设备检修安全方案.docx

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设备检修安全方案

设备检修安全方案

为了确保石油及化工生产中设备、装备的可靠性，要进行计划检修和非计划检修。

生产的特点决定了检修工作具有频繁、复杂、危险性大的特点：

（1）频繁性

石油及化工生产具有高温（低温）、高压（真空）、连续性强、腐蚀性介质多等特点，因而机器与设备运行在条件苛刻、恶劣的情况下，极易造成腐蚀、磨损、变形、破裂等，使得石油及化工机器与设备较之其他设备（如机械加工设备、电子仪表生产设备等）具有更短的检修间隔期。

同时，运行中突发的故障和事故的检查（抢修）也还是无法避免的，使得计划检修作业也经常出现。

因此，检修作业极频繁。

（2）复杂性

石油及化工生产使用的各种设备，如炉、塔、釜、器、机、泵及罐、橧、池等大多是非定型设备，不但数量多，而且种类繁多、结构各异、规格不一，材质也千差万别，因而检修内容多、涉及工种多，由于检修工期紧，上下作业、设备内外的检修常同时并进。

生产设备不少于露天、半露天布置，而且检修作业不仅包括主要生产设备和仪表，还涉及纵横交错的管路、型式、规格繁多的阀门，以及公用工程设施等，使检修作业十分复杂。

（3）危险性

石油及化工检修大都在生产现场进行，生产过程的高温、高压，介质的易燃易爆、有毒有害等防腐等危险性作业，客观上具备了发生火灾、爆炸、中毒、化学灼伤、高处坠落、物体打击等事故的事件。

再加上检修现场人员多，工种不一，技术水平参差不同，很多作业交叉进行，尤其是大检修时，还有很多临时性人员进入检修现场，他们对生产现场可能缺乏足够的认识，接受安全教育不足，这些都更增加了现场检修作业的危险性。

因此可见，石油及化工检修的安全问题十分突出，需要抓好检修前的准备，装置停车及安全处理，检修作业安全、检查完工后处理四个环节。

1、检修前的准备

1.1设置检修指挥部

大修、中修时，为了加强停车检修工作的集中领导和统一计划，确保停车检修的安全顺利进行，检修前要成立以企业主要负责人为总指挥，主管设备、生产技术、人事保卫、物资供应及后勤服务等的负责人为副总指挥和机动、生产、劳资、供应、安全、环保、后勤等部门代表参加的指挥部。

针对装置检修项目及特点，明确分工，分片包干，各司其职，各负其责。

1.2制定检修方案

无论是全厂性停车大检修、系统或车间的检修，还是单项工程或单个设备的检修，修前均须制定装置停车、检修，开车方案及其安全措施，在检安全检修方案主要内容应包括：

检修时间、设备名称、检修内容、质量标准、工作程序、施工方法、起重方案、采取的安全技术措施，并明确施工负责人、检修项目安全员、安全措施的落实人等。

方案中还应包括设备的置换、吹洗、盲板流程示意图等等。

尤其要制定合理工期，确保检修质量。

检修方案及检修任务书必须得到审批：

全厂性停车大检修、系统或车间的大、中修，以及生产过程中的抢修，应由总工程师（或副总工程师）或厂长（或主管激动设备部门）审批；单项工程或单个设备的检修，由机动设备部门审批，各审批部门必须同时对检修过程中的安全负全面责任。

检修作业过程中除遵守一般安全规定外，对特殊作业如动火，动土、高处作业、电气、起重等作业必须严格办理作业证，得到批准后在允许范围和限定时间内使用，并针对检修中的特殊作业内容、范围提出特殊安全规定和安全措施，安全部门还应制定安全教育、检查、奖罚的管理办法。

1.3检查前的安全教育

检修前，检修指挥部负责向参加检修的全体人员（包括外单位人员、临时工作人员等）进行检修方案技术交底，使其明确检修内容、步骤、方法、质量标准、人员分工、注意事项、存在的维修因素和由此而采取的安全技术措施等，达到分工明确、责任到人。

同时还要组织检修人员到检修现场，了解和熟悉现场环境，进一步核实安全措施的可靠性。

检修人员经安全教育并考试合格取得《安全（作业）合格证》后才能准许持证参加检修，安全教育主要应包括下列内容：

（1）需检修部位的工艺生产特点、应注意的安全事项以及检修过程中可能存在或出现的不安全因素及对策。

（2）检修规程、安全制度、化工生产禁令。

（3）检修作业项目、任务、检修方案和检修安全措施。

（4）检修中以往发生的重大事故案例。

（5）检查各工种所使用的个体防护用具的正确使用和佩载方法。

（6）检修人员必须遵守所在生产车间的安全规定，严禁乱用生产车间不需检修的生产设备、管道、阀门、仪表电气等安全要求。

（7）特种作业人员除学习上述安全内容外，还需进行本工种的专业安全教育内容。

1.4检修前检查

装置停车检修前，应由检修指挥部统一组织，对停车前的准备工作进行一次全面的检查。

检查内容主要包括检修方案、检修项目及相应的安全措施、检修机具和检修现场等。

2、装置停车及停车后的安全处理

装置停车及停车后设备的清洗、置换、交出、由设备所在单位负责、设备清洗、置换后应有分析报告，检修项目负责人应会同设备技术人员、工艺技术人员检查并确认设备、工艺处理及盲板抽堵等安全处理合格，使之符合检修安全要求。

2.1停车操作及注意事项

停车方案一经确定，应严格按停车方案确定的停车时间，停车程序以及各项安全措施有秩序地进行，停车操作应注意以下问题：

（1）御压

系统御压要缓慢由高压降至低压，应注意压力不能降至为零，要不能造成负压，一般要求系统内保持微弱正压。

在未作好卸压前，不得拆动设备。

（2）降温

降温应按规定的降温速率进行降温，须保证达到规定要求。

高温设备不能急骤降温，避免造成设备损伤，以切断热源后强制通风或自然冷却为宜，一般要求设备内介质温度要小于60度。

（3）排净

排净生产系统（设备、管道）内贮存的气、液、固体物料。

如物料确实不能安全排净，应在“安全检查”中详细记录，并退一步采取安全措施，排放残留物必须严格按规定地点和方法进行，不得随意放空或排人下水道，以免污染环境或发生事故。

停车操作期间，装置周围应杜绝一切火源。

停车过程中，对发生的异常情况和处理方法，要随时做好记录，对关键装置和要害部位的关键性操作，要采取监护制度。

2.2停车后的安全处理

（1）隔绝

由于隔绝不可靠致使有毒、易燃易爆、有腐蚀、窒息和高温介质进入检修设备而造成的重大事故时发生，因此，检修设备必须进行可靠隔绝。

视具体情况最安全可靠的隔绝办法是拆除管线或抽插盲板。

拆除管线是将与检修设备相连接的管道、管道上的阀门、伸缩接头等可拆卸部分拆下，然后在管路侧的法兰上装置盲板。

如果无可拆卸部分或拆卸十分困难，则应关严阀门，在和检修设备相连的管道法兰连接处插入盲板，这种方法操作方便，安全可靠，多为采用，抽插盲板属于危险作业，应办理“抽插盲板作业许可证”并同时落实各项安全措施。

①应绘制抽插盲板作业图，按图进行抽插作业，并做好记录和检查。

加入盲板的部位要有明显的挂牌标志，严防漏插漏油。

拆除法兰螺栓时要逐步缓慢松开，防止管道内余压或残余物料喷出，发生意外事故，加盲板的位置一般在来料阀后部法兰处，盲板两侧均应加垫片并用螺栓紧固，做到无泄漏。

②盲板必须符合安全要求并进行编号。

根据现场实际情况制作合适的盲板；盲板的尺寸应符合阀门或管道的口径；盲板的厚度需通过计算确定，原则上盲板厚度不得低于管壁厚度。

盲板及垫片的材质，要根据介质特性、温度、压力选定。

盲板应有大的突耳并涂上特别颜色，用于挂牌编号和识别。

③抽插盲板现场安全措施：

确认系统物料排尽，压力、温度降至规定要求：

要注意防燃防爆，凡在禁火区或抽插易燃易爆介质窗口或管道盲板时，应使用防爆工具和防爆灯具，在规定范围内严禁用火，作业中应有专人巡回检查及监护；在室内抽插盲板时，必须打开窗户或采用符合安全要求的通风设备强制通风，抽插有毒介质管路盲板时作业人员应按规定佩戴合适的个体防护用品，防止中毒；在高处抽插盲板作业时，应同时满足高处作业安全要求。

并佩戴安全帽、安全带；危险性特别大的作业，应有抢救后备措施及气防站、医务人员、救护车应在现场；抽插盲板连续作业时间不宜过长，应轮换休息。

（2）置换、吹扫与清洗

①置换

为保证检修动火和进设备内作业安全，在检修范围内的所有设备和管线中的易燃易爆，有毒有害气体应进行置换，对易燃、有毒气体的置换，大多采用蒸汽、氮气等惰性气体作为置换介质，也可采用注水排气法，将易燃、有毒气体排出。

设备经置换后，若需要进入其内部工作还必须再用空气置换惰性气体，以防发生窒息。

置换作业安全注意事项：

a）被置换的设备、管道等必须与系统进行可靠隔绝。

b）置换前应制定置换方案，绘制置换流程图，根据置换和被置换介质比重不同，合理选择置换介质入口、被置换介质排出口及取样部位。

防止出现死角，若置换介质的比重大于被置换介质的比重时，应由设备或管道最低点送入置换介质，由最高点排出被置换介质，取样点宜在顶部位置及宜产生死角的部位；反之，置换介质的比重比被置换介质小时，从设备最高点送入置换介质，由最低点排出被置换介质，取样点宜放在设备的底部位置和可能成为死角的位置，保证置换彻底。

c）置换要求用水作为置换介质时，一定要保证设备内注满水，且在设备顶部最高处溢流口有水溢出，并持续一段时间，严禁注水未满，用惰性气体作置换介质时，必须保证惰性气体用量（一般为被置换介质容积的三倍以上）。

但是，置换是否彻底，置换作业是否已符合安全要求，不能只根据置换时间的长短或置换介质的用量，而应根据取样分析是否合格为准。

置换作业排出的气体应引入安全场所。

如需检查动火，置换用惰性气体中氧含量于1%-2%（体积百分浓度）。

d）按置换流程图规定的取样点取样分析合格。

②吹扫

对设备和管道内没有排净的易燃、有毒液体，一般采用以蒸汽或惰性气体进行吹扫的方法清除，吹扫作业安全注意事项：

a）吹扫作业应该根据停车方案中规定的吹扫流程图，按管段号和设备位号逐一进行，并填写登记表。

在登记表上注明管段号、设备位号、吹扫压力、进气点、排气点、负责人等。

b）吹扫结束时应先关闭物料闸，再停气，以防管路系统介质倒流。

c）吹扫结束应取样分析，合格后及时与运行系统隔绝。

③清洗和铲除

对置换和吹扫都无法清除的粘结在设备内壁的易燃、有毒物质的沉积物及结坂等。

还必须采用清洗和铲除的办法进行处理。

避免因为动火时沉积物结垢遇高温迅速分解或挥发，使空气中可燃物质或有毒有害物质浓度大大增加而发生燃烧、爆炸或中毒事故。

清洗一般有蒸煮和化学清洗两种。

a）蒸煮

一般说来，较大的设备和容器在清除物料后，都应用蒸汽、高压热水喷扫或用碱液（氢氧化钠溶液）通人蒸汽煮沸，采用蒸气宜用低压饱和蒸汽，被喷扫设备应有静电接地，防止产生静电火花引起燃烧、爆炸事故，防止烫伤及碱液灼伤。

b）化学清洗

常用碱洗法、酸洗法、碱洗与酸洗交替使用等方法。

碱洗和酸洗交替使用法适于单纯对设备内氧化铁沉积物的清洗，若设备内有油垢，先用碱洗去油垢，然后清水洗涤，氧化铁沉积即溶解。

若沉积物中除氧化铁外还铜、氧化铜等物质，仪用酸洗法不能清除，应先用氨溶液除去沉积物中的铜份，然后进行酸洗，因为铜和铜的氧化物污垢和铁的氧化物大部呈现迭状积附，故交替使用氨水和酸类进行清洗，如果铜及铜的氧化物污垢附着较多，在酸洗时一定要添加铜离子封闭剂，以防因铜离子的电极沉积引起腐蚀。

采用化学清洗后的废液应予以处理后方可排放。

一般将废液进行稀释沉淀、过滤等，或采用化学药品中和、氧化、还原、凝聚、吸附以离子交换等方法处理，使之符合排放标准后生效。

对某些设备内的沉积物，也可用人工铲刮的方法予以清除。

进行此项作业时，应符合进设备作业安全规定，特别应注意的是，对于可燃物的沉积物的铲刮应使用铜质、木质等不产生火花的工具，并对铲刮下来的沉积物妥善处理。

（3）其他

①清理检修现场和通道

检修现场应根据CB2894《安全标志》的规定，设立相应的安全标志，并且检修现场应有专人负责监护，与检修无关人员禁止人内，在易燃易爆和有毒物品输送管道附近不得设临时检修办公室、休息室、仓库、施工棚等建筑物；影响检修安全的坑、井、洼、沟、陡坡等均应填平或铺设与地面平齐的盖板，或设置围栏和危险标志，夜间应设危险信号灯；检修现场必须保持排水通畅，不得有积水，检修现场应保持道路通畅，路面平整，路基牢固及良好的照明措施；检修现场道路应设置交通发全标志，其设置地点、形状、尺寸和颜色应符合哪5768《道路交通标志和标线》的规定；检修或施工需要占用道路，影响消防通道时，必需办理审批手续等等。

总之，检修班均和通道应满足安全要求。

②切断待检设备的电源，并经启动复查确认无电后，在电源开关处挂上“禁止启动”的安全标志并加锁。

③及时与公用工程系统（水、电、气、汽）取系并妥善处理。

④安全交接

检修前生产部门与检修部门应严格办理安全检修交接手续，交接双方按上述要求进行认真检查和确认，符合安全检修交接条件后，双方负责人在“安全交接书”上签字认可，生产车间在不停车情况下进行检修或抢修，也应详细填写“安全交接书”。

3、检修阶段的安全要求

检修阶段，常常涉及电工作业、拆除作业、动火作业、动土作业、高处作业、焊接作业、吊装作业、进入设备内作业等及各种作业票证。

应严格执行各有关规定。

以保证检修工作顺利进行，限于篇幅，以下仅介绍动火作业和进入设备内作业。

3.1动火作业

（1）固定动火区与禁火区

应根据火灾危险程序及生产、维修、建设等工作的需要，经使用单位提出申请，厂安全、防火部门登记审批，划定“固定动火区”，固定动火区以外一律为禁火区。

石油及化工企业设立固定动火区的条件和要求：

1固定动火区应设置在易燃、易爆区域主导风向的下风向；

2距易燃易爆厂房，“罐区、设备”、阴井排水沟、水封井等，不应小于30m.

3室内固定动火区应以实体防火墙与其他部分隔开，门窗向外开，道路要畅通。

4生产正常放空或发生事故时，可燃气体不会扩散到固定动火区内。

5固定动火区内不准放易燃、易爆、可燃物和其他杂物，应配备一定数量的消防器材。

6动火区要设立明显标志，落实专人管理。

（2）动火作业及分类

在禁火区进行焊接与切割作业及在易燃易爆场所使用喷灯、电钻、砂轮等进行可能产生火焰、火花或赤热表面的临时性作业均属动火作业。

动火作业分特殊动火、一级动火和二级动火三类：

①特殊动火指在处于运行状态的易燃、易爆生产装置和罐区等重要部位的具有特殊危险的动火作业。

②一级动火指易燃、易爆区域（即甲、乙类火灾危险区域）的动火作业。

③二级动火指一级动火及特殊动火以外的动火作业。

④凡全厂、一个车间或单独厂房内全部停车、装置经清洗、置换、分析合格，并采取隔离措施后的动火作业，可根据其火灾危险性大小，全部或局部降为二级动火管理。

⑤遇节、假日或生产不正常情况下的动火，应升级管理。

⑥各类动火作业区域应由厂明文规定，并在厂平面图上标明。

（3）动火安全作业证制度

①在禁火区进行动火作业应办理“动火安全作业证“，严格履行申请、审核和批准手续。

“动火安全作业证”上应清楚标明动火等级、动火有效日期、动火详细位置、工作内容（含动火手段）、安全防火、动火监护人措施以及动火分析的取样时间、地点、结果，审批签发动火证负责人必须确认无误方可签字。

②动火作业人员在接到动火证后，要详细核对各项内容如发现不符合动火安全规定，有权拒绝动火，并向单位防火部门报告，动火人要随身携带动火证，严禁无证作业及手续不全作业。

③动火前，动火作业人员应将动火证交现场负责人检查，确认安全措施已落实无误后，方可按规定时间、地点、内容进行动火作业。

④动火地点或内容变更时，应重新办理审证手续，否则也不得动火。

⑤高处进行动火作业和设备内动火作业时，除办理“动火安全作业证”外，还应办理高处安全作业证和“设备内安全作业证”。

（4）动火分析及标准

动火作业必须经动火分析并合格后方可进行，动火分析应符合下列规定：

①取样要有代表性，特殊动火的分析样品要保留到动火作业结束。

②取样时间与动火作业的时间不得超过30rain，如超过此间隔时间或动火停歇时间超过30min以上，必须重新取样分析。

③动火分析标准：

若使用测爆仪时，被测对象的气体或蒸气浓度应小于或等于爆炸下限的20%（体积比，下同）；若使用其他化学分析手段时，当被测气体或蒸汽的爆炸下限大于或等于4%时，其浓度应小于0.5%；当爆炸下限小于4%时，其浓度应小于0.2%，若有两种以上的混合可燃气体，应以爆炸下限低者为准。

④进入设备内动火，同时还需分析测定空气中有毒有害气体和氧含量，有毒有害气体含量不得超过GB21-2002工业企业设计卫生标准规定的最高容许浓度，氧含量应为18%-22%。

（5）其它安全要求

①动火设备应与其他生产系统可靠隔离，防止运行中设备，管道内物料泄漏到动火设备中，将动火区与其他区域采取可靠措施隔离，防止火星飞溅而引起事故。

②应清除动火作业现场及周围的易燃物品。

③动火现场应备有适用的灭火器具和灭火措施。

④动火作业应指定专人监护，负责动火现场的安全防火检查和监护工作。

⑤五级风以上（含五级风）天气，禁止露天动火作业，因生产需要确需动火作业应升级管理。

⑥动火作业结束后应清理现场，做到不遗留任何火种。

（6）带压不置换补焊

①正压操作在整个动火作业过程中，系统必须保持稳定的正压，这是确保带压不置换动火安全的关键，压力的大小以不使喷火又不易造成回火为原则。

②氧含量带压不置换动火必须保证系统内的氧含量低于1%（环氧乙烷例外），当氧含量高于1%时，应立即停止动火作业。

③焊前准备首先测定壁厚，以确定合理的抢修方案，对现场环境进行分析，采用适当的个体防护器具，现场要准备一台（或数台轴流风机）和灭火器材，若是高处作业，应搭好不燃的脚手架或作业平台，并能满足作业人员短时间内迅速撤离危险区域的要求。

④动火补焊动火前分析泄漏处周围空气中可燃气体的浓度，若是有有毒气体，还应分析有毒物质的含量。

3.2设备内作业

（1）设备内作业及其危险性

凡进入石油及化工生产区域的罐、塔、釜、槽、球、炉膛、管道容器等以及地下室、阴井、地坑、下水道或其他封闭场所内进行的作业称为设备内作业。

设备内危险性介质可能潜在中毒、窒息、燃烧爆炸、腐蚀性等危险，有些设备内作业在系统不停车情况下进行、增加了设备内作业危险性。

由于危险因素的存在，加之照明差，作业区窄小，操作不便，容易疲劳等，更增加了中毒、窒息、触电等危险性，因此，设备内作业也是一项危险性很大的作业。

（2）设备内作业安全要点

①设备内作业必须办理“设备内安全作业证”，并要严格履行审批手续。

②进设备内作业前，必须将该设备与其他设备进行安全隔离（加盲板或拆除一段管线，不允许采用其他方法代替），并清洗、置换干净。

③在进入设备前30min必须取样分析，严格控制可燃气体、有毒气体浓度及氧含量在安全指标范围内，分析合格后才允许进入设备内作业。

如在设备内作业时间长，至少每隔2h各分析一次，如发现超标，应立即停止作业，迅速撤出人员。

④采取适当的正压通风措施，确保设备内空气良好流通。

⑤应有足够的照明，设备内照明电压应不大于36V，在潮湿容器、狭小容器内作业电压应小于等于12V，灯具及电动工具必须符合防潮、防爆等安全要求。

⑥进入有腐蚀、窒息、易燃易爆、有毒物料的设备内作业时，必须按规定佩带适用的个体防护用品、器具。

7在设备内动火，必须按规定同时办理动火证和履行规定的手续。

8设备内作业必须设专人监护，并与设备内作业人员保持有效的联系。

⑨在检修作业条件发生变化，并有可能危及作业人员安全时，必须立即撤出，若需继续作业，必须重新办理进入设备内作业审批手续。

⑩作业完工后，经检修人、监护人与使用部门负责人共同检查设备内部，确认设备内无人员和工具、杂物后，方可封闭设备孔。

4、检修完工后处理

检修完工后的主要安全要求为：

（1）检修项目负责人应会同有关检修人员检查检修项目是否有遗漏，工器具和材料等是否遗漏在设备内。

（2）检修项目负责人应会同设备技术人员、工艺技术人员根据生产工艺要求检查盲板抽堵情况。

（3）因检修需要而拆移的盖板、箅子板、扶手、栏杆、防护罩等安全设施应恢复正常。

（4）检修所用的工器具应搬走，脚手架、临时电源、临时照明设备等应及时拆除。

（5）设备、屋顶、地面上的杂物、垃圾等应清理干净。

（6）检修单位应会同设备所在单位和有关部门对设备等进行试压、试漏、调校安全阀、仪表和连锁装置，并做好记录。

（7）检修单位应会同设备所在单位和有关部门，对检修的设备进行单体和联动试车，验收交接。