宁夏巨科F1十4热连轧施工方案.docx
- 文档编号:29997352
- 上传时间:2023-08-04
- 格式:DOCX
- 页数:57
- 大小:186.62KB
宁夏巨科F1十4热连轧施工方案.docx
《宁夏巨科F1十4热连轧施工方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《宁夏巨科F1十4热连轧施工方案.docx(57页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
宁夏巨科F1十4热连轧施工方案
1850mmF1+4热轧机设备安装工组织设计
施工组队设计
批准:
审核:
丁志飞
编制:
占吉生
王景
中国有色金属工业第十二冶金建设公司
中国有色第十二冶金建设公司
二O一一年二月二十日
1.工程概况3
2.编制依据3
3.施工布置4
4.工艺设备安装方案5
5.确保工程质量的技术组织措施48
6.确保安全生产的技术组织措施50
7.确保文明施工的技术组织措施52
8.确保工期的技术组织措施53
9.劳动力计划安排59
11.施工进度计划60
12.主要施工机具需用计划60
1、工程概况
F1+4热连轧设备,是巨科铝板带项目的关键设备,位于宁夏中卫市中卫县工业园,由一台1850mm热粗轧和4台1850mm热精轧组成。
该工程设备安装要求精度高,安装难度大,工期短,任务重,涉及到机械,电气,管道,仪表,通风等相关专业,是一项复杂综合的系统工程。
2、编制依据
本方案编制依据是招标文件;国家现行规范、规程、标准;GB/T19002-ISO9002质量标准;结合以往施工同类工程特点、经验材料,我公司施工能力、技术装备状况制定的。
2.1工程执行规范、标准
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
《建筑工程施工质量检验统一标准》GB50300-2001
《建设工程项目管理规范》 GB50236-2001
《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》 GB50185-93
《现场设备,工业管道焊接工程及验收规范》 GB50236-98
《施工生产安全技术规程》QJ/BYJ-AJC-95
《冶金设备安装工程施工及验收规范轧钢设备》YBJ9294-93
《冶金设备安装工程施工及验收规范通用规定》TBJ201-83
《建筑工程施工质量检验统一标准》 GB50300-2001
《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386-2006
《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-2006
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-2006
《电气装置安装工程盘柜及二次回路结线施工及验收规范》GB50171-92
《电气装置安装工程低压电气施工及验收规范》GB50254-96
《电气装置安装工程高压电气施工及验收规范》GBJ147-90
《冶金电气设备工程安装验收规范》GB50397-2007
《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002
《建筑施工现场环境与卫生标规范》JGJ146-2004
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2002
《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150
《智能建筑工程质量验收规范》GB50339—2003
2.2本工程有如下特点:
(1)、设备安装任务量大。
轧机机组等设备安装精度高。
单台设备重量大,车间天车不能满足设备吊装需要,单列机组中只有主体设备就位安装后才能安装调整其相连设备。
大量的设备需现场装配后安装。
(2)、设备通风、排烟、冷却、润滑、清洗、液压、气动及电气部分工作量大,现场制作、中间配管量大。
(3)、施工人员集中,工序交叉多,各工种应统筹协调。
以设备安装工作为主线,及时给电气、管道等专业提供施工条件。
(4)、技术工人、设备机具、工量卡具等是保证工程顺利进行的前提保障,应加强统一协调,做好人员、物资准备,加大投入,严格按照施工进度计划完成阶段性施工任务,顺利到达合同工期。
3、施工布置
根据本项目的特点,组建中色十二冶安装工程项目部,拟选派品德良好、专业技能水平高并具备丰富施工经验的作业及管理人员。
项目经理为管理协调总负责人,全权代表我公司利益,并得到业主方认可。
详见项目部组织机构(见附图三)。
同时建立质量管理体系(见附图二)和安全管理体系(见附图一)。
依据本工程特点,为保证工程进度,作业层设置7个施工队。
其中机械设备安装2个作业队;电气2个作业队;管道2个作业队和1个非标设备制作综合队。
根据工程需要,可安排加班作业,连续施工。
对劳动力使用,各班组除领班人员和技术骨干外,可根据施工需要及时进行调配。
施工过程分三个阶段进行:
3.1施工准备阶段
人员、施工设备、机具、材料按计划提前到达施工现场,为按期开工做好技术准备、物资准备、设备准备。
组织人员按作业需要分批进入现场,熟悉图纸、安排现场、准备机具,力争提前开工。
3.2施工进行阶段
此阶段以机械设备安装为主线,电气、管道专业同时全面开展工作。
这是抓安全、质量、进度的主要阶段,做好协调、调度工作,根据施工现场情况安排施工,确保1+4热轧机组安装工程按工程进度计划完工。
3.3竣工试车阶段
安装工程进入收尾阶段,配合系统试车,为试生产做好准备。
进行单体试车,及时处理问题,确认联动试车是否达到设计性能。
交工资料的填写与整理,交工验收资料的签证工作及交付甲方进行有负荷试车,施工单位进行配合。
4、轧机安装过程采用的主要测量方法有:
(1)测量安装法:
用经纬仪和水准仪进行测量,主要用于一次灌浆后的设备精找。
(2)挂钢丝线,结合机械测量:
主要用于一次灌浆前的设备粗找正。
(3)导电讯号接触法。
(4)摇臂旋转测量法。
以上测量方法在安装中结合使用,尤其以测量安装法首选,以减少各设备相关尺寸的积累误差。
所使用的测量仪器为精密光学电子经纬仪和精密光学电子水准仪。
5、工艺设备安装方案
本工程中采取以主轧线为主线的施工程序,实行平面分段、立面分层、流水作业的施工方法,同时综合考虑穿插施工,跟进作业,在充分核对各专业施工图的前提下,做到各专业穿插进行有条不紊,协调施工。
压延车间热轧部分施工划分为两个施工区域两个施工阶段。
两区为:
第一施工区域是轧制跨施工区域,以五台轧机为主要安装内容;第二施工区域是轧制偏跨施工区域,以电气设施安装为主。
两阶段为设备安装阶段和调试施工阶段。
设备安装阶段:
机械部分的安装是轧机设备安装的关键和难点。
大件设备的吊装是设备安装的重中之重,同时机械设备的安装,应给管道、电气专业的安装试车创造条件。
要合理安排工序与轧机设备安装同步进行;机电设备调试阶段:
同设备制造商及业主积极配合好,使调试能顺利进行,实现联动成功。
根据系统划分情况分阶段、按步骤、分组调试,先进行单体调试,后进行分区联动,最后进行整体无负荷联动调试。
由于本次工程工期紧,时间短(三个月要达到无负荷试车条件),所以每个施工阶段各工序、各专业工程的安排本着突出关键线路,全面铺开,优先水、电、管、线,抓住两个重点:
设备安装和液压润滑系统。
本着先下后上,先主体,后一般的原则,合理进行平行、分段流水交叉作业。
其中轧机本体流水节拍以轧机主传动安装为控制点,即一台轧机主转动安装完成后进行下一套机组的设备安装。
A、机械设备安装方案
1、基础的验收和复测
按照土建提供的基础交接资料,国家规范和设计图纸,会同土建、管理公司、监理、甲方对基础的标高、预埋件横向、纵向中心线以及地脚螺栓孔、地脚预埋螺栓的坐标、标高进行复测,对不符合设计要求和超过规范要求的地方及时通知甲方进行解决。
2、中心标板和基准点
中心标板和基准点是设备安装过程中测量的依据,中心标板分主中心线标板和辅助中心线标板,基准点也分主基准点和辅助基准点。
为了保证设备安装的精度和准确观察基础沉降或偏移,在轧机设备的主要中心线和辅助中心线上埋设中心标板,在设备安装的标高主要测量部位附近埋设主基准点,在轧机基础角埋设用于观测基础沉降的辅助基准点。
并绘制出中心标板和基准点分布图。
序号
项目名称
精度要求
检验方法
图例
1
标高
-10mm
水准仪检查
2
中心线
±5mm
钢线、
经纬仪
3
预留孔位置偏差
±10mm
钢尺
4
直埋螺栓位置偏差
±5mm
钢尺
5
螺栓垂直度偏差
≯±3mm
线坠
6
预埋件位置
≯±15mm
钢尺
3、垫板规格的选择
垫板分平垫板和斜垫板,承受主要负荷和较强连续振动的地方宜使用平垫板。
根据轧机机架底座的尺寸和地脚螺栓的大小选择垫板的规格,并进行承载校核,垫板面积按下式近似计算。
A=C*100(Q1+Q2)/R
式中:
A——垫板面积mm2
C——安全系数取1.5——3
Q1——设备重量(Kgf)
Q2——地脚螺栓拧紧后,分布在垫铁组上的压力(Kgf)
R---混凝土的强度
4、垫板的安装
轧机主要设备安装中使用的垫板都经过刨削加工,座浆法垫板的安装严格按照《座浆法安装垫铁操作规程》执行,其余二次灌浆部分凿毛。
a.垫板在安装时力求放置在地脚螺栓两侧及底座筋板处,垫板的位置根据机械设备的外轮廓线,使平垫板露出设备底座10-30毫米。
b.轧机和受动力荷载较大的机械,垫铁间、垫铁与基座间用0.05毫米塞尺塞入面积不得大于应接触面积的30%,在实际安装垫板时,垫板与垫板间进行研磨,单块垫板表面用水平找平,各垫板间用长平尺和方水平检查,水平度控制在0.1毫米/米,接触面积都大于80%,并且设备底座一般都进行过加工,安装时稍加处理就很容易达到,另外,要特别注意二次灌浆的质量,因为设备负荷将由垫板和二次灌浆层共同承受,在灌浆前将垫板点焊,防止滑移,并对垫板伸出太长的进行处理。
5、轧机的安装是先安装底座和机架,底座和机架的安装是整台轧机乃至整条生产线的关键,然后以四台底座和机架为基准向左右前后扩展,安装卷取机、主传动装置、直头送料装置、换辊小车等。
6、机架本体部分设备的安装是在轧制中心线上主要设备安装完后,在不影响测量的基础上进行的。
7、工艺地下油库、乳液泵站,过滤部分的油箱、液压泵站、加热器、冷却器、平床过滤机以及轧制区域部分阀台的安装可与轧制区域的设备安装同步进行,它们的安装不影响轧制区域设备的安装,可为管道专业的中间配管创造条件。
轧机底座和机架的安装
1、设备开箱检查
对到货设备会同业主、设备厂家进行开箱检查。
按照装箱单内容检查,逐一登记,作好记录:
a.箱号、箱数以及包装情况;
b.设备的名称、型号和规格;
c.装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具;
d.设备有无缺损件,表面有无损坏和锈蚀等;
e.设备及其零部件和专用工具,均应妥善保管,不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
f.对开箱后的进口设备进行中文标识,便于设备安装时查找;
g.对照开箱后设备的底座尺寸,核对地脚螺栓及垫板位置有无增加或变动;
h.对开箱后的设备及时办理移交手续,派专人保管。
2、轧机底座的安装
轧机底座的安装是轧机安装的基础,两底座的中心线、标高、水平度和平行度偏差是底座安装的关键的精度指标。
底座安装找正的测量位置见图。
四联轧底座找平找正示意图
安装顺序为F2,F3,F1,F4.
a、清理基础,安装垫板
b、以F2出口侧底座为基准进行安装,先定出底座横向中心线,以底座内侧加工面(面)为准,纵向中心线以底座中心为准。
中心线允许偏差为±0.3㎜,考虑到基础沉降,这里标高误差尽量取正值,不得取负值。
用长平尺及框式水平仪测量出底座的纵向和横向水平度,要求偏差为每米小于0.05㎜。
在出口侧底座找正找平后将垫板焊死,用斜铁将定位柱在内侧夹紧,用灌浆料一次灌平。
c、以F2出口底座为基准,找正找平入口侧底座,用特制千分尺和经纬仪定出入口测和出口侧底座之间的平行度,入口侧底座水平度以出口侧为准,用长平尺和框式水平仪测量,相互之间水平度允许偏差为每米0.05㎜,经过横向、纵向、正反、交叉不同方向、不同部位的测量,避免误差向一个方向形成积累误差,为了便于机架就位,找正入口侧底座时使两底座的间距比设计间距大3-5mm。
d、F2出口侧、入口侧底座中心、标高、水平度测量完成后,用经纬仪、特制千分尺重新复测两底座间的平行度,在底座内侧(A面)前后选取两点测量,两底座允许平行移动0.5㎜,但相对平行度不得降低,底座中心线和平行度的测量方法。
e、底座调整好后,紧固地脚螺栓,并复查上述数据,经甲方、管理、监理确认签字。
f、用平尺和直角尺检查,研磨轧机机架和底座接触部分的加工精度,包括平面度和直角度,保证底座和机架接触紧密。
F3、F4,F1机架底座的安装调整过程基本相同,从略。
3、机架的吊装
①热粗轧机架的运输和卸车(热精轧机架的运输和卸车方式相同)
热粗轧牌坊本体单重183吨,车间内有一台100吨和一台50吨天车.
机架吊装方案的确定:
考虑到两台天车100+50吨天车的动载荷为1.25倍(1.25*150=187.5吨)的额定起重量,因此采用两台天车直接将机架抬起的卸车及吊装方案。
卸车(注:
请甲方及厂家在装车时注意传动侧牌坊、操作侧牌坊的方向,避免现场对牌坊进行翻个)。
牌坊进场前请甲方协调有关各方把拖车所经路线硬化。
将拖车引至热轧车间指定位置进行卸车,用100T及50T行车联合抬起进行卸车。
为保证吊装稳定和增加保险系数,将两台行车小车开至大梁1/4处,两台行车同时工作,缓慢吊起牌坊,先试吊,调整抱闸的松紧。
然后将牌坊吊离车底,拖车开走,天车缓慢将牌坊放于地面。
卸车前需测量轧机牌坊各部位的尺寸,以此计算出机架的准确重量和重心位置及行车吊点。
②吊装
a、以粗轧机为例,牌坊单重183吨吊装时,先吊装传动侧,后吊装操作侧。
1850mm四辊可逆粗轧机牌坊单重约为183吨,车间内单体行车起重量分别为Q1=100T,Q2=50T,考虑制作一套吊装机具利用两台行车抬吊。
b、吊装梁用大型工字钢或者厚钢板制作;约重21T。
如下图:
1.L1>L22.L3=L33.L为两台行车中心距
c、将二台天车刚性地连接起来,主令控制合二为一,保证二台天车的同步。
d、将牌坊运至预定的吊装位置后,将专制吊具安装在牌坊顶部的压下装置孔内(牌坊的吊点选在上部的压下丝杆孔),将二台天车大钩的锚钩拆下,用销轴将天车与吊具刚性地连接。
e、由起重专业技师担任现场起吊指挥,统一号令,做到安全起吊。
f、用50吨和100吨天车将机架吊装到位后,为减少机架直立过程中机架对底座的损伤,用铝板垫在底座和牌坊之间,使机架底端接近传动侧机架的安装位置,使用125吨天车吊起机架顶端缓缓升起,边升起小车大车一起配合移动,使绳索受力基本上处于垂直状态,直到机架直立。
为防止直立时牌坊下滑,可采用导链拉紧的方法,在接近直立时为避免机架冲击摆动,在机架上端用两台10吨导链随着机架的升起逐渐松开,
直到机架直立。
(见图)
机架直立后用天车和两台100吨千斤顶配合,将垫的铝板一侧一侧进行拆除,并将机架移动到位,穿好螺栓再进行操作侧机架的吊装
g、热精轧机的吊装和粗轧机相同,起吊顺序为F2、F3、F4、F1。
③机架的组装
a、轧机分为两侧即传动侧和操作侧,通过联结横梁相连接。
b、吊装传动侧机架时,首先在底座上确定从轧制线到机架的距离,即机架的纵向中心距,其偏差应在0.5㎜以内,吊装就位后可用千斤顶调整,由于底座的横向中心线已经找好,所以机架的横向中心只需将机架紧靠底座垂直(A面)。
c、机架与底座及机架窗口检测如下:
牌坊与底座的接触情况的检测
轧制中心到牌坊内表面距离偏差的测量
牌坊窗口垂直度的测量
牌坊窗口尺寸测量
牌坊窗口平行度测量
d、考虑到机架联结横梁容易组装,吊装操作侧机架时将其放到比规定尺寸大5-10㎜的间隙,然后轻微固定联结螺栓,以防倾倒。
e、上横梁由定位销固定位置,,同时移动操作侧机架,使其接触严密,并紧固联结螺栓。
f、初步检查轧机机架各部安装精度,轧机机架的中心、标高、水平度、垂直度、平行度,扭斜、偏移以及机架与底座间的接触间隙,都达到要求后,方可进入下一道工序。
g、紧固入口侧底座地脚螺栓,并同时检测机架窗口的水平度和垂直度。
h、紧固机架和底座的联接螺栓。
i、地脚螺栓的紧固
根据地脚螺栓的大小查出或计算地脚螺栓的紧固力,采用大锤,吊锤撞击,听声音判断是否紧固,撞击时角度基本无变化,可以确保达到紧固力。
个别螺栓在基础角无法撞击时用自制长扒手和螺旋千斤顶紧固,同样能达到预期的目的,也可以液压拉拔器确定好紧固力进行紧固。
j、再次检查机架各部安装精度,达到要求后经四方签字方可进行二次灌浆。
4、卷取机、主传动、开卷机减速机安装
在轧制中心线和轧机中心线上,底座和机架安装找正后,立即进行卷取机、主传动减速机的安装,然后再进行开卷机、直头送料装置的安装。
(1)、确定测量基准
卷取机减速机横向中心线以卷筒卷轴中心线为准,在卷筒卷轴中心投点,纵向中心线以轧制线为准在卷筒上投点,标高以齿轮箱刨分面处的水平度为准。
主传动减速机横向中心线以轧机中心线为准,在万向接头与齿轮箱连接处轴端面的垂直度同时检查齿轮箱剖分面的水平度为准。
开卷机减速机的中心、标高、水平度以底座滑道的中心、标高、水平度为准进行安装,在减速机吊到滑道上之后进行复测。
(2)、减速机安装及检测。
(3)中间轴的对中找正
(4)开卷、卷取机安装
a、开卷、卷取机安装找正测量
b、开卷机、卷取机与电机的传动轴对正检测
c、联轴器安装
对所有用联轴器传动的设备,联轴器的径向跳动、端面间隙、轴向位移必须满足设计及规范要求;
检测项目所用的计量器具:
百分表、千分块、塞尺等计量器具必须经检定合格。
d、中间轴的对中找正
(5)测量方法
用经纬仪T2观察测量横向、纵向中心线。
用水平仪N3在齿轮箱剖分面上测取读数,根据基准点计算出标高值。
用框式水平仪测量轴端的垂直度和齿轮箱剖分面的水平度。
在安装过程中应当注意的是:
由于带材的张力和重量,卷取机卷筒心线的水平度和歪斜度(要求为0.05㎜/m),只允许向上翘和向机组外侧偏斜。
(6)卷取机卷筒与轧机工作辊平行度的测量
由于轧制过程为连续的生产,对轧辊与卷筒之间的平行度要求为0.05㎜/m,如果平行度超差将出现断带,镰刀弯,卷不齐等质量问题。
工作辊与卷筒之间的平行度无法直接测量,在测定之前,我们首先假定机架、轧辊、卷取机卷筒水平度在规范要求之内,即机架、轧辊,卷取机卷筒单体水平且工作辊轴承座与机架平行,(由厂家加工制造和机架安装精度保证),这样只需测定卷与机架间的平行度(见图)
轧机中心线机架卷取机齿轮箱
轧制中心线1
2
卷取机卷筒
长平尺
机架
测量方法:
在卷取机卷筒内外侧选取两点1、2,用特制千分尺测量卷筒与平尺之间的距离,测量时平尺要紧紧贴靠机架内侧面,用塞尺检查是否有间隙,由于操作侧机架窗口大,平尺面与机架间加千分调整。
用框式水平测量,保持长平尺水平,旋转小卷分别在0°,90°,180°,270°位置测量,记录数据并计算结果,在平行度超差的情况下,对卷取机卷筒进行调整。
卷筒与机架间的平行度:
Ia-bI/L≤0.05㎜/m
5、换辊小车轨道安装
a、换辊小车轨道的安装精度见设计技术要求。
b、安装的步骤和方法
换辊小车轨道铺设在地面混凝土基础上,首先以轧机中心线为准确定换辊装置轨道中心线,根据机架上导轨的实际安装高度定出轨道标高,用经纬仪,水准仪,钢尺板,钢卷尺对轨道的中心、标高,水平间距进行定位,可在轨道底平面调整薄垫板的厚度,达到安装精度。
调整好以后轨道中心线和轧机上导轨的中心线重合,接轨处顶面和内侧面平滑吻合。
6、电动机的安装
电动机的安装找正是通过联轴节的装配来完成的,安装时用千分表,千分块找正。
联轴节的定心标准
项目
齿轮联轴节
D=170-185
齿轮联轴节
D=220-250
齿轮联轴节
D=290-430
轴向径心位移
不超过0.30㎜
不超过0.45㎜
不超过0.65㎜
两轴倾斜
不超过0.5㎜/m
不超过0.5㎜/m
不超过1.0㎜/m
端面间隙
不小于2.5㎜
不小于2.5㎜
不小于5.0㎜
7、设备维护
设备安装过程中不仅要考虑安装和装配的精度,而且还要考虑设备的维护。
由于安装和试车之间工期较长,施工场地环境一般较差,维护工作显得更为重要。
a、对外露的机械设备加工面,非配合面涂防锈油,如机架窗口,轴等。
b、设备解体运到现场,由现场清洗装配的部件,先用煤油或汽油洗净原防锈油脂,用压缩空气吹干,然后在轴承内部及齿轮表面喷涂润滑脂和润滑油。
c、设备整体运到现场,不解体装配的减速机,传动轴等,可通过窥孔盖或轴承盖,检查内部防锈情况。
发现防锈情况较差时,及时通知甲方进行处理。
d、已安装好的设备,在进行其它设备的安装时,要用塑料薄膜覆盖好设备,防止灰尘和细沙进入传动部位。
B、管道制作安装方案
一、施工工艺
拆下焊接
酸洗
点焊配管
一次安装
达到精度要求后二次安装
线外循环冲洗敲渣
线外循环冲洗
正常运行
联合试运行
试压调试
线内循环冲洗
1、管道安装应具备下列条件:
1.1管道组成件及管道支承件已到货,且具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行的标准的规定.
1.2管道组成件及管道的支承件等已经外观检查合格,其材质,规格与数量应符合设计要求,其内部应干净无杂物。
1.3与管道相关的土建工程已检验合格,满足安装要求并办理交接手续。
2、泵站阀台安装及阀门试压:
2.1泵站和阀台基本上是整体到货,依据准备情况进行开箱检查,查验其合格证,清单及有无外观损伤,阀台集成块制造厂已安装完成,不可擅自拆卸。
将设备本体依据布置图吊装到位,吊装时注意钢丝绳的捆绑情况,由专业起重人员负责,然后按施工图和安装的基准线对其进行放线就位,找正,调平,用垫板调整其水平垂直度,定位基准的面,线、点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差如下表所示:
项目
允许偏差(㎜)
平面位置
标高
与其它设备无机械联系
±10
+20-10
与其它设备有机械联系
±2
±1
2.2如果技术条件或甲方监理有规定,须对所到阀门抽查进行压力试验,抽查比例为10%,且不少于一个,如出现不合格的情况,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用,试验合格的阀门应及时排尽积水,并吹干。
3、管道切割与弯管制作
管子的切割有两种方法,即机械切割和氧乙炔焰切割,根据施工规范(GB50235─97)要求,公称直径小于或等于100mm的中低压碳素钢管一般采用机械法切割,镀锌管道应用机械方法切割。
3.1因轧机液压、气动、润滑管道的要求较高,故所有钢管宜采用机械方法切割,在特殊情况下,即无法采用机械方法加工时,方允许采用火焊切割,但必须保证尺寸正确和表面平整。
3.2不锈钢管采用机械方法切割时,应使用专用砂轮片,以免受污染而影响不锈钢管的质量。
3.3管子切口表面检查平整,无裂纹,重皮,毛刺,凹凸,缩口熔渣,氧化物,铁削等。
3.4切口端面倾斜允许偏差:
不应大于管子外长1%,且不得超过3㎜,附图:
直角尺
钢管
偏差
3.5所有管路(内外镀锌管除外)其弯管原则上采用手工模具弯制,尽量避免采用弯头连接。
3.6弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作,其弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍,且截面上的最大外径与最
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 宁夏 F1 热连轧 施工 方案