冷却塔基础结构施工方案.docx
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冷却塔基础结构施工方案
冷却塔基础结构施工方案
1、工程概况
1.1环基基础
冷却塔环基基础共分三部分,即环基、池壁、人字柱支墩。
其中环基内圆半径54.317m,外圆半径62.017m,宽度7.70m,厚度2.0m,基底标高-4.30m;池壁高度为2.3m,厚度600mm~300mm;池壁顶标高0.00m相当于绝对标高46.50m;人字柱支墩长2.478m,宽1.214m,高1.916m。
混凝土强度等级:
基础及池壁为C30,抗冻标号F150,抗渗标号S6;支墩为C35,抗冻标号F200,抗渗标号S8。
基础及池壁设计要求设11道施工缝,混凝土分段跳仓施工。
1.2池底:
水池底板下布置有淋水支柱基础及连梁、中央竖井基础,水池内布置有压力进水沟、旁通井、排泥槽。
水池底板厚200mm,每6.00×6.00m设一道分格缝,混凝土强度等级为C30,抗冻标号F100,抗渗标号S6,要求混凝土分格跳仓施工。
2、施工准备:
2.1材料准备:
根据图纸要求,开工前由预算员计算出钢筋、模板、混凝土工程量,并做出详细地各种材料用量表。
钢材由甲方供应,需提前20天报出各种钢材用量计划,以便组织各种材料及时进场。
2.2施工机械(机具)准备:
本工程需用机械(机具)详见下表:
机械名称
规格型号
数量
进场时间
备注
一、混凝土机械
输送泵
HTB-80
1
2009年9月10日
臂架式输送泵
37m
1
2009年9月10日
备用
振动棒
φ50
10
2009年9月10日
二、钢筋加工机械
切断机
GJ40
2
2009年8月20日
2009年8月30日具备钢筋加工能力
弯曲机
WJ40-1
4
2009年8月20日
直螺纹成型机
GJ-41
2
2009年8月20日
对焊机
UN150
2
2009年8月20日
调直机
GJZ-14
1
2009年8月20日
电焊机
BX-300
4
2009年8月20日
三、木工机械
木工圆锯机
JD-42
1
2009年8月30日
木工压刨机
MB-504
1
2009年8月30日
2.3、技术准备:
2.3.1了解工程规模、结构形式、特点、工程量和质量要求,审查图纸是否有误,核对平面尺寸和基础标高,图纸相互间有无错误和矛盾;掌握设计内容及各项技术要求;熟悉土层地质、水文勘察资料;会审图纸,搞清地下构筑物、基础平面与周围地下设施管线的关系;研究合理的施工方案,明确各专业工序间的配合关系、施工工期要求;并向参加施工人员层层进行技术交底。
2.3.2摸清工程场地情况,收集施工需要的各项资料,包括施工场地地形,地貌、地质水文、河流、气象、运输道路、地下基础、管线、电缆坑基、地面上施工范围内的障碍物和堆积物状况,供水、供电、通讯情况,防洪排水系统等等,以便为施工规划和准备提供可靠的资料和数据。
2.3.3认真熟悉厂区方格网,根据本工程坐标,设立好定位(高程)控制桩,注意做好施测记录及桩的防护,并报请业主、监理验收。
2.3.4做好开工报审工作,开工报告、开工条件报审表应在挖土前经业主、监理批准。
2.3.5准备好本工程所需的各种资料表格。
2.3.6及时做好钢筋、水砂石、外加剂等各种材料的取样送检工作。
2.4人力资源准备:
根据施工组织设计及现场实际情况,及时组织配套工程到位,确保施工进度。
现场施工项目部配备施工员、技术员、质检员、安全员各一人,劳动力安排如下表:
工种
平均人数
高峰人数
木工
30
40
钢筋工
60
80
混凝土工
15
20
普工
40
60
其它工种
10
15
3、作业进度安排:
根据一、二级网络进度计划,结合施工现场实际情况,基础混凝土垫层计划于2009年9月21日开始施工,基础钢筋计划于2009年9月26日开始绑扎,基础混凝土浇筑计划于2009年10月16日开始浇筑。
具体计划详见下表:
序号
施工内容
工程量
计划开工时间
计划完工时间
备注
1
环板基础混凝土垫层
290m3
2009-9-21
2009-9-25
2
环板基础钢筋绑扎
525t
2009-9-26
2009-10-15
3
环板基础模板
395m2
2009-10-10
2009-10-25
4
环板基础混凝土
5628.26
m3
2009-10-16
2009-10-31
每段混凝土量为511.66m3
5
支墩、水池池壁钢筋、模板、混凝土
2009-11-1
2009-12-31
6
柱基、地梁、竖井基础等
2009-10-1
2009-12-31
7
底板混凝土
最后施工
4、主要分项工程施工方法
4.1混凝土垫层:
4.1.1垫层混凝土为C15。
垫层施工前,在环基周边均匀布设12个集水坑。
4.1.2垫层施工时,用钢筋确定标高后,环型垫层采用溜槽或混凝土输送泵下料分段浇筑混凝土,振捣密实后,抹平收光,浇水养护不少于7天。
4.2环型基础:
4.2.1环基的结构形式为条形超长大体积混凝土结构,施工时共设十一道伸缩缝,分十一段跳仓进行施工。
4.2.2施工顺序
(1)模板:
内外侧模板支设→固定人字柱支墩钢筋。
(2)钢筋:
环基钢筋分区段绑扎,柱基、地梁、分区格绑扎。
环基钢筋绑扎时先安装钢管脚手架,作为钢筋骨架的支撑。
待绑扎完毕后,再焊接环向骨架的支撑马凳,拆除脚手架。
(3)混凝土:
混凝土分区格、分层浇筑连续浇筑,具体浇筑顺序见下图。
第一次浇筑1、4、7、10,第二次浇筑2、5、8、11,第三次浇筑3、6、9。
3
24
15
116
107
98
4.2.3施工方法:
(1)钢筋工程:
1)钢筋加工:
基础所用钢筋必须有产品合格证、出厂检验报告,钢筋进场时,核对出厂合格证并经见证取样复试合格后方可加工、制作。
钢筋接头在加工制作时采用闪光对焊接头,在同一截面内的钢筋接头面积不得超过50%。
且相邻两根钢筋的接头距离应42d。
钢筋加工后按规格、品种挂牌分类堆放,钢筋离地架空堆放整齐,防止钢筋混乱堆放造成错用误用。
2)钢筋绑扎
环基钢筋保护层为100mm,内外侧钢筋保护层为50mm,
钢筋绑扎顺序:
搭钢管支撑架→摆放上下层环形钢筋→套箍筋→绑扎上下层钢筋→绑扎固定中部支撑钢筋及环形腰筋→支底层钢筋垫块→拆除钢管支撑架→绑人字柱支墩钢筋→插人字柱钢筋。
搭钢管支撑架:
钢管架搭设宽度每边应宽出环基100mm,立杆纵距为3.0m,横距为2.0m。
立杆上下各设一道纵杆和一道横杆,并注意加好斜撑。
搭设时,上层小横杆的顶面应位于上层环形钢筋的底面,下层小横杆应高于地面300mm左右,为下层钢筋支设垫块创造方便。
摆放上下层环形钢筋:
钢管支撑架搭设一段后即可边搭架边摆放环形钢筋,摆放时要注意立杆横距间的钢筋根数,为套箍筋创造条件。
套箍筋及固定中部支撑钢筋、穿环形腰筋并绑扎:
按设计要求穿套箍筋,并注意箍口要相互交错放置;在穿套箍筋的同时穿环形腰筋并绑扎牢固。
为保证钢筋骨架的稳定,每隔1m(双向间距)用电焊将箍筋与中部支撑钢筋焊牢,并注意加好斜撑钢筋,其直径同中部支撑钢筋。
拆除钢管支撑架:
中部支撑钢筋和环形腰筋绑扎好后按双向间距1000mm支设底层混凝土垫块。
环型基础钢筋全部绑扎完后即可拆除钢管支撑架。
拆架时要在环基直径的两端对称拆除,以防钢筋位移。
架子拆完后,按设计要求绑扎支墩和人字柱钢筋。
钢筋接头:
直径大于20mm的钢筋采用直螺纹接头或焊接接头,直径小于20mm的钢筋采用绑扎接头。
钢筋接头位置应相互错开,在任一连接区段范围内(30d),钢筋机械接头或焊接接头的面积占钢筋总面积的百分率不得大于50%,钢筋绑扎接头的面积占钢筋总面积的百分率不得大于25%,钢筋的搭接长度不小于40d。
环基钢筋绑扎完成后,在上层钢筋上绑扎池壁和人字柱支墩钢筋的定位钢筋。
然后绑扎池壁钢筋、人字柱支墩钢筋,安装人字柱、预埋铁件,并将它们固定牢固,保证在浇筑环基混凝土时位置不变。
由于环基混凝土采用分段跳仓浇筑,分段处设置双层钢板网(大小孔各一层),钢板网用Φ20钢筋@300与环基箍筋连接固定。
(2)模板工程:
内外模板采用胶合板横向拼装支设,并设置M14或M12止水螺栓,间距为900mm或750mm,其伸入混凝土内的一端与中部环向钢筋相焊。
并用48×3.5钢管及50×100方木支撑加固,钢管立杆内、外侧环向间距为900mm,横杆间距为500mm;方木环向横排间距为200mm。
斜撑支撑在基槽土壁上,其间距同立杆。
止水带用25mm厚的木板将夹紧。
模板下部用水泥砂浆堵严。
为了保证浇筑后的混凝土工艺美观,模板在拼装时必须表面平整、光滑,模板缝间要加塞条,模板上的孔洞要堵死,以防漏浆。
(3)混凝土工程:
本工程为大体积混凝土,必须严格执行混凝土的配合比、搅拌时间、入模温度、保温措施、测温、混凝土下料振捣等工艺制度。
混凝土由搅拌站集中供应。
1)砼配比设计要求:
依据设计要求,在混凝土中掺加UEA和FDN—800高效减水剂,并掺入水泥用量10%的Ⅱ级粉煤灰替代水泥。
水泥采用42.5#普通硅酸盐水泥,要求铝酸三钙含量不超过5%,石子用5-31.5mm连续级配石子,含泥量不大于1.0%,泥块含量不大于0.5%。
砂为干净河砂,含泥量不大于3.0%,泥块含量不大于1.0%,砂率38-45%。
水灰比不大于0.5。
坍落度控制在140-160mm。
2)混凝土搅拌:
砼搅拌前,加水空转数分钟后,将积水倒净,使拌筒充分湿润,搅拌第一盘时,考虑砂浆损失,石子用量应按配合比规定减半,搅拌好的混凝土要基本卸尽,在混凝土未出料前不得再投入拌合料,更不得采取边出料边进料的方法。
搅拌时间不得小于120S。
每工作班按规范规定取样作坍落度试验,试样坍落度之差不超过配合比要求。
当发现坍落度有变化时要增加检测次数。
3)混凝土运输:
采用混凝土输送泵输送入模。
操作方法如下:
泵送:
混凝土泵与输送管道连通后进行全面检查,并按操作要求开机进行空运行。
启动后先经泵送水检查(若属冬期施工,应泵送热水),确定混凝土泵和输送管中没有异物后,用同混凝土配合比的去石子砂浆润滑输送管。
润滑用的水泥砂浆应分散布料,不得集中浇筑在一处。
开始泵送时,混凝土应处于慢速、匀速并随时可能反泵。
泵送的速度应先慢后快,逐步加速。
混凝土泵送过程中,如需接长输送管,应按前述要求预先用水或水泥砂浆湿润和润滑管道内壁。
泵送时不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。
输送管堵塞的排除方法:
反复进行反泵和正泵,逐步吸混凝土至料斗中,重新搅拌后再进行泵送。
用木槌敲击输送管,查明堵塞部位并拆除输送管,排出混凝土堵塞物后再接通管道。
泵送即将结束前,计算好尚需的混凝土数量及时通知搅拌站。
泵送结束后及时将混凝土泵和输送管清洗干净。
4)混凝土浇筑:
分十一段进行,具体顺序为跳仓浇筑,相临段间隔时间不少于一周。
浇筑方法:
沿环向由一端向另一端退行浇筑。
混凝土采用斜面分层法浇筑,利用自然流淌形成斜坡进行分层,但混凝土流淌长度控制在3~4m范围内。
每层混凝土厚度控制在200~300mm范围内。
层间间隔时间以砼未初凝为准;混凝土浇筑必须连续进行,其间歇时间不得超过混凝土的初凝时间,并在下层混凝土初凝之前将上层混凝土浇筑完毕。
在混凝土泵送过程中有计划中断时,应在预先确定的中断部位停止泵送,中断时间不得超过1小时。
布料:
混凝土布料时不得直接冲击模板和钢筋骨架,不得集中布料,应在3~4m范围内水平移动布料。
振捣:
振动棒应快插慢拔,布点均匀,不漏振,振捣混凝土以不冒气泡为宜。
振捣上层混凝土时振动棒垂直插入下层混凝土50mm,以利下层混凝土结合成整体。
在混凝土初凝前进行二次回振,以排除混凝土因泌水在粗骨料,水平筋下部生成的水份和空隙。
浇筑混凝土时要不断观察模板有无鼓胀变形、预埋铁件、插筋是否位移等,发现问题应立即停止浇筑,加固整修完毕后方可继续浇筑混凝土。
混凝土浇筑完毕,其表面应平整,无裸露石子和较深印迹。
养护:
混凝土浇筑完成后要及时进行保温养护,其方法为上表面覆盖一层塑料薄膜、一层棉被进行保温养护,养护时间不少于14天。
5)池壁施工缝:
为防止环基与池壁之间的施工缝发生渗漏,池壁施工缝留在距环基顶面300mm处,即在浇筑环基混凝土时将池壁带出300mm高。
在施工池壁前,对施工缝清洗、凿毛。
在浇筑池壁混凝土前将模板内杂物和钢筋上的油污、原混凝土浆壳等清理干净后,洒水润湿但不能有积水,并刷水泥素浆一道。
6)环形基础混凝土浇筑完,距池壁内侧1.50m@1000插Φ20钢筋及人字柱四周距支墩1.33m@500插Φ20钢筋(支模支撑点)。
7)放止水带:
在池壁分段处和环基相交的位置,放入止水带,防止以后混凝土收缩裂缝而造成池壁漏水。
8)放测温管:
为防止大体积混凝土的内外温差过大而产生温度裂缝,混凝土浇筑前预埋DN20PVC管,每段环基不少于8处、每处不少于2个且应均匀分布,数量共16个,其深度埋至距底板100mm处。
测温管一端封死以防灌入灰浆,测温时温度计位于环基的距底、顶面100mm处和中部。
9)混凝土内部温度估算:
本工程环形基础断面为高2.0m×宽7.70m,中心半径为58.167m。
混凝土强度等级C30、D150、P6,每段混凝土浇筑量511.66立方米。
施工期最高气温设为20℃,所用材料:
暂按如下配合比计算。
普通硅酸盐水泥42.5,每立方米用量385kg,碎石,每立方米1172kg,水,每立方米用量173kg,水灰比0.45。
估算混凝土的内部温度。
水泥水化热为375KJ/kg,砼浇筑温度为(Ti)20℃,混凝土比热取0.97KJ/kg.K,混凝土的最终绝热温升为:
Mc.Q385×375
Th=-------- =-----------=62.02℃
CP 0.97×2400
式中:
Th—混凝土的最终绝热温升
Mc—每立方米混凝土水泥用量
Q—每千克水泥水化热
C—混凝土的比热
P=混凝土的质量密度
查表求ζ值(插入法),可求出不同龄期的水化热温升。
τ=3dζ=0.55ζ×Th=0.55×62.02=34.11℃
τ=6dζ=0.51ζ×Th=0.51×62.02=31.63℃
τ=9dζ=0.43ζ×Th=0.43×62.02=26.67℃
τ=12dζ=0.33ζ×Th=0.33×62.02=24.47℃
................
τ=30dζ=0.05ζ×Th=0.05×62.02=3.10℃
以上数值加上混凝土的浇筑温度即为不同龄期砼内部的估算温度,整理如下表:
混凝土内部温度估算表(℃)
龄期
0
3
6
9
12
…
30
Ti
20
20
20
20
20
…
20
ζ×Th
34.11
31.63
26.67
24.47
…
3.10
砼估算温度
20
54.11
51.63
46.67
44.47
…
23.10
10)测温:
混凝土初凝后,开始进行混凝土测温,并建立测温记录。
混凝土升温阶段(3天内)每2小时测一次,降温阶段(3~7天)每4小时测一次,7~14天每8小时测温一次。
发生异常情况应增加测温次数。
混凝土表面温度与中间温度的差值不得超过25℃,当温差超过25℃,应在混凝土表面加厚覆盖。
11)拆模:
当内外温差基本稳定,且满足规范要求时拆除。
当混凝土温度与环境温差大于20℃时,混凝土表面应及时覆盖;应在中午较暖气温下进行拆模。
4.3塔芯基础:
4.3.1塔内各种基础与环基同步施工。
当基础、地梁垫层完后,即在垫层上弹出基础、地梁轮廓线和钢筋位置线,按线绑扎钢筋,支设模板。
中央竖井基础为双层钢筋,钢筋绑扎方法类同环基。
4.3.2基础混凝土由搅拌站供应,混凝土输送泵送料入模,插入式振捣器振捣密实后,抹平压光,浇水养护。
4.5.3杯口基础混凝土浇筑后,在其周边设插筋Φ14@600。
4.4水池底板:
4.4.1水池底板共分三层:
混凝土垫层,防水层,混凝土面层。
4.4.2施工顺序:
板分区跳格施工。
第二次浇注应在第一次浇注完成7天后进行。
施工缝在浇注前应用水彻底冲洗干净,并保持湿润。
砼洒水养护时间不低于14天。
4.4.3施工方法
(1)施工放线:
面层施工时应首先用经纬仪放出压力进水沟、人字柱支撑中心线、淋水柱基中心线、伸缩缝位置、旁通井和支墩中心线。
(2)模板支设;池底板模板分区格支设。
支模时应首先按伸缩缝位置支设模板,模板支设时应挂线,以保证模板顺直。
模板必须表面平整、光滑,模板缝间要加塞海绵条。
伸缩缝间的橡胶止水带与模板同时支设,注意止水带的位置,并不得在止水带上钻孔。
(3)钢筋绑扎:
钢筋绑设前,必须对防水层进行保护,采取在防水层上铺洒滑石粉的措施。
首先在防水层上放出钢筋位置线,根据钢筋位置线铺设钢筋。
底层钢筋铺设时弯钩应朝上。
绑扎用20#铅丝将全部交叉点扎牢,下层钢筋网绑丝要求丝扣朝上。
绑扎时应注意相邻绑扎点的铅丝扣要成八字形,以免网片歪斜变形。
下层钢筋全部绑扎完毕后,在下层钢筋网下垫好垫块,并按要求设置好支撑筋。
架立筋为Φ10@1000X1000,垫块和支撑筋下脚要求用油毡垫好,以保护防水层。
上层钢筋绑扎时应和下层钢筋相对应。
上层钢筋弯钩朝向应向下。
绑扎完后。
(4)混凝土浇筑:
底板面层混凝土分区格进行浇筑,浇筑时隔段施工。
注意事项:
1)浇筑前应检查模板内是否有垃圾、木片、泥土等杂物,如有应清理干净。
检查钢筋的数量、位置是否准确,钢筋上如有油污应清理干净。
2)为了避免泵管的振动影响底板钢筋位置,泵管需架设在支设的钢管架上,不得直接放置在钢筋骨架上。
架设泵管的脚手架钢管要在底板混凝土初凝前拔出,防止底板混凝土出现纰漏。
3)泌水处理:
预先在各区格底板四周外模上留设泄水孔,浇筑过程中混凝土的泌水要及时处理,免使粗骨料下沉,致使混凝土表面水泥砂浆过厚,造成混凝土强度不均和产生收缩裂缝。
4)混凝土浇筑完毕后,要进行压面处理。
压面时分三遍进行。
第一遍浇筑混凝土时振捣密实后用刮杠刮平,待水泥浮浆初凝前用木抹子搓平。
第二遍压光应在水泥初凝后进行,压光时不得漏压,以消除混凝土表面气泡和孔隙。
第三遍压光要在水泥终凝前完成,此次压光非常关键,压光时要求精益求精,用力均匀,把第二遍留下的抹痕脚印压平,密实性要好,面层要求光滑平整。
在抹压全过程中严禁铺撒干水泥灰面。
严禁在面层强度低的情况下上人施工作业,从而造成面层起砂,影响施工质量。
5)混凝土养护及拆模:
混凝土压面完成后,及时覆盖塑料薄膜进行养护,塑料薄膜应封好压牢,以免水分过快散失,影响面层质量。
塑料布薄膜应保持有凝结水。
混凝土养护期不得少于14d。
在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时,方可拆除。
4.5池壁:
4.5.1施工顺序
清理施工缝→调整预埋钢筋→绑扎环向钢筋→支池壁大模板→支回水沟、压力进水沟处异型模板→混凝土分段浇筑→养护
4.5.2施工方法
(1)池壁分段同环板基础。
在临近施工道路的池壁留出一段不施工,待淋水构件吊装完再施工。
(2)池壁设有水池的出水口、压力进水沟等;池壁的施工缝、出水口等处与外边构筑物连接处均有橡胶止水带。
(3)混凝土中加入膨胀剂及粉煤灰,外加剂的用量由试验确定,每段的施工缝严格按图纸上伸缩缝的做法施工。
(4)混凝土浇筑采用罐车运输,混凝土泵车浇筑。
(5)施工缝处理:
环基施工时在池壁上的水平施工缝应进行下列处理:
首先将施工缝处的杂物清理干净,施工缝处的松动石子和混凝土碎块清理干净,并用毛刷将混凝土上的浮灰清干净并用高压空气吹净。
水平及竖向施工缝按照设计要求采用橡胶止水带。
(6)钢筋绑扎
池壁钢筋保护层为25mm。
池壁竖向钢筋已在环基施工时埋入,钢筋绑扎主要为环向钢筋的绑扎;钢筋绑扎前,应将竖筋上的杂物和老锈清理干净,然后再进行绑扎环向钢筋。
(7)模板支设
1)模板采用大模板拼装,池壁分段间的施工缝采用木模封堵,用25mm厚的木板将止水带夹紧,支模采用加减丝和脚手钢管支撑的方案,设置对穿螺栓M12,间距为600mm。
加减丝与环基和底板上已埋的插筋生根。
模板下部用水泥砂浆堵严。
模板的支设详见下图:
2)为了保证浇筑后的混凝土外观工艺美观,模板在拼装时必须表面平整、光滑,模板缝间要加塞海绵条,以防漏浆。
3)混凝土浇筑时为便于施工人员操作,在池壁外侧搭设一圈双排操作脚手架,脚手架高2.50m,上设护身栏杆高为0.9m;施工脚手架亦作为大模板支撑的承力点。
脚手架须经安全部门验收合格方准使用。
4)模板拆除以保证混凝土不损坏为准。
(8)混凝土:
池壁混凝土浇筑时隔段施工,待混凝土终浇筑完7天以后方可进行相邻段的混凝土浇筑施工。
混凝土的浇筑采用泵送,混凝土浇筑时分层浇筑,每层厚度不得超过400mm。
池壁砼的养护方法同环基。
沉降观测点应在浇筑砼前,按设计要求埋设并固定好,再进行浇筑。
5质量要求保证及措施:
5.1质量要求:
5.1.1现浇结构模板安装允许偏差:
轴线位置5mm
截面内部尺寸±10mm
相邻两板表面高低差2mm
表面平整度5mm
5.1.2钢筋加工及允许偏差:
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10mm
箍筋内净尺寸±5mm
5.1.3钢筋安装位置的允许偏差:
绑扎钢筋网长宽±10mm
网眼尺寸±20mm
绑扎钢筋骨架长±10mm
宽、高±5mm
受力钢筋间距±10mm
排距±5mm
保护层厚度±10mm
绑扎箍筋、横向钢筋间距±20mm
5.1.4现浇结构构件尺寸允许偏差:
基础15mm
独立基础10mm
截面尺寸+8mm、-5mm
表面平整度8mm
5.2质量保证措施:
5.1全面推行质量管理,加强质量意识教育,建立以项目经理为第一责任人的质量保证体系。
项目部、施工队设专职质量检查员,班组设兼职质量检查员,形成质量管理监督体系。
5.2严格管理,坚持工程质量三级验收制,实行质量一票否决制,上道工序不合格,绝不能进行下道工序施工。
5.3逐级进行技术交底,明确质量保证措施和质量标准,严格按照施工图、施工规范、设计变更组织施工。
5.4配合比要进行试配,加强搅拌站的计量管理,执行砼开盘许可证。
5.5认真做好施工记录、隐蔽工程记录,及时办理各种验收签证手续,保证资料的收集、整理、审核与工程进度同步。
5.6实行建筑材料、成品、半成品的质量检验制度,现场取样实行见证取样制度。
所有建筑材料都必须有产品合格证才能使用。
对于钢材、水泥及外加剂必须经试验合格后才能使用,并进行质量跟踪管理。
5.7混凝土按规范要求留设标准养护和同条件养护试块。
5.8混凝土搅拌、运输、浇筑设专人负责调度。
5.9混凝土振捣设专人负责,并实行挂牌制,明确责任。
做到不过振、不漏振。
5.10试验员应在现场密切配合,根据施工情况及时调整配合比,未经试验人员同意,任何人不得以任何理由随意加水,一经发现从重处罚。
5.11混凝土浇筑后要及时抹面,掌握好二次抹压时间,并及时养护。
养护测温设专人负责。
6安全文明施工的措施:
6.
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- 特殊限制:
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- 冷却塔 基础 结构 施工 方案