挂篮施工方案.docx

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挂篮施工方案

***大桥箱梁施工方案

第一章箱梁概况

一、工程概况

二、施工方法

1、0#块采用钢管桩支架施工，长度10m。

2、主跨采用挂蓝施工，单边8个节段（6*3.5m+2*4m）。

3、边跨采用满堂支架施工，长度为6.729m。

4、中跨合拢段采用吊架施工。

三、设计要求

1．钢管桩支架

①、基础承载能力要满足设计要求。

②、钢管的承载能力和稳定性要满足设计要求。

③、要有抵抗水平力作用的能力。

④、加载预压，并记录其主要参数。

2．现浇支架

①、地基承载能力要满足设计要求。

②、支架的承载能力和稳定性要满足设计要求。

③、翼板下的支架要与底板下支架分离，底板下支架要有承载全断面箱梁作用的能力。

④、加载预压，并记录其主要参数。

3．挂蓝

①、自重（包括模板）不大于**吨。

②、各梁段砼一次浇注。

③、各悬臂段施工，无论是砼浇注，还是挂蓝移动（或拆除），均要保持平衡。

④、要有足够的刚度和稳定性。

⑤、加载预压，并记录其主要参数。

第二章挂篮、支架及模板的结构设计总体构思

1、挂篮

①、采用受力和稳定性状态较好的斜拉式主桁架结构；

②、前移时尾部充分利用箱梁竖向预应力筋以减少箱梁预应力筋孔道数量；

③、挂篮和模板整体行走采用手拉葫芦，控制移动速度，确保平衡前移，增加安全性。

④、梁段施工考虑通用性。

⑤、底篮制作成活动铰支，以适应梁段线型的变化。

2、钢管桩支架

①、支承结构采用大直径钢管桩。

②、采用框架式结构，减少受压杆件自由度。

③、降低基础处理难度，钢管全部支承在承台上，不足部分采用工字钢大悬臂。

④、本墩上0#块左右托架及横向工字钢加强纵、横向连接，以抵抗水平作用力。

⑤、卸架装置采用砂筒。

3、现浇支架

①、支承结构采用通用性的钢管支架，传力结构采用型钢。

②、有通行或跨越障碍的地方，采用型钢架空，并要做防撞处理。

③、基础处理要满足沉降的要求。

④、采用框架式结构，减少受压杆件自由度。

⑤、卸架装置采用带顶托的调节螺杆。

4、合拢支架

①、采用刚性骨架，施工刚性骨架时，注重温度。

②、注重加载和卸载步骤。

5、模板

①、外模板（包括侧模板和翼板模板）为整体化钢模板。

②、内侧模板为8mm钢板。

③、顶板模板为整体式、组合化设计。

④、底板模板为满辅8mm钢板。

⑤、主要控制参数：

光洁度、平整度、强度、刚度、接缝密实等。

第三章主要设计指标和要求

　　一、主要设计指标

1、梁段的主要参数

①、挂篮以1#梁段（L=3.5m，G=162.9kN）进行受力验算。

②、托架以悬浇的2.5m梁段重量来进行受力验算。

③、现浇支架以现浇梁段的全部重量平均加载到支架上进行受力验算。

2、设计参数

①、挂篮总重为40t（不包括模板重量）。

②、砼的比重按26KN/m3。

主要考虑到箱梁是多截面、薄臂结构。

③、其它荷载的取值原则：

有实际重量按实计算；否则，按有关规范要求值。

二、假想条件及要求

1、以接近实际受力状态来分析，为了计算简便，多以简支（或铰接）的结构形式。

2、在受力状态不很明确的情况下，要进行各种受力图式分析，以最不利形式控制。

3、采用旧设备、旧材料时，要考虑其性能的折减。

第四章挂篮、支架和模板结构组成

一、挂篮

挂篮的组成：

三角主桁架、行走、锚固、横梁、悬吊系统。

1、三角主桁架：

三角主桁架是主要承重结构，用型钢和钢板在工厂加工，现场组装。

它由纵梁、拉杆、压杆和连接横梁组成。

纵梁采用2根50工字钢，压杆采用2根50工字钢，拉杆采用4根φ32精扎螺纹钢（通过预拉后再安装），前后横梁分别采用2根36工字钢及2根63工字钢。

2、行走系统：

行走系统由滑架、压轮、平滚、手拉葫芦组成，是整个挂蓝系统和模板系统向前移动和支承的主要结构。

a、支座起到连接、支承、稳定、滑动、传力的作用，把三角架的力传到梁体上。

b、手拉葫芦是挂篮移动的动力，分牵引和调整两种。

3、后锚系统：

每个挂篮后锚系统采用预埋在箱梁里的12根φ32竖向精扎螺纹钢把整个挂篮固定在箱梁上。

4、横梁：

横梁是施工梁段的主要承重结构，前横梁全部悬挂在三角架上。

后横梁在挂篮移动时，悬挂在三角架上，梁段施工时，下横梁锚固在箱梁上。

5、悬吊系统：

有前后横梁（即底模）吊杆、外侧模板吊杆和顶板模板吊杆组成。

吊杆均采用为φ32精轧螺纹钢，升降采用液压千斤顶。

梁段施工时，后吊杆用螺母锚固在支撑箱梁上，前吊杆固定在横向工字钢上。

二、现浇段支架（边跨合拢段）

现浇段支架由支承地基、钢管支架、卸架调节螺杆、承重钢梁组成。

1、支承地基：

将原地基清表压实后，压实用细砂填平。

坡度较大处设置台阶，夯实后在台阶上浇注C20砼条形基础。

做好防水排水设施，保持地基干燥。

2、钢管支架：

钢管采用φ48mm的满堂式支架。

立柱钢管间的距离：

纵向为1.5m；横向在腹板下为0.5m、底板下为1.2m。

纵、横向采用钢管加强整体连接，步距为1.5m。

钢管支架下设置钢板垫片和枕木。

3、卸架调节螺杆：

在立柱钢管顶部设置带撑托的调节螺杆，即可以做卸架、也可以调节底模板的标高。

4、承重钢梁：

在调节螺杆纵上铺设12#槽钢，槽钢上横向放置间距为30cm、尺寸为10× 10cm的方木作为分配梁，底模铺设在分配梁上。

三、中跨合拢段

底模纵梁采用8根22号工字钢，纵梁上放置10× 10cm的方木作为分配梁，横梁采用2根25号工字钢。

吊杆距离已完成的梁段为0.5m，施工时注意按照附图预留孔。

四、模板

模板设计：

模板分为外侧模、底模板、内模板及端模板。

1、外侧模板：

用于悬浇挂蓝施工的模板高4.4m、长4.2m，共有2套；用于现浇支架施工的模板采用1.5cm的竹胶模板，高2.3m。

2、底模板：

用于悬浇挂蓝施工的模板宽10.5m、长4.2m，共有2套，采用8mm钢板；

3、内模板：

用于悬浇挂蓝施工的模板长4.2m，共有2套；

4、端模板：

采用8mm的钢模板。

第五章挂篮和支架预压

一、挂篮预压

为检验挂篮的安全性和实际变形量，以便能够准确预留挂篮挠度值、挂篮拼装完毕后，对挂篮进行预压，预压采用砂袋堆载的方法。

计算公式：

H=h设+h预+h临。

其中：

H—立模标高。

h设—箱梁底设计高程。

h临—施工中通过临时预压的变形值。

h预—预拱度，即据设计文件提供的箱梁自重产生的挠度。

挂篮变形分非弹性变形和弹性变形。

在挂篮拼装好以后投入使用前，测3#块根部、端部截面的控制点（分左、中、右3个测点合计6个点）标高为H1。

然后模拟挂篮的受力状态，用砂袋堆载按3号块（各节段中重量最大，为134.3t）重量的50%、80%、100%、120%进行分级压重，每日进行测量，直到沉降保持稳定不再变化后，测得各分级压重时各控制点标高分别为H2。

撤除压重，测得各控制点标高为H3。

H3～H2为弹性变形，H1～H3为非弹性变形。

根据测得的高程计算挂篮的变形值，并绘出压载时间—沉降量曲线。

通过预压，可消除挂篮的非弹性变形及获得挂篮在承压时的弹性变形量，并推算出两者之间重量引起的弹性变形。

另外，挂篮的弹性变形也可通过计算得到，可用来复核试压值。

施工中要勤测量，及时掌握弹性变形值，进一步调整立模标高。

二、0#、边跨满堂支架预压

现浇支架搭设完成后，进行预压，以检测支架的承载力和稳定性，同时消除永久变形，测量弹性变形，为底板高程的调整提供依据。

在支架安装完毕，对标高进行粗调后，模拟挂篮的受力状态，采用砂袋堆载按0#块（5383KN）、9#块（255KN/m）重量的30%、100%、120%进行分级压重。

1、0#块测量根部、端部截面的控制点（分左、中、右3个测点合计6个点）。

2、边跨满堂支架`

测量根部、中部（1.5m）截面的控制点（分左、中、右3个测点合计6个点）。

3、逐日测量底板顶面标高，做好相关的记录，绘制压载时间—沉降量曲线，直到沉降保持稳定不再变化后后卸载，并再次测量底模标高计算地基及支架弹性变化量L；

4．重新调整支架顶托使箱梁底模达到理论标高H。

H值应为：

H=h设+L+h预

其中：

H—立模标高

h设—箱梁底设计高程

L—地基及支架弹性变形量

h预—预拱度，即据设计文件提供的箱梁自重产生的挠度，

第六章施工特点

挂蓝施工比现浇段施工工期短，后期的张拉工作量大，是本标段的控制性和关键性工程。

一、0#块

1、0#块砼体积大，浇注的高度高，钢筋密布，管道集中，结构复杂，施工难度大。

为便于施工操作和加快浇注速度以保证砼施工质量，二次浇注完成。

2、0#块的砼方量多，强度高，水泥用量多。

为减少施工中混凝土膨胀、收缩不均及温度应力等不利因素，应尽量缩短每次砼浇注时间，保证砼浇注质量。

混凝土浇注时从端部向根部的顺序进行浇注，以避免砼出现裂缝。

二、边跨满堂支架

现浇段分二次进行混凝土浇注。

三、挂篮施工段

1、分块少而长，最长的4.0m，对挂蓝的性能要求高。

2、预拱度设置和挠度控制是关键，否则，影响合拢施工和箱梁线型美观。

3、每一块是变截面，模板的标高控制是关键。

四、合拢段

1、合拢段是箱梁的关键性施工工序，即体系转换，是控制全桥受力状态和线形的关键。

2、合拢程序：

先边跨后中跨。

3、合拢时尽量减少箱梁日照温度，注意保温和保湿养护，温度应控制在15℃—20℃之间，不允许超过20℃，以避免砼开裂。

第七章施工工艺流程

一、注意事项

1、减少两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。

2、将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间的衔接。

3、砼浇筑时选择在合理气温下，气温较低（或高）时，都要采用行致有效的防护措施。

4、按照规范要求的施工缝处理方法处理接缝。

二、工艺流程

1、0#块

2、1~7#块

3、边跨现浇段

施工准备

搭设满堂脚手架

铺底模、立侧外模

预压

钢筋弯制加工

安装底板、腹板钢筋、竖向预应力筋及纵向预应力管道

支立箱梁内模及顶板模

安装箱梁顶板钢筋

钢筋、模板检查

砂、石、水泥准备

砼拌制、运输

制作砼试件

灌注箱梁砼

压试件

拆除侧模、内模

4、合拢段

第八章箱梁的具体的施工方法

一、0#块施工

㈠、临时支座构造

临时支座：

设计在薄壁墩上有两个钢筋混凝土临时支座，采用低标号砼，合拢时采用空压机凿除砼，然后再截断钢筋完成支承体系转换。

㈡、普通钢筋工程

　　对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯曲机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。

焊接时Ⅰ级钢筋采用T422焊条，而对于Ⅱ级钢筋则必须采用502#、506#电焊条。

　　1、0#块钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车提升现场绑扎成形，伸入0#块的墩身预埋钢筋在墩身最后一节施工时，应注意调整束筋间距，以便0#块底板钢筋的安装。

　　2、0#块钢筋也分两次绑扎。

　　第一次：

安放底板钢筋和竖向预应力管道及钢筋，布置腹板和横隔板钢筋。

　　第二次：

安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。

　　3、.由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力管道。

　　4、悬臂浇注梁段的钢筋绑扎:

悬浇梁段普通钢筋即可采取挂篮内就地绑扎，对腹板和底板钢筋也可采用在地面预绑扎，用吊车安装就位的方案。

5、采取就地绑扎方案，实施时需要注意：

⑴、在底板上按照设计间距标化后在进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块。

⑵、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。

同时根据设计将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定。

⑶、绑扎底腹板斜插筋。

⑷、安装底腹板锚具。

⑸、放置垫块，安装内模板，加固。

⑹、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵向预应力管道。

⑺、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。

⑻、安装顶板锚具。

6、顶板和腹板预留“天窗”因模板安装就位后，0号段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进业和进入内部灌注混凝土。

为解决该问题，在满足设计要求的前提下，顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“天窗”，待混凝土灌注到该“天窗”前，按设计要求连接钢筋和封堵“天窗”处的模板。

㈢、预应力钢筋及预应力管道

　1、纵向预应力筋及管道

⑴、纵向预应力钢束共设置了顶板束（T）、中跨底板束（D）、边跨底板束（B）、合拢段钢束（L）。

标准强度fpk=1860Mpa，张拉控制应力为бcon=1395Mpa。

⑵、纵向预应力管道安装

　　波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。

如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏和不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：

　　a、 所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。

b、 所有的预应力管道均应在工地根据实际长度截取。

减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。

c、 波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。

d、 安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。

e、 波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内。

设置间距：

直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。

   f、波纹管轴线必须与锚垫板垂直。

当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。

　　g、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。

波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。

h、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

i、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。

m、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。

混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。

㈣、混凝土灌注

1、混凝土配合比设计

精心做好箱梁C50混凝土的配合比设计，既要满足箱梁混凝土设计强度，又要满足混凝土施工性能，尤其是混凝土和易性及混凝土初凝时间。

2、原材料

混凝土用原材料（水泥、石子、砂、外加剂）必须满足施工设计图及施工规范的有关要求，进场材料按规定进行抽检，严格把关。

3、混凝土拌合

⑴、检查拌和站计量的准确性，控制混凝土搅拌时间。

⑵、现场试验人员必须严格控制混凝土的坍落度，并加大检测频率，保证混凝土的质量。

4、混凝土的运输

⑴、每个T构配备一台混凝土输送泵泵送，泵管不得连接在施工受力支架上。

⑵、混凝土在泵送过程中可能会有堵管的现象,泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，混凝土坍落度控制在16cm左右；泵送时间不宜超过30min；备用混凝土泵救急；为了方便分层浇注混凝土，在泵的出口处安装水平软管输送砼。

⑶、如输送泵出现故障，则采用吊车吊斗继续浇注，并换上备用泵。

5、混凝土浇注

0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求二次灌注成型。

为保证施工质量，拟采取如下措施：

⑴、混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土输送泵运送到位。

拌和站的拌和力和运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完成0#块的每次混凝土数量为控制标准。

⑵、0号块混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和运输混凝土的能力。

为了延长混凝土初凝时间，可在混凝土中掺加高效缓凝剂，粗骨料采用5—31.5m级配良好的碎石。

⑶、混凝土灌注分层厚度为50cm左右。

⑷、混凝土灌注顺序：

横隔板→腹板→底板→横隔板→腹板及顶板四周。

灌注时要前后左右基本对称进行。

⑸、混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。

钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。

振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。

振捣棒的作用半径需经试验确定。

⑹、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。

振捣腹板凝土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。

“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。

⑺、在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。

⑻、混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。

㈤、预应力筋张拉

1、张拉程序

纵向预应力张拉本桥所有纵向预应力筋张拉按照左右对称，先下后上，先纵后横的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后3天且强度达到85%以上时方能张拉。

张拉步骤为：

初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。

然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。

预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定，采用ZB4-500型油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，以确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。

张拉按照设计图纸的顺序进行，或按照规范规定的先下后上，先中间后两边的顺序，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋。

张拉应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。

所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行。

由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意：

⑴、为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查和必须的。

校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。

在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：

设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉100次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。

千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。

千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。

⑵、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。

发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。

张拉顺序为：

先腹板后顶板，先下后上，左右对称。

⑶、张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。

若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。

⑷、张拉作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。

⑸、张拉步骤按照图纸设计说明要求为0—10%бk—20%бk—100%бk，再持荷2分钟后锚固，在初始张拉力10%状况下水注出标记，以便直接测定延伸量，并与设计延伸量对照，对延伸量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝断丝现象。

⑹、张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。

⑺、当气温下降到+5℃以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢在夹片处发生脆断。

⑻、张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。

⑼、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。

若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。

⑽、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。

多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L>3cm。

⑾、定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。

⑿、张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。

在测量伸长量时，要停止开动油泵。

2、具体张拉操作顺序

⑴、初试张拉力，张拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心遁轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。

同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。

然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初长量。

⑵、控制张拉力张拉钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。

然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。

⑶、钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6％之间，即表明本束张拉合格。

否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。

当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：

a、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；

b、弹性模量计算值与实际值的偏离；

c、伸长量量测方面的原因；

d、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等；

e、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。

3、锚固钢绞线

持荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。

锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。

然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。

当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。

操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。

如此循直至达到最终的控制张拉力。

若一切正常，则接着进行下一步工作。

㈥、压浆封锚

由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题。

1、孔道压浆前的准备工作

水泥浆配合比：

水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，根据经验，本桥孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标：

①、水灰比0.35~0.4，并掺适量减水剂。

②、水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O52.5普硅水泥。

③、水泥浆的28天强度不低于C50级。

④、泌水率最大不超过3％，拌和后3h的泌水率不超过2％，24h后泌水全部被浆体吸收，流动度为16s