方刀架工艺课程设计.docx
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方刀架工艺课程设计.docx
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方刀架工艺课程设计
课程设计
机械制造工艺与夹具
课程设计说明书
设计题目:
设计零件的
机械加工工艺规程及工艺装备
(生产纲领:
4000件)
班级:
设计者:
快快下吧
指导教师:
520
评定成绩:
100
设计日期:
年月日至年月日
设计任务书……………………………………………………………………
一、零件的分析………………………………………………………………
二、工艺规程设计……………………………………………………………
(一)确定毛坯的制造形式…………………………………………………
(二)基面的选择……………………………………………………………
(三)制定工艺路线…………………………………………………………
(四)确定加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定………………………
(五)确定切削用量及基本工时……………………………………………
三、专用夹具设计……………………………………………………………
(一)设计主旨………………………………………………………………
(二)夹具设计………………………………………………………………
四、课程设计心得体会………………………………………………………
方刀架
技术要求
1、C面淬火硬度40~45HRC。
2、未注倒角1×45°。
3、材料45。
1、零件图样分析
1)φ15
mm孔对基准B的位置度公差为φ0.05mm。
2)图中左端面(方刀架底面)平面度公差为0.008mm。
3)图中左端面对基准B的垂直度公差为0.05mm。
4)C表面热处理40~45HRC。
5)材料45。
2、方刀架机械加工工艺过程卡(表2-49)
表2-49方刀架机械加工工艺过程卡
工序号
工序名称
工序内容
工艺装备
1
下料
棒料φ120mm×135mm
锯床
2
锻造
自由锻,锻件尺寸135mm×135mm×82mm
3
热处理
正火
4
粗车
用四爪单动卡盘装夹工作,粗车右端面,见平即可。
钻φ22mm通孔,扩孔至φ33mm,深35mm,车孔至φ36
mm,深39.5
mm,切槽φ37
mm×3mm,倒角1.5×45°
C620
5
粗车
倒头,用已加工平面定位,四爪单动卡盘装夹工件,车左端面,保证厚度尺寸73
mm(留1mm余量)
C620
6
铣
以φ36
mm孔及右端面定位,装夹工件,铣125mm×125mm至尺寸126mm×126mm(留加工余量1mm)
X62W
组合夹具
7
铣
以φ36
mm孔及右端面定位,装夹工件,铣四侧面槽,保证距右端面24.5mm,距左端面19mm(留加工余量大平面0.5mm,槽面0.5mm),保证75
mm×75
mm及R3mm
X62W
组合夹具
8
铣
以φ36
mm孔及右端面定位重新装夹工件,精铣C面,保证尺寸距左端面18.5mm
X62W
组合夹具
9
铣
以φ36
mm孔及右端面定位,装夹工件,倒八务边角1×45°
X62W
组合夹具
10
热处理
C表面淬火40~45HRC
11
车
以φ36
mm孔及右端面定位,装夹工件,车φ25
mm至图样尺寸,车环槽尺寸至φ103mm×φ67mm×2.5mm(因端面有0.5mm余量),倒角1×45°
X62W
组合夹具
12
磨
以φ25
mm孔及左端面定位,装夹工件,磨右端面保证尺寸39
mm
M7120
组合夹具
13
磨
以右端面定位,装夹工作,磨左端面,保证尺寸72
mm和尺寸18mm
M7120
14
磨
以φ25
mm孔及左端面定位,装夹工件,粗、精磨四侧面,保证125
mm×125
mm,并要对B基准对称,四面要相互垂直
M7120
组合夹具
15
钻
以φ36
mm孔及右端面定位,一侧面定向,装夹工件,钻8×M12-6H螺纹底孔φ10.2mm,攻螺纹M12
ZA5025组合夹具或专用钻模
16
钻
以φ25
mm孔及左端面定位,一侧面定向,装夹工件,钻、扩、铰4×φ15
mm孔
ZA5025组合夹具或专用钻模
17
钻
φ36
mm孔及右端面定位,一侧面定向,装夹工件,钻φ10
mm底孔φ9mm,扩、铰至φ10
mm,其入口深18mm处,扩至φ10.2mm,攻螺纹M12-6H
ZA5025组合夹具或专用钻模
18
检验
按图样检查各部尺寸及精度
19
入库
涂油入库
3、工艺分析
1)该零件为车床用方刀架,中间周圈槽用于装夹车刀,其C面直接与车刀接触,所以要求有一定的硬度,因此表面淬火40~45HRC
2)该零件左端面与车床拖板面结合,并可以转动,φ15
mm孔用于刀架定位时使用,以保证刀架与主轴的位置,其精度直接影响机床的精度。
3)该零件在加工中,多次装夹,均以φ36
mm孔及右端面定位,保证了加工基准的统一,从而保证了工件的加工精度。
4×φ15
mm,可采用铣床加工,其精度可以得到更好的保证。
4)工序中安排了,四个侧面和左、右两端面均进行磨削,其目的是保证定位时的精度。
序言
机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的、综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练。
因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后参加祖国“四化”建设打下一个良好的基础。
由于能力所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指教。
一、零件分析
(一)零件的作用
题目所给定的零件是机床上的方刀架。
其主要作用是稳固、可靠、准确的夹持刀具,换刀时能够转动。
零件的Φ25㎜端面用于准确定位,Φ25㎜孔与轴配合,用于夹紧.
(二)零件的工艺分析
Φ25+0.0230㎜端面与Φ25+0.0230㎜孔、Φ36+0.030㎜孔有一定的位置要求。
1.以Φ36+0.030㎜孔为中心加工的表面
这一组加工表面包括:
Φ25+0.0230㎜孔的端面,8条边的倒角,四方,四侧压刀槽,环型槽,Φ25+0.0230㎜孔及其倒角。
2.以Φ25+0.0230㎜孔为中心加工的表面
这一组加工表面包括:
4-Φ15+0.0100㎜孔与9-M12-6H螺纹孔及其倒角。
3.以两个端面为基准加工的表面
这一组加工表面包括:
Φ36+0.030㎜端面,Φ25+0.0230㎜孔端面(互为基准),零件的四个侧面。
这三组表面之间有着一定的位置要求,主要是:
(1)Φ25+0.0230㎜孔端面与Φ25+0.0230㎜孔的垂直度公差为0.05㎜。
(2)4-Φ15+0.0100㎜孔与Φ25+0.0230㎜孔的位置度公差为0.05㎜。
由以上分析可知,先精确加工出Φ36孔㎜,再以其为基准加工其它表面,可保证精度要求。
二.工艺规程设计
转动)。
2.精基准的选择
考虑基准重合的原则,以Φ36+0.030㎜孔作为精基准,在一次安装下加工出来孔与平面保证了位置度。
(三)制定加工工艺路线
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的加工精度和表面质量等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为中批生产的条件下,可以考虑采用效率较高的通用机床配以专用夹具,并尽量使用工序集中来提高生产率。
除此之外,还要考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案一:
工序Ⅰ备料.
工序Ⅱ模锻,锻出压力槽.
工序Ⅲ正火.
工序Ⅳ粗车Φ36+0.030㎜端面,钻Φ25+0.0230㎜孔至Φ23㎜,镗Φ36㎜孔至Φ36+0.030㎜孔深390-0.8㎜,切内槽Φ37±0.1㎜×3㎜,孔口倒角1×45°;掉头车底面,高度留加工余量1∽5㎜.
工序Ⅴ铣四方1250-0.6㎜×1250-0.6㎜,去毛刺;铣四侧压刀槽,保证尺寸24㎜,C面留加工余量0.2∽0.3㎜;精铣C面至尺寸18㎜;倒角1×45°,8条边.
工序Ⅵ热处理,C表面淬火HRC40∽45.
工序Ⅶ车Φ25+0.0230㎜端面,留加工余量0.3∽0.4㎜,车环型槽,镗Φ25+0.0230㎜孔至尺寸,倒角1.5×45°。
工序Ⅷ钻、铰4-Φ15+0.0100㎜孔至尺寸;钻9-M12-6H小径至Φ10.1㎜(8个);钻、铰Φ10+0.0300㎜至尺寸,扩M12-6H螺纹孔的小径,孔口倒角1×45°;攻M12-6H螺纹.
工序Ⅸ磨Φ36+0.030㎜端面,保证390-0.3㎜;磨Φ25+0.0230㎜端面,保证720-0.12㎜;磨四个侧面.
工序Ⅹ检验.
工艺路线方案二:
工序Ⅰ备料.
工序Ⅱ模锻,锻出压力槽.
工序Ⅲ正火.
工序Ⅳ粗车Φ36+0.030㎜端面,钻Φ25+0.0230㎜孔至Φ23㎜,镗Φ36㎜孔至Φ36+0.030㎜,孔深Φ390-0.8㎜,切内槽Φ37±0.1㎜×3㎜,孔口倒角1×45°;掉头车底面,高度留加工余量1至5㎜;车Φ25+0.0230㎜端面,留加工余量0.3∽0.4㎜,车环型槽,镗孔至尺寸,倒角1.5×45°.
工序Ⅴ铣四方1250-0.6㎜×1250-0.6㎜,去毛刺;铣四侧压刀槽,保证尺寸24㎜,C面留加工余量0.2∽0.3㎜;精铣C面至尺寸18㎜;倒角1×45°,8条边.
工序Ⅵ钻、铰4-Φ15+0.0100㎜孔至尺寸;钻9-M12-6H小径至Φ10.1㎜(8个);钻、铰Φ10+0.0300㎜至尺寸,扩M12-6H螺纹孔的小径,孔口倒角1×45°;攻M12-6H螺纹.
工序Ⅶ热处理,C表面淬火HRC40∽45.
工序Ⅷ磨Φ36㎜端面,保证390-0.3㎜;磨Φ25+0.0230㎜端面,保证720-0.12㎜;磨四个侧面.
工序Ⅸ检验
工艺路线方案三:
工序Ⅰ备料.
工序Ⅱ模锻,锻出压力槽.
工序Ⅲ正火.
工序Ⅳ粗车Φ36+0.030㎜端面,钻Φ25+0.0230㎜至Φ23㎜,镗Φ36㎜孔至Φ36+0.030㎜,孔深Φ390-0.8㎜,切内槽Φ37±0.1㎜×3㎜,孔口倒角1×45°;掉头车底面,高度留加工余量1∽5㎜.
工序Ⅴ铣四方1250-0.6㎜×1250-0.6㎜,去毛刺;铣四侧压刀槽,保证尺寸24㎜,C面留加工余量0.2∽0.3㎜;精铣C面至尺寸18㎜;倒角1×45°,8条边.
工序Ⅵ车Φ25+0.0230㎜端面,留加工余量0.3∽0.4㎜,车环型槽,镗孔至尺寸,倒角1.5×45°.
工序Ⅶ钻、铰4-Φ15+0.0100㎜孔至尺寸;钻9-M12-6H小径至Φ10㎜(8个);钻、铰Φ10+0.0300㎜至尺寸,扩M12-6H螺纹孔的小径,孔口倒角1×45°;攻M12-6H螺纹.
工序Ⅷ热处理,C表面淬火HRC40∽45.
工序Ⅸ磨Φ36㎜端面,保证390-0.3mm;磨Φ25+0.0230mm端面,保证720-0.12mm;磨四个侧面.
工序Ⅹ检验.
工艺方案的比较与分析:
比较可知,“工艺路线方案一”比较合理。
镗φ36孔时粗加工、精加工序合并,将φ36孔加工得很精确,这是工艺上的需要。
以φ36㎜孔为精基准,在一次安装下加工出来孔与端面保证了位置度。
Φ25+0.0230㎜端面技术要求较高,粗、精加工不能在同一
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- 刀架 工艺 课程设计