涡阳金桂山庄施工组织设计.docx

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涡阳金桂山庄施工组织设计

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第一章编制依据

1、阜阳市城乡规划设计研究院设计的图纸；

2、与涡阳县金桂山庄度假村指挥部签订的合同文件；

4、现行市政工程施工规范、验收标准。

第二章工程概况

本工程位于涡阳县金桂山庄度假村东侧，西连金桂山庄度假村，东接城市道路胜利西路。

桥面宽度12.1米。

桥梁全长51.649米。

3×13米预应力砼梁；每跨10片，共30片梁。

桩柱式桥墩，每个桥墩设3根桩，桩径为Φ1.2米，桩长24米，全桥共6根桩，立柱直径为Φ1.1米，共6根。

桥台为C20混凝土基础，浆砌块石台身。

本桥所采用的钢绞线为GBT标准生产的高强低松弛øs15.24mm钢绞线,标准强度fpk=1860Mpa,弹性模量Ep=1.95*105Mpa,张拉控制应力采用0.75fpk。

采用金属波纹管，YM系列锚具。

第三章人员、设备

本工程工期紧、任务重、技术难度大，其进度与质量直接影响着本项目的全局，所以必须有计划地投入大量的人员、设备及材料。

根据现场情况，我单位为工程组织2个施工班组施工，即下部结构队（桩基、墩柱、盖梁、桥台）、上部结构队（预制梁）。

为便于统一管理，项目部及施工队管理人员分工明确；有序施工。

1.人员

1.1施工组织机构

1.2项目部现场管理人员一览表

序号

姓名

职称

职务

备注

1

韩银海

技术员

项目经理

2

师兆刚

工程师

技术负责人

3

李文梅

技术员

安全员

4

李文梅

技术员

质检员

5

杨振兴

技术员

技术员

6

史文辉

技术员

材料员

7

岳付敏

技术员

试验员

2.设备

根据结构施工特点，工地应具备以下施工设备

主要施工机械设备表

机械名称

规格型号

功率或

容量

单

位

数量

进场

时间

备注

正循环钻机

GY-15

60KW

台

1

2010年3月

桩基

挖掘机

CAT200B

97.2kw1m3

台

1

2010年3月

围堰导流

汽车吊

徐工TL-250E

25T

辆

1

2010年3月

桩基和下部结构

泥浆泵

JC100

22KW

台

1

2010年3月

桩基专用

潜水泵

C203

台

3

2010年3月

养护及排水

空压机

P375WCU

86.4KW

台

2

2010年3月

桩基预制梁

平板震动器

CPT80

台

2

2010年3月

预制梁专用

钢筋切断机

GQ40J

4KW

台

2

2010年3月

每队一台

钢筋弯曲机

GW40A

3KW

台

2

2010年3月

每队一台

钢筋调直机

QT410

台

2

2010年3月

每队一台

木工圆锯机

MJW-104

3KW

台

1

2010年3月

现场公用

张拉设备

YCW150

150T

台

2

2010年3月

预制梁

灰浆拌和机

UBJ-2

2.2KW

台

1

2010年3月

预制梁

卷扬机

5T

8台

良好

2010年3月

预制梁

张拉油泵

630型

2台

良好

2010年3月

预制梁

注：

本工程使用商品混凝土

第四章主要工程项目的施工方案

考虑工期紧、工序多、工艺要求高，所以所以在施工当中要严格按照所审批的施工方案进行操作，确保工程的质量、安全和进度。

1.施工便道

本工程施工便道由亳州路入西阳路，顺胜利西路到施工现场。

2.施工用水、用电

施工用水就近取用界洪河的河水（主供砼养护）。

施工用电接金桂山庄院内电源。

3．围堰施工

3.1挖掘机取土、自卸汽车运输、挖掘机整平，挖掘机压实。

3.2围堰平面见施工总平面图（后附），围堰上口宽度5米，两侧放坡1:

1。

3.3在界洪河东侧15米处，设置导流渠，深度比现水位低2米。

具体位置见施工总平面图（后附）。

3.4根据设计图纸，用经纬仪和水平仪测量，确定临时围堰范围，并撒上石灰线。

3.5先挖导流渠，待导流渠畅通后，场地外购土，自卸汽车运至现场，自西向东沿石灰线填筑，每填一车挖机平整一车。

3.6围堰完成后，用抽水机抽干围堰内河水。

施工期间围堰内挖积水坑，随时将水抽干。

3.7坡脚处理，为防止发生流土现象，基底采用坡脚护底铺盖。

抽水作业完成后，测量放线，填筑施工平台。

3.8浸水部分填料采用水稳性高、塑性指数小于6且压缩性小、渗透性强的粘土作为填料。

3.9路堤两侧河床或河滩上不得设置取土坑，以免导致河床变迁而引起水毁。

3.10严格按操作规程进行施工。

3.11围堰构筑足够牢固，以免施工期间被水压力挤垮。

4.钻孔桩施工

4.1施工机具设备与工艺

根据工程特点、地质条件和工期要求，采用1台GY-15型回旋钻机成孔。

采用正循环成孔。

4.2护筒埋设

测量定位后用十字线控制桩定出护筒位置。

护筒直径比桩径大0.2m，采用5mm厚钢板卷制，高度为1.5m。

护筒上、下口加焊加强筋和吊环，以备灌注桩结束后起拔。

护筒埋设的精度由测量人员和技术人员负责，其中心轴线与桩位设计中心偏差≤5cm，护筒顶标高根据地下水位和水头高度推算，并考虑泥浆排放循环，四周用粘土回填并分层夯实。

4.3成孔

钻机就位时，钻杆必须对准桩位中心，起吊滑轮缘、转盘中心和桩位中心三者偏差不得大于2cm。

采用正循环成孔，开钻时，先慢速钻进，待导向部位钻入土内后，方可全速钻进。

由于本工程桩位粘土层较薄，原土自然造浆性能难以满足施工需要，须外借粘土配置泥浆。

钻孔过程中随时注意地质的变化，严格控制钻速、泥浆比重。

发现有地质情况与设计地质资料不符时，及时与监理、设计单位联系。

4.4钻孔中各项技术措施

4.4.1成孔钻进开始时轻压慢钻，防止钻头剧烈震动造成护筒的偏移。

粘土层钻进时，采用低粘度泥浆，快速钻进。

砂土层钻进时，采用高粘度泥浆，慢速钻进，钻进时注意回转拔车，操作精心，预防事故。

4.4.2成孔钻进时，在钻杆上做好残尺标记，以便施工中进行观察，钻杆下放前认真丈量钻具，做好记录，终孔后采用测绳校核孔深，并经常测定钻机平台的水平标高，以保证桩底标高符合要求。

4.4.3在不均匀地层、软硬变层地层中钻进时，要合理控制钻进参数，钻进时要轻压慢钻，以防钻孔偏斜，并经常检查钻杆倾斜度，确保垂直，成桩孔位偏差必须控制在50mm以内。

4.4.4本标段桩基主要穿透粘土和中、细、粉砂层，属于极易坍孔地层。

为此，采用优质钻孔泥浆，以保证护壁成功可靠。

为使孔壁稳定性良好，钻进成孔时要针对地层变化进行泥浆性能的及时适当调整。

同时严格遵守工艺流程，加快施工进度，避免缩径和塌孔。

4.4.5为了保证清孔质量，须适时调整泥浆比重。

清孔采用二次清孔工艺，第一次清孔采用钻具，第二次清孔采用导管。

清孔后由专人测定孔底沉渣厚度，直至满足设计规定的沉渣厚度，才能灌注砼。

4.5钢筋笼制作与吊放

4.5.1采用钢筋弯曲模具，按设计和规范要求加工钢筋笼，钢筋笼应整体放入孔内。

4.5.2设专用台架制作钢筋笼，保证笼体平直。

加强筋与主筋采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋采用绑扎连接。

4.5.3加工后的钢筋笼根据规范和设计要求认真检查验收，并经监理检验合格后，方可下入孔内。

4.5.4钢筋笼堆放和搬运时必须保持平直，防止扭转、弯曲变形。

起吊时必须用两点起吊法。

4.5.5钢筋笼下放入孔时，保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇障碍不得强行下放。

必须查明原因，处理后继续下放。

4.5.6钢筋笼主筋焊接接头部位表面污垢必须清除干净。

4.5.7钢筋笼安放深度和位置应符合设计要求，加定位耳筋，保证保护层厚度。

待全部钢筋笼下完经验收合格后，将其吊筋与孔口固定，保证钢筋笼定位正确，避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。

4.6水下砼灌注

4.6.1施工所用砼根据规程要求，每根桩进行2次坍落度测试，坍落度要求为18至22cm。

同时每根桩在灌注过程中，按要求制作2组试块，试块制作取样具有代表性，并按规范要求养护，及时送检。

4.6.2导管底部至孔底应有25～40cm的空间，砼的初灌量应满足导管埋入砼深度不少于1m的标准。

灌注过程中，设专人负责测量砼上升高度，适时提升及拆卸导管，保持导管埋入砼的深度2至6m。

4.6.3砼灌注须连续进行，中间不得停止。

4.6.4为确保桩头质量，砼顶面标高必须达到规范规定的预加高度。

5.系梁、墩身施工

5.1基坑开挖

钻孔桩施工完毕后，对墩柱中心进行放样，基坑开挖前通知监理工程师，检查基坑平面位置和现有地面标高。

基坑采用放坡开挖，坡度为1:

0.5。

桩头破除后采用桩基小应变检测法进行无破损检验，符合要求后方可进入下道工序。

5.2系梁钢筋、模板

钻孔桩凿除至设计标高后，对钻孔桩伸入承台的钢筋进行洗刷和处理。

模板采用1.8cm竹胶板,保证模板接缝严密不漏浆,支撑牢固不涨模、跑模，模板表面均匀涂刷脱模剂。

5.3砼施工

混凝土采用商品混凝土，砼泵输送浇注，砼坍落度控制在10±2cm，施工中随时对砼坍落度抽样控制。

砼浇注采用插入式振捣器进行振捣，振捣要紧跟砼的入模，防止漏振与过振。

浇注时在整个施工范围内水平分层进行浇注，每层厚度不大于30cm，上下层间隙时间必须尽量缩短，在振捣时要将振捣器的振动棒伸入到下层砼5-10cm。

砼入模时，其卸落高度不得大于2m，以保证砼不产生离析，振捣时间应以被振捣砼表面停止下沉，表面不冒气泡、泛浆、表面平坦为度。

浇注砼期间派专人检查模板、钢筋和预埋件的情况。

砼养护采用覆盖草袋上浇透水使砼表面湿润。

5.4墩身钢筋

系梁施工完成后，应对墩柱重新放样，确定墩柱的准确位置。

搭设脚手架，整理绑扎墩柱钢筋，为了确保其保护层厚度，在钢筋与模板之间采用砼硬塑定型垫块衬垫，并互相错开。

5.5墩柱模板施工

为了确保墩柱砼表面平整、光洁，模板采用工厂加工定型钢模1套，模板面板采用厚度为5mm的A3钢板，模板的竖向拼缝采用M14螺栓连接，其间距为30cm。

模板底部与系梁表面接触处要用水冲洗干净，再用砂浆填平嵌实以后（砂浆要达到一定强度后）方可浇注砼。

安装模板时在内侧用垂球检查垂直度，控制定位，组装完成后再用经纬仪校核，并及时在四周用缆风绳纠正垂直度后收紧固定。

为了提高立柱外观质量，模板与模板口接平，采用海绵板挤缝。

钢模板在第一次使用前一定要满涂脱模剂，但不得沾污钢筋和成型后的砼表面，以后每次使用前都要清净模板表面，并满涂脱模剂。

模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除，一般在砼抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。

拆除模板后，模板及时清除灰浆，维修整理，妥善存放。

按规定时间拆除模板后，砼表面应在48小时内整修消除接缝痕迹或砼表面的气泡。

立柱模板拆除后，特别要注意对成品墩身的防护。

6.盖梁施工

6.1原地面回填

将立柱下部周围原地面进行整平、回填。

6.2支架搭设

6.2.1盖梁支架采用φ48钢管支架。

盖梁投影范围内，回填土必须分层夯实，并在其表面铺10cm厚小石子，以支承支架立杆。

6.2.2钢管支架立于系梁及处理过的小石子地坪上，用枕木做垫木，钢管支撑在垫木顶的铁垫板上，使应力分散，保护混凝土地坪不受集中力，这样可以减少支架沉降。

6.2.3支撑横杆步距为1.2m。

搭设支架过程中及时放置斜撑杆、剪刀撑及必须的缆绳，避免脚手架在搭设过程中发生偏斜和倾倒。

当多根立杆搭接时，应保证顶端着力点与底部立杆竖向吻合，不得一侧偏心搭接接长。

6.2.4立杆与横杆必须用直角扣扣紧，不得隔步设置与遗漏。

相邻立杆的接头位置应错开布置，在不同的步距内，与相近横杆的距离不宜大于纵距的l3，上下横杆的接长位置应错开布置，在不同的立杆步距中，与相近立杆的距离不大于纵距的13。

相邻步距的横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况。

6.2.5剪刀撑沿架连续布置，横向也连续布置，纵向每隔5根与立杆设一道，每片架子不少于三道，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与横杆扣紧外，在其中应增加2～4个扣结点。

6.2.6由于支架搭设是依靠扣件螺栓紧固完成的，因此每节点的扣件螺栓施工中都必须用力矩扳手进行检查。

支架地基处理完毕后，待混凝土具有一定的强度，方可进行支架的搭设。

支架搭设结束后由专人对其进行验收，验收合格后方可支模。

6.3模板制安

盖梁模板利用拼装式竹胶板模板，侧模上下设对拉螺栓固定，其他要求参见立柱模板。

6.4钢筋制安

6.4.1必须按图纸要求列出清单和钢筋排列图，根据盖梁的内力情况，制定钢筋的接头位置，并同时满足有关规定要求。

预先就近制作钢筋骨架，安装就位后进行焊接、绑扎。

每片骨架制作应在砼地面放样架上进行。

6.4.2钢筋与模板之间采用砼垫块衬垫，并根据实际情况缩短垫块间距，垫块中预留铁丝与钢筋固定。

6.4.3按设计图纸做好预埋工作，并与盖梁内相应钢筋焊接牢固。

6.5混凝土浇筑及养护

每个盖梁砼一次连续浇筑完成，混凝土全部采用商品泵送混凝土。

砼浇筑由中间向两端分层连续浇筑，严格控制混凝土坍落度，浇捣时要注意流淌混凝土的振捣。

其他要求参见系梁施工。

浇捣时由模板工随时观测排架沉降情况，并一直观测到浇混凝土结束后4小时。

观测过程中如发现沉降异常，应暂停浇混凝土，采取必要措施后再继续浇捣。

混凝土浇捣完毕后表面抹平。

表面混凝土初凝后覆盖土工布洒水养护，养护时间不得少于7天。

7.空心板预制

7.1台座

预制梁场设在利辛县江集镇，先进行场地的硬化，胎座地基应由原地面清挖至老土。

底座基础为浆砌粘土砖，顶面高出地面20cm，在张拉过程中，预制梁由于起拱造成受力的集中点在粱的端部，所以底座两头要特殊处理。

梁端设基础，基础埋置深度约为50cm，宽度约为1.5米见方。

每隔1米预埋一根Ф32PVC管。

表面收光、抹平，确保梁底外观平整。

全桥共设置30个底座，每片梁设置1个台座。

7.2模板施工

7.2.1模板安装

外模采取定型钢模，6.5米长为一片，进行分片组装，内模采取气囊。

预制梁模板制作2套，其中1套中板，1套边板。

进行试拼装，对不合适之处及时修理、校正，然后编号，以免支设时混淆。

模板与混凝土接触面涂脱模剂。

7.2.2模板装拆

模板采用小铲车吊装，按号就位相对布置。

与混凝土接触面的外模底端用木支撑在混凝土台座侧面找平后通过支撑加栽微调模板的垂直度、水平度及高度位置，模板骨架上下用Ø20钢筋做水平拉杆，间距为100cm。

待钢筋绑扎、波纹管铺设验收合格后即可安装模板。

模板与混凝土台座侧面接触是硬性接触，在槽钢边侧粘贴双面胶带，对拉螺栓紧固后即可避免外侧模漏浆。

为防止模板拼缝漏浆，模板拼缝间用双面胶带粘贴。

7.2.3模板施工注意事项和要求

模板表面必须十分平整，其平整度控制在2mm以内。

脱模剂（可采用新机油）要刷涂均匀,表面不得有积油,刷好脱模剂的底模要加以保护,防止被破坏。

外模的尺寸要能保证梁的外形尺寸，表面要光滑、平整、形状准确无误，有足够的刚度、强度等；；模板连接处要用螺丝拧紧，接缝用双面胶带填实；侧模与底模的连接须十分密实，保证无漏浆的现象发生。

芯模气囊充气要充至规定气压。

模板安装时要严格控制模板的几何尺寸，必须保证梁的几何尺寸无误。

模板在使用到一定的程度后须进行校验，确认偏差不影响梁的外形尺寸后才可使用，气囊芯模在使用到无法保证其内部几何尺寸后须更换。

模板的施工过程中要设有专人自检，合格后再报监理工程师检查，确认无误后

方可进行下道工序。

7.3钢筋工程

7.3.1注意事项和要求

钢筋应存放在高于地面的平台、垫木或其他支承物上。

按不同钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、挂牌标识。

钢筋的成型须严格按图纸要求施工。

钢筋的质量须经过《桥规》规定的试验并确认合格后方可使用，使用前先清除钢筋上的油渍、污泥、锈漆等。

钢筋的调直及图纸未能标出的加工过程须严格按《桥规》的要求施工，φ8mm钢筋调直时其伸长率不得超过2%。

钢筋焊接采用电弧焊，焊前应进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工要持证上岗。

在受拉区同一断面上的焊接接头不超过25%并均匀布置。

侧边垫块均采用塑料垫块，保护层厚度应满足设计要求，交错均匀分布。

钢筋绑扎原则是非预应力筋应避让预应力筋位置，细钢筋应避让粗钢筋位置，通气孔的位置与普通钢筋发生干扰时，可适当挪动普通钢筋的位置。

7.4穿放波纹管

7.4.1在绑扎腹板筋的同时，将预应力波纹管坐标定位。

波纹管定位腹板采用7*7cm钢筋框，50cm一道。

波纹管穿铺顺序为由下往上，长度方向应平直、圆顺、位置准确，接头应平顺严密，应尽量避免反复弯曲，还应防止电焊火花烧伤管壁。

7.4.2钢绞线采用后穿法施工，在砼的浇筑过程中应设专人经常往复抽动衬管，以防止漏入预应力孔道的砂浆凝固，此项工作应当持续至砼浇筑完毕后的两个小时；

7.5穿束

张拉前将下料后的钢绞线应编号，注明束号、长度，编好束的钢绞线应平铺在适当的东西上，以免污染，穿束时应将钢束端头用布料包裹。

项目

允许偏差（mm）

管道坐标

梁长方向

30

梁高方向

10

管道间距

同排

10

上下层

10

预应力钢绞线安装允许偏差（表四）

7.6预应力及压浆施工

7.6.1张拉前提条件

预制梁砼的强度达到计强度的90%时方可张拉。

7.6.2张拉前的准备工作

张拉前的千斤顶和油表必须经过校验，由项目部技术员负责计算交底，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常的现象须对千斤顶重新进行校验。

钢绞线、锚夹具、锚垫板进场时应分批进行外观检查,不得有裂纹、伤痕、锈蚀、泥污,尺寸不得超过允许偏差。

钢绞线的技术条件、质量证明书、包装方法及标志内容等应符合国家现行标准的规定,其力学性能经试验后方可使用。

锚具、夹具的类型应符合设计的规定和预应力钢材的需要,出厂前由供方按规定进行检验并提供质量证明书。

对油车、压力表、千斤顶进行检查确保都能正常运行。

对千斤顶所配套的压力表进行检查，确保配套，确保进、出油管连接正确。

锚垫板承压面、锚环、对中套等安装时必须与孔道中心垂直，锚具中心线应与孔道中心线重合，螺旋型钢筋必须紧挨锚垫板。

准备好张拉记录表、理论伸长量值（由技术提供）、校顶报告、水笔、计算器、及钢尺。

7.6.3张拉顺序

预制梁张拉均采用伸长量双控法，两端对称均匀张拉。

张拉顺序为：

N1，N2，号钢束。

钢绞线张拉锚固后，不得有外力撞击锚具。

操作人员要作好记录，每张拉完一束钢绞线束须要计算两端的伸长量之和，其与理论伸长量之间的误差应控制在±6%以内。

每张拉完一束钢铰线，都应观察咬痕深度，并作出标记量测其一定时间里的回缩量，发现异常现象立即分析处理。

张拉完毕并确认无误后，用高标号的水泥砂浆封住钢绞线与锚具的连接处。

7.6.4张拉程序

б0初应力бcon（持荷2min）（初应力为бcon的10%~15%）

预应力张拉的实际伸长值△L（mm），按下式计算：

△L=△L1+△L2

△L1为初应力至最大张拉力间的实际伸长值（mm）

△L2为初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相临级的伸长值。

7.6.5孔道压浆

钢绞线张拉完毕后要尽早压浆，压浆采用活塞式压浆泵；水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥，水泥的强度等级不宜低于42.5；水泥浆中要加入膨胀剂，掺入后水泥的自由膨胀应小于10%，具体配合比由试验室提供，每个工作班应留70.7mm×70.7mm×70.7mm的试块不少于2组，养护28天，检验其抗压强度，作为评定水泥浆质量的标准。

压浆前应先用水冲洗孔道，将管道内的杂物和铁锈冲净，以保证水泥浆的流动性。

压浆过程中及压浆后的48小时内，砼的温度不得低于5℃；当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行；

水泥浆的水灰比一般宜用0.4～0.45,掺入适量的减水剂时，水灰比可为0.35，确保水及减水剂须对预应力钢绞线无腐蚀作用。

水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率宜控制在2%，24小时后泌水应全部被水泥浆吸回；水泥浆的稠度应控制在14～18s；水泥浆自调制至压入孔道的时间一般不超过30～45分钟，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。

灌浆必须一次灌完，如中间因故停顿时，应立即将已压入孔道的水泥浆用水冲净，以后再重新灌入。

钢绞线张拉完后，（压浆的前一天）用砂浆将切割头封死，灌浆时，从一端灌入，压力一开始应小些，慢慢加大并在0.5～0.7Mpa左右，当出浆孔排出浓浆时，用准备好的木塞将出浆孔塞紧，再保持在0.5Mpa~0.7Mpa的稳压期2min以上，拔出喷嘴，立即用木塞子将灌浆孔塞住，再稍待一些时间，拔出另一端上的木塞。

压浆进行完毕后，多余的钢绞线用切割机割除，割除后钢绞线露出夹片的长度不得少于30mm。

填写孔道压浆施工记录。

7.7混凝土工程

7.7.1水泥和粗细骨料的质量要符合《桥规》要求。

7.7.2施工过程中应严格要求搅拌站按规定配料。

7.7.3浇筑

先铺底板混凝土安放气囊充气（按规定气压）浇注侧板及顶板混凝土，分层间隔时间要控制在混凝土初凝前且使层与层之间覆盖住。

振捣时逐步将混凝土浆中的气体充分排尽。

混凝土布料不宜过于集中，以免将波纹管压垮。

砼浇筑过程中，梁顶面的找平也要进行，不需收光且拉毛。

砼的浇筑过程中，必须注意观察模板有无异常现象，防止跑模等情况发生。

7.7.4养护

浇筑完初凝后铺麻袋片湿水养护，以保持表面湿润为度;养护时间至少七天;将两端堵住，梁内空心部分放水养护（当气温低于5℃时不得洒水）。

第五章确保工程质量和工期的措施

1.确保工程质量的措施

质量是企业的生命，我公司一贯奉行质量第一、信誉至上的宗旨。

树立精品意识，创一流工程，在施工管理中注重企业的技术进步和科学管理。

在施工过程中，严格按设计和规范要求实施，自觉接受监理工程师的检查、监督，使工程质量始终处于受控状态。

现制定以下质量保证措施。

1.1质量目标

1.1.1砼强度合格率100%，内实外美；

1.1.2杜绝重大质量事故；

1.1.3开工必须一次成优；

1.2组织措施

④从施工管理上保证：

建立质量层级负责制。

实行岗位责任制，任务逐级落实到个人，各级均对各自所承担的施工任务工程负责，严格执行项目部制订的质量奖惩制度，对违法操作规程的规定、工程质量不合规定，除坚决返工外，还要追究当事人的责任，给予处罚，返工；工程质量优良的，给予奖励。

确保质量创优落到实处。

⑧从具体施工中保证：

各分项工程、各工序施工之前做好一切准备工作，包括人员、机械设备、材料的准备，特别是桩基成孔、支架基础处理、预应力施工等工程的施工中，严格按图纸、规范、项目监理要求严格把关。

“质量第一”的观点：

凡施工方法、工期等与质量发生矛盾时，必须强调质量第一。

“预防为主”的观点：

施工期间，狠抓“人、料、机、法、环”五大因素的落实和良好的协调。

“用事实和数据说话”的观点：

坚决杜绝凭印象，凭估计的野蛮施工，一切从试验、从事实客观规律办事，从而抓住主要矛盾，及时解决问题。

技术措施

针对本工程的特点和质量控制难点，制订技术措施如下。

采用优质泥浆对桩孔进行护壁，根据地质情况控制钻进速度,建立扩孔、缩孔应急处理方案。

采用定型钢模板，做到接缝严密不漏浆，模板与混凝土的接触面涂脱模剂。

采用优质塑料垫块作为钢