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旋挖钻作业指导书

 编号：

KMJL/C-01-2010

旋挖钻灌注桩施工作业指导书

单位：

编制：

何建春

审核：

批准：

目录

1、适用范围4

2、作业准备4

2.1内业技术准备4

2.2外业技术准备4

3、技术要求4

4、施工程序与工艺流程4

4.1施工程序4

4.2施工流程5

4.3安装钻具5

5、施工准备6

5.1.1平整场地6

5.1.2桩位放样6

5.1.3泥浆制备及泥浆池设置6

5.1.4护筒制作及埋设9

5.2施工工艺10

5.2.1安装钻机10

5.2.2钻进11

5.2.3检孔12

5.2.3检孔12

5.2.4清孔13

5.2.5钢筋笼制作、安装13

5.2.6水下混凝土灌注14

5.2.6.1导管制备与安装14

5.2.6.215

5.2.6.315

5.2.6.418

5.2.7钻孔桩常见事故的预防及处理20

5.2.7.1坍孔20

5.2.7.2钻孔偏斜21

5.2.7.3掉钻落物22

5.2.7.4扩孔和缩孔23

5.2.7.5外杆折断23

5.2.7.6钻孔漏浆24

5.2.8钻孔桩断桩常见事故及处理24

5.2.8.1首批混凝土封底失败24

5.2.8.2供料和设备故障使灌注停工25

5.2.8.3灌注过程中坍孔26

5.2.8.4导管拨空、掉管26

5.2.8.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆27

5.2.8.6灌注高度不够27

6、监理重点27

7、质量保证监理要点28

8、劳动力组织39

9、材料要求40

10、设备机具配置40

11、质量控制及检验40

11.1质量控制40

11.2质量检验41

12、安全及环保要求42

12.1安全要求42

12.242

旋挖钻灌注桩施工作业指导书

1、适用范围

适用于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。

施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。

2、作业准备

2.1内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

制定施工安全保证措施，提出应急预案。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。

修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3、技术要求

3.1混凝土的拌合全部在搅拌站集中拌合。

3.2施工前按照设计混凝土强度进行室内试配，确定施工配合比。

4、施工程序与工艺流程

4.1施工程序

每根桩为一个完整的作业单元，分为钻孔、钢筋笼制作与安装、水下混凝土灌注（详见水下混凝土灌注作业指导书）三部分。

施工程序为：

施工准备→钻机就位→钻进→清孔→下放钢筋笼→安装导管→灌注水下混凝土→基桩检测。

4.2施工流程

4.3安装钻具

钻具应有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，钻具的安装应符合生产厂家的标准。

施工时可配用短螺旋钻头、回转斗，岩心钻头，岩心回转钻头等各种规格的钻头。

施工时，根据不同的土壤、地质条件按下列规定选择不同的钻头：

短螺旋钻具，适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。

岩心螺旋钻头，适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。

岩心回转斗，适用于

风化岩层及有裂纹的岩石。

钻头规格由现场地质的情况选购选配。

5、施工准备

5.1.1平整场地

钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。

场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台。

工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。

5.1.2桩位放样

在施工现场附近引临时水准点，技术人员测设钻孔桩桩位，设护桩。

5.1.3泥浆制备及泥浆池设置

⑴在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。

在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。

钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。

当原土造浆的泥浆性能指标不能满足钻孔护壁要求时，应另外拌制泥浆。

钻孔桩泥浆采用膨润土拌制，并且针对不同的地质层根据泥浆的性能指标要求进行泥浆配制，造浆配合比、不同地质层下泥浆的性能指标要求见表1、2。

表1膨润土造浆配合比（单位：

kg）

原料名称

淡水

膨润土

CMC

纯碱

FCI

PHP

加重剂

配合比

100

8～4

膨润土的0.01～0.05%

膨润土的0.3～0.5

膨润土的0.1～0.3

泥浆的0.003%

试验确定

表2不同地层下泥浆的性能指标要求

地质情况

泥浆指标

相对密度

（g/cm3）

粘度（s）

胶体率（%）

失水率（ml/30min）

含砂率（%）

泥皮厚（mm/30min）

静切力

（Pa）

酸碱度

（pH）

亚砂土

1.20～1.45

19～28

≥96

≤15

≤4

≤2

3～5

9～11

淤泥质亚粘土

1.20～1.35

19～28

≥96

≤15

≤4

≤2

3～5

9～11

粘土

1.05～1.15

18～22

≥95

≤20

≤4

≤3

1～2.5

9～11

亚粘土

1.05～1.15

18～22

≥95

≤20

≤4

≤3

1～2.5

9～11

细砂

1.20～1.45

19～28

≥95

≤20

≤4

≤3

1～2.5

9～11

粘土、亚粘土

1.05～1.15

18～22

≥95

≤20

≤4

≤3

1～2.5

9～11

⑵陆上钻孔桩施工及筑岛方法进行水上钻孔桩施工时，泥浆池采取直接在墩位中间的红线内场地开挖取得；采用搭设钢钻孔平台的方法进行水上钻孔桩施工时，应采用可移动的钢制泥浆池。

泥浆池的大小为长×宽×高=7m×5m×2.5m，沉淀池的大小为长×宽×高=7m×5m×2.5m，每两个墩共用一个泥浆池和一个沉淀池。

在开挖泥浆池时，为减少以后承台开挖量和开挖深度，应有意识的用挖机将承台范围内的场地扒低，开挖后的土方用于填筑施工便道。

为满足环保要求，布置泥浆池时在满足使用要求的前提下应遵循尽量少布置、尽量控制泥浆池面积的原则，并且保证不与周围水塘或鱼塘相连。

⑶泥浆池设置及设备（图1、图2）

图1

图2

5.1.4护筒制作及埋设

⑴护筒的制作

护筒采用8mm厚Q235a钢板卷制成型，护筒的内径为桩径D+20cm。

⑵护筒的埋设深度

钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。

护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。

护筒埋置深度符合下列规定：

岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

⑶护筒的埋设方法

先由人工将孔位处护筒埋设深度范围的土挖除，再利用吊车将护筒吊装到位后回填夯实。

水中钻孔桩施工时，护筒需通过打桩机将护筒沉放到位。

护筒埋设时，护筒顶口应高出原地面20-30cm。

钢护筒对称设置四个吊点，吊起后使其自然垂直，利用四个吊点形成的十字线，移动护筒，使护筒中心竖直线应与桩中心线重合，然后用全站仪检查，确保护筒竖直且位置准确，保证中心误差不大于50㎜，倾斜度偏差＜1%。

验收合格后即在护筒周围对称、均匀的回填粘土，分层夯实，填筑高度以和原地面或高出地下水位1.5m为准，待灌桩完毕后拔出钢护筒周转使用。

水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

护筒埋入河床面以下1m；水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。

在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。

5.2施工工艺

5.2.1安装钻机

安装钻机前，对主要机具及配套设备进行检查、维修，底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。

顶端用缆风绳对称拉紧，钻头和钻杆中心与护筒中心偏差不得大于50mm。

钻机就位，旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。

钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。

旋挖钻机钻孔施工的基本操作：

清水施工时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。

先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。

从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。

操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。

实现桅杆平稳同步起立桅。

同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。

在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，一般情况下，做直孔作业，所以需要对桅杆进行调垂。

调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。

在桅杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而桅杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。

在调垂过程中，操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。

在施工过程中，有时也需要斜孔作业。

操作人员需要通过显示器上的自动定位按钮进行自设定零位，然后再进行相同的调垂操作。

清水施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行钻孔作业。

钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。

在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。

开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。

当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方车的位置，将钻渣装入土方车，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。

此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

开孔后，以钻头自重并加压作为钻进动力。

当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，装入土方车，同时观察监视并记录钻孔地质状况。

5.2.2钻进

⑴钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。

针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

⑵钻孔时,孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位1.5～2.0m,并及时向孔内补充浆液，以保持足够的泥浆压力；套管跟随钻进时，套管底口应与钻头旋挖深度相适应，确保不超挖。

⑶钻进时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁。

孔内出土，不得堆积在钻孔周围。

⑷钻孔作业应连续进行,因故停钻时,必须将钻头提出孔外,孔口必须加护盖。

⑸钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照。

钻渣样应编号保存，以便分析备查。

⑹采用跳跃式施工。

相邻桩位不得同时开钻。

⑺孔位偏差不得大于10cm。

⑻钻孔作业过程中，应经常观察钻机所在地面变化情况，发现沉陷或变形现象，应及时停机处理。

停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

5.2.3检孔

当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，检查方法采用笼式检孔器。

检孔器用圆钢筋制作，高度为直径的4～6倍，外径与钻头直径相同。

每个墩台的首根桩应请设计院地质工程师验收孔底地质是否符合设计要求。

确认满足设计要求后，立即填写成孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

5.2.3检孔

当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，检查方法采用笼式检孔器。

检孔器用圆钢筋制作，高度为直径的4～6倍，外径与钻头直径相同。

每个旋挖桩的首根桩应请设计院地质工程师验收孔底地质是否符合设计要求。

确认满足设计要求后，立即填写成孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

5.2.4清孔

清孔采用换浆法。

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。

5.2.5钢筋笼制作、安装

钢筋笼主筋接头采用单、双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”（见下图）或同强度混凝土旋转垫块。

钢筋“耳朵”设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4～6个。

对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。

桩长超过50m的桩基应按设计要求布置声测管。

无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。

当长度超过6米时，应在平板车上加托架。

如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

钢筋笼骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：

第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。

起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直。

骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

5.2.6水下混凝土灌注

水下砼灌注前按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求，须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求，并经现场监理工程师确认后，才能灌注水下砼。

5.2.6.1导管制备与安装

A、导管制备

导管采用Φ273×6mm快速螺纹接头导管，无缝钢管制成，导管内壁应光滑、圆顺、内径一致、接口严密；导管采用快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性；导管φ内=250mm，壁厚δ=6mm，导管中间标准节长2m～3m，底节4m～5m，底节导管下端不得有法兰盘，同时配备若干节1m和0.5m的导管。

导管使用前需要进行水密、承压及接头抗拉试验，水密试验的水压大于孔内水深1.3倍的压力，承压试验的水压大于管壁可能承受的最大内压Pmax。

导管必须接头严密、牢固，并按顺序编号和标示尺度。

导管长度按孔深和工作平台高度决定,漏斗底口距桩顶距离以一节中间导管长度为宜。

导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及密封圈的完好性。

导管安顺序逐节吊装接长下放，直至距孔底40cm为止，下放过程中注意保持与孔位中心线一致，严防导管法兰盘和钢筋笼相碰。

导管接长时通过活动卡盘固定。

B、导管水密试验

导管使用前必须进行水密承压和接头抗拉试验，按照规定，水密试验的水压不小于孔内水深压力的1.3倍，也不应小于可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，每根导管均要试压。

计算公式为Pmax=1.3（rc×hxmax-rwHw）

式中:

Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；

rc——混凝土容重（KN/m3），取24.0kN/m3;

hxmax——导管内混凝土柱最大高度（m），取60m；

rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），取11.0KN/m3；

HW——孔内泥浆的深度（m），取60m；

Pmax=1.3×（24×60-11.0×60）=1014kpa

水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与水泵出水管相接，启动水泵给导管注入压力水，当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。

5.2.6.2混凝土搅拌

混凝土浇筑采取中心搅拌站集中拌制，通过输送车将砼送至现场，直接通过混凝土输送车将混凝土输送到料斗中，经料斗进入导管进行水下混凝土灌注。

5.2.6.3混凝土施工

A、首批混凝土数量

按规范要求，首批混凝土的方量应满足导管初次埋深≥1.0m和填充导管底部间隙的需要，设导管下口离孔底40cm，参照规范进行计算桩基首批混凝土方量（按照φ150㎝桩基最大桩长60m进行计算），首批混凝土方量计算简图见图3。

图3首批混凝土浇注数量计算图

桩基首批混凝土方量计算公式如下：

V≥πd2/4·h1+Hc·A

h1=Hw·γw/γc

Hc＝Hd+He

式中:

V－首批混凝土所需数量（m3）

d－导管内直径（m）

Hc－首批混凝土要求浇筑深度（m）

Hd－导管底端至孔底间距,取0.4m

He-导管初次埋置深度，取1.0m

A－灌注桩浇注段的横截面面积（m）

h1－混凝土面高度达到H2时，导管内混凝土柱需要的高度（m2），当孔扩大时，应用扩孔后的横截面面积

h1－孔内混凝土达到Hc时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（m）

Hw－孔内泥浆深度，取61m

γw－孔内泥浆的容重，取12kN/m3

γc－混凝土的容重，取24kN/m3

首批混凝土方量计算：

h1=Hw·γw/γc＝61m×12kN/m3／24kN/m3＝30.5m

A＝πd2/4＝3.14×0.752=1.78m2

V=πd2/4·h1+Hc·A=3.14×0.252×30.5÷4+1.4×1.78=3.99m3

计算得桩基首批砼方量为3.99m3，现场配备的集料斗方量为4.5m3。

通过计算,φ100㎝桩基的首封量为2.6m3,φ125㎝桩基的首封量为3.2m3.

故在φ150㎝桩基进行首批混凝土浇注时，采用4.5m3的料斗进行灌注封孔，同时每套导管配备一个1.0m3的小料斗,加工两只带橡胶皮的盖板（一只备用），以及其它相关设备、工具。

B、混凝土输送

混凝土输送采用混凝土罐车运送至施工现场，搅拌一分钟后直接放入大集料斗，并放满料斗。

当首批混凝土封底成功后，直接放入小集料中，边灌注边放入。

C、混凝土浇注

在安装好钢筋笼、导管，浇筑砼前应按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求，须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求。

清孔方法：

在浇筑导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泥浆泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣，要求沉渣厚度≤10cm；清孔时应保持孔内泥浆面高出地下水位1.5～2.0m，以防止塌孔。

清孔完成后，应立即进行水下砼的浇筑。

正常灌注阶段保持导管埋深在2～6m范围，每次拆除导管1节，拆除导管后，导管底口的埋置深度不应小于2.0m。

在混凝土灌注的过程中应经常测量混凝土面标高，以确定导管埋深、拆除导管的时机。

另外还应该在拆除导管之前询问搅拌站已经泵送至现场的混凝土理论方量，以便与现场根据实测标高计算的混凝土方量进行比较，防止出现差错。

当混凝土灌注临近结束时，再一次核对混凝土的灌入方量，以确定所测混凝土的高度是否准确，混凝土顶面标高到位后，停止灌注，拆除灌注导管。

砼面标高控制在比设计桩顶标高（按设计要求每根桩桩顶伸入承台10cm）高1.0m，以保证桩头砼质量。

在灌注过程中，由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管引流至泥浆池中,在混凝土初凝前，用吊车拔出钢护筒。

5.2.6.4水下混凝土灌注的注意事项

⑴、砼灌注前必须准备充足的砂、石料、水泥、外加剂等原材料；设备必须维修保养、调试运转，并备足够的易损件；集料斗每次灌注砼前均应清理干净。

⑵、严格控制进入料斗内砼的坍落度。

坍落度太小，砼流动性差，易造成堵管；坍落度太大，砼容易泌水离析，也会造成堵管。

发现砼有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。

⑶、导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。

每次砼浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。

⑷、在灌注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管，以免导管埋置太深而提升不动或砼假凝而堵管。

⑸、认真监测砼面上升高度、导管埋深，并和已灌入的砼数量校核，以便确定扩孔率或砼面上升是否正常。

⑹、在灌注将近结束时，若混凝土顶升困难，在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

⑺、导管进水

为了防止导管进水，灌注水下混凝土前严格检查、控制导管的焊缝和接头的质量；并控制好导管底口的位置，确保首批混凝土量能够埋住导管底口；灌注过程中控制好导管底口的位置，根据浇筑量并经常测定砼面标高，以确保导管有足够的埋置深度。

当发生导管进水现象，及时查明原因，果断采取相应的措施。

如果首批混凝土储量不足，或虽然混凝土的储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机吸出，重新按正确方法进行灌注施工。

⑻、浮笼

钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于导管提升挂住钢筋笼所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼重力所致。

为防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度，允许的最大灌注速度与桩径有关，当桩长为50m以内时可参考下表处理：

灌注桩的混凝土表面靠近钢筋笼底部时允许最大灌注速度

桩径（cm）

>250

220

200

180

150

120

100

灌注速度（m3/min）

2.5

1.9

1.55

1.25

1.0

0.55

0.4

⑼、导管堵塞

当发生堵管时，采取办法后无法排除故障，应立即拔出导管，用钻机快速钻进清理孔内混凝土，至设计标高时重新验收合格后再灌注混凝土。

⑽、埋管

导管无法拔出称为埋管，其原因是：

导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。

预防办法：

应按前述要求严格控制埋管深度，一般不得超过6m；在导管上端安装