1号煤仓间上部结构施工技术方案.docx
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1号煤仓间上部结构施工技术方案
河北省电力建设第一工程公司
内蒙古京能集宁热电工程项目部
1号煤仓间上部结构
施工技术方案
文件编码:
(甲)JN-JZ-C-2014-068
编制单位:
工程部编制人:
曹震泊
日期:
2014年07月15日
版次:
第一版
1号主厂房煤仓间上部结构施工技术方案
1工程概况
1.1工程概况
1.1.1工程范围
本项工程的作业范围包括:
1号机组主厂房煤仓间上部混凝土框架结构。
1.1.2工程特点
1号机组煤仓间上部结构包括B、C列1/01轴—9轴,轴线间距:
B—C列间距12m,1/01轴至1轴间距13.5m,1轴到6轴各轴均间距9m,6轴至7轴间距10m,7轴至8轴间距9m,8轴至9轴间距8m。
屋面结构标高为40.60m,1/01轴至1轴屋面结构标高为50.30m。
因与汽机间行车梁及屋面钢屋架体系相关联,故在B列的向A列面23.87m与28.3m处各柱有牛腿,牛腿埋件顶标高须与A列28.3m处牛腿顶标高校对、调整一致,并与钢屋架设计图纸核对无误方可进行混凝土施工。
煤仓间26.5米有钢煤斗结构,待钢煤斗安装完成,方可进行下一层施工。
1.1.3技术特性
煤仓间为框架结构,B、C列柱截面尺寸为1700mm×800mm、1500mm×800mm两种类型;梁截面尺寸最大为1400mm×600mm。
楼板6.26m及13.55m/12.55m采用型钢次梁+压型钢板底模上先进钢筋混凝土板,其余采用现浇钢筋混凝土板组合结构。
混凝土强度等级框架柱、框架梁、牛腿13.55/12.55m及以下为C50,以上为C40,构造柱及圈梁为C30。
梁、柱保混凝土护层为35mm,牛腿保护层为30mm。
煤仓间±0.00m相当于绝对标高1388.80m。
1.2主要工程量
序号
施工项目名称
型号和规格
单位
工作量
1
钢筋
HPB300/HRB400
t
860
2
混凝土
C50/C40
m3
3600
3
模板
漆膜多层板
㎡
4260
4
压型钢板
U200
㎡
1400
5
栓钉
Ф16×140
套
4100
1.3施工工期
施工工期为从2014年07月05日至2014年11月15日。
2编制依据
序号
资料名称
编号
1
《煤仓间各层次梁楼板结构图》
F1402S-T0241
2
《煤仓间框架施工图》
F1402S-T0240
3
《火力发电厂土建结构设计技术规程》
DL5022-2012
4
《电力建设施工质量验收及评定规程第1部分:
土建工程》
DL/T5210.1-2012
5
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204-2011
6
《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》
11G101-1
7
《钢筋机械连接技术规程》
JGJ107-2010
8
《预埋铁件图集》(YT2004施)
F1402S-T0132
9
《钢筋焊接及验收规程》
JGL18-2012
10
工程建设标准强制性条文(房屋建筑部分)
2013版
11
工程建设标准强制性条文(电力工程部分)2011年版
中电联标准[2012]16号
3作业前的条件和准备
3.1技术准备
3.1.1开工前已经进行图纸会检,施工技术措施完成审批,施工前对参加施工的人员进行全员技术安全交底。
3.2作业人员
序号
工种
人数
人员资格
1
钢筋工
20
熟悉本工种的操作技能,有一定的施工经验
2
木工
20
熟悉本工种的操作技能,有一定的施工经验
3
砼工
10
熟悉本工种的操作技能,有一定的施工经验
4
电工
1
参加过劳动局培训并取的合格证者方可上岗。
5
架子工
10
经过培训,有上岗证,持证上岗。
6
壮工
5
熟悉本工种的操作技能,有一定的施工经验
7
安全员
1
经过培训,有上岗证,持证上岗。
8
测量工
2
经过培训,有上岗证,持证上岗。
9
电焊工
4
经过岗位培训,持证上岗,进场前测试合格。
10
技术员
2
要求土建结构施工经验,熟悉施工技术及验收规范。
11
司机
1
经过培训,有上岗证,持证上岗。
12
吊车指挥
1
经过培训,有上岗证,持证上岗。
3.3作业工器具
序号
机具名称
单位
数量
1
混凝土罐车
辆
4
2
混凝土泵车
辆
2
3
18t平臂吊
台
2
4
钢筋调直机
台
2
5
钢筋切断机
台
2
6
钢筋弯钩机
台
2
7
钢筋套丝机
台
1
8
电焊机
台
2
9
栓钉焊机
台
1
10
电锯
台
1
11
电刨
台
1
12
钻床
台
1
13
振捣器
台
4
14
无齿锯
台
1
15
水准仪
台
1
16
经纬仪
台
1
17
钢尺(50m)
把
1
18
磁力线坠
个
5
3.4材料和设备
序号
材料名称
规格型号
单位
数量
1
漆膜多层板
15㎜厚
㎡
2000
2
脚手管
Φ48×3.5
根
2000
3
脚手板
L=4m
块
700
4
方木
50×100mm
m
780
5
钢筋
HPB300\HRB400E
t
600
6
压型钢板
U200
㎡
2100
3.5安全器具
序号
名称
单位
数量
1
安全帽
顶
77
2
安全围栏
米
130
3
安全警示牌
片
12
4施工程序和方法
4.1施工方法
本工程所用钢筋由钢筋加工厂集中加工。
模板采用漆面多层板,柱模板在混凝土内部按长截面@635×300及短截面@500×300间距在柱1/3高内预设对Φ16拉螺栓紧固柱箍,按长截面@635×500及短截面@500×500间距在柱1/3高以上至梁底部分预设对Φ16拉螺栓紧固柱箍。
小于1米高的梁模板加固采用Φ48×2.75mm脚手管加固、高过1米的梁采用脚手管与Φ14对拉螺栓相结合的方法加固对拉螺杆@500×600间距布置。
混凝土由搅拌站集中搅拌,混凝土罐车进行运输;泵车浇筑,局部泵车不能泵送位置采用吊罐浇筑混凝土(容量0.31m³)。
4.2施工工艺流程
煤仓间施工顺序:
6.26m层脚手架施工→该层柱、梁钢筋、模板、混凝土施工→13.55m层脚手架施工→该层柱、梁、板钢筋、模板、混凝土施工→18.83m层脚手架支设→该层柱、梁钢筋、模板、混凝土施工→26.5m层脚手架支设→该层柱、梁钢筋、模板、混凝土施工→煤斗吊装→33.47m层脚手架搭设→该层柱、梁、板钢筋、模板、混凝土施工→40.6m/41.97m层脚手架搭设→该层柱、梁、板钢筋、模板、混凝土施工2~9轴屋面结顶→1~2轴50.3m层脚手架搭设→该层柱、梁、板钢筋、模板、混凝土施工1号主厂房结顶→脚手架拆除→煤仓间封闭及装修。
4.3施工方法和要求
4.3.1脚手架工程
4.3.1.1脚手架搭设于主厂房回填土上,因此在搭设前必需保证回填土的强度满足要求并将表面清理干净、平整;脚手架底加设一层木脚手板。
4.3.1.2脚手架的选型
框架梁两侧共搭设5排脚手架,双梁梁底中间各设1排,双梁中间设1排,梁两侧各设1排(距梁边400mm),最外侧搭设施工操作平台。
脚手架:
立杆纵距1125mm,立杆横距600mm。
步距1500mm;梁底小横杆间距600mm。
煤斗梁因截面积大,新浇混凝土自重较大,脚手架须加密搭设5排脚手架:
横纵立杆间距500mm,步距1200mm。
即梁底横向立杆为3排。
纵向间距500mm,并设置小横杆。
4.3.1.3搭设方法
(1)搭设脚手架前应全面检查地基情况,严格确保构架质量和地基不沉降。
搭设时首先放置纵向扫地杆,自角部起依次向两边依次竖立杆,相临立杆长度分别为4m和6m,底端与纵向扫地杆扣接固定后,装设横向扫地杆,并也与立杆固定,固定立杆底端前,应吊线确保立杆垂直,每边竖起3-4根立杆后,随即装设第一步纵向横杆和横向平杆,横杆步距1.5m,校正立杆垂直和横杆水平使其符合要求后,拧紧扣件螺栓,形成扣架的起始段,按上述要求依次向前延伸搭设,直至第一步架交圈完成。
然后按照第一步架的作业程序和要求搭设第二步架、第三步架……,随搭设进程及时搭设剪刀撑,剪刀撑自上而下撑搭设在最外圈。
(2)每排横杆伸出立杆,且外露尺寸均为150mm,以保证脚手架外观工艺美观及密目网挂设方便。
(3)步道及操作平台搭设:
统一在其固定端搭设上人步道。
步道斜梯采用5块4m脚手板并排铺设,平台采用4块2m脚手板并排铺设,步道层高为3.0m;在步道脚手板上需钉间距300的防滑条,在步道外侧需满挂安全网。
操作平台采取3块4m脚手板并排铺设,操作平台下部满挂安全网,所有脚手板均需用8#铅丝绑扎牢固。
4.3.1.4脚手架验算:
荷载计算、脚手架强度验算如下:
(根据建筑施计算手册2001版P397计算)
漆面多层板自重:
300N/㎡
方木自重:
140N/㎡
钢筋混凝土混凝土容重为:
24000N/m3
钢筋容重为:
1000N/m3
施工人员及其他活荷载:
1000N/㎡
砼振捣荷载:
2000N/㎡
框架梁最大梁高1.4m,宽:
0.6m
煤斗梁最大梁高:
2.8m,宽:
1.37m
所以
框架梁施工线荷载:
q=(300+140+24000+1000+1000+2000)×1.4=39.816kN/㎡
煤斗梁施工线荷载:
q煤斗梁=(300+140+24000+1000+1000+2000)×2.8=79.632kN/㎡
因梁下立杆中间的立杆承重最大,所以
框架梁中间立杆轴向受力N=ql=39.816×0.6×0.6=14.33KN;
煤斗梁中间立杆轴向受力N=q煤斗梁l煤斗梁÷3=79.632×1.37×0.5÷3=18.18KN;
查《建筑施工手册第四版P598》得到
脚手管抗压强度设计值f=205N/mm²
脚手管稳定性系数φ=0.262
立杆截面A=24²×π-(24-2.75)²×π=390.73mm²
取较大值进行立杆抗弯计算:
N/(φ×A)=18.18/(0.262×390.73)×103=177.61N/mm²<f=205N/mm²
故立杆支撑强度满足施工要求。
4.3.1.5脚手架搭设注意事项:
首先进行搭设场地的平整,按照设计立杆的间距进行放线定位,并铺设脚手板作为脚手架底座且必须有纵横扫地杆。
立杆应选择不同长度的钢管交错设置,至少应有两种适合的不同长度的钢管做立杆。
在脚手架侧面满布剪刀撑,斜杆与地面夹角为45度。
4.3.2钢筋工程
4.3.2.1原材料控制
钢筋进场后按相关规范进行复试。
在每批钢筋任选的两根钢筋上各取一组拉力试样和冷弯试样复试合格后,方可进行钢筋的下料加工。
如有一项试验结果不合格,应从同一批中另取双倍数量的试样重做试验,如仍有一个试样不合格,则该批钢筋为不合格产品,立即予以退场。
4.3.2.2钢筋制作
(1)根据图纸进行放样工作;在放样过程中如发现有钢筋不利于清水混凝土施工之处,及时与设计、监理、业主等各方联系,尽量将可能出现的问题解决在钢筋加工配制前。
放样时做好《钢筋配料单》;在钢筋加工厂由专业人员严格按照《钢筋配料单》所要求的规格、数量、外形尺寸加工制作成形,并分类堆放、挂标示牌,严格执行领用制度。
(2)接头形式:
直径≥φ20mm及其以上钢筋采用直螺纹连接;直径≤φ20mm的钢筋采用绑扎搭接连接;直螺纹接头制作前,由厂家的专业技术人员对施工人员进行培训,合格后方可进行操作;钢筋与连接套的规格一致,外露有效丝扣牙数在1-2牙之内。
(3)直螺纹接头应符合JGJ107-2010的规定,加工的规范如下:
1钢筋端部应切平或镦平后加工螺纹。
2镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹;
3钢筋丝头长度应满足企业标准中产品设计要求,公差就为0~2.0p(p为螺距);
4钢筋丝头宜满足6f级精度要求,应用专用直螺纹量规检验,通规能顺利旋入达到要求的拧入长度,止规旋入不得超过3p。
抽检数量10%,检验合格率不应小于95%。
(4)直螺纹接头应符合JGJ107-2010的规定,安装的规范如下:
1安装接头时可用管钳扳手拧紧,应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧,标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2P。
2安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩,拧紧扭矩值应符合本规范表
钢筋直径
小于等于16
18-20
22-25
28-32
32-40
拧紧扭矩(N.m)
100
200
260
320
360
3校核用扭力扳手的准确级别可选用10级。
(4)允许偏差:
受力筋净尺寸±10mm;弯起筋位置±20mm;箍筋内净尺寸±5mm。
4.3.2.3钢筋安装
(1)钢筋绑扎时首先根据钢筋标示牌检验钢筋使用部位是否与现场一致,再检验形状、规格、尺寸、数量等是否与《钢筋配料单》相一致,如有与图纸不一致的地方应及时改正;不合格的钢筋严禁绑扎。
(2)钢筋保护层厚度按图纸施工:
柱、梁均为25mm。
(3)受力钢筋接头位置应错开,同一截面钢筋接头面积不超过钢筋总面积的50%。
(4)直螺纹套筒连接时必须用专业扳手将套筒与钢筋连接牢固。
(5)钢筋接头位置梁上部钢筋在跨中,下部钢筋宜在支座处梁长1/3范围内。
(6)在已立好的柱子竖向钢筋上按图纸要求用石笔画好箍筋间距线。
然后按已划好的箍筋位置线绑扎箍筋。
箍筋与主筋要垂直,箍筋与主筋交点均要绑扎,箍筋的弯勾叠合处应沿柱子竖筋交错布置,并绑扎牢固。
箍筋端头均弯成135O。
柱子箍筋间距要按图仔细核对,以防出错。
(7)梁、牛腿的端部钢筋应伸入柱的内侧。
4.3.2.4钢筋的运输:
加工成型的所有钢筋由拖车运输至施工现场,直螺纹套筒连接钢筋应在套丝处套上塑料帽,以保护丝头。
4.3.2.5控制重点
(1)混凝土垫块采用塑料垫块,安装规矩,外观整齐。
(2)柱、梁、板的钢筋在绑扎完成后,封模板以前必须经四级验收合格后方可进行下道工序。
(3)钢筋施工进行质量跟踪管理,做好钢筋跟踪台账,确保每一个部位的钢筋有可追溯性。
(4)钢筋绑扎时所有铅丝、绑丝头务必折向混凝土内部以保证混凝土表面无锈斑,
(5)钢筋允许偏差:
主筋长度±10mm;受力筋间距±5mm;板墙受力筋间距±3mm;箍筋间距偏差±20mm。
4.3.3模板工程
4.3.3.1模板原材料及模板的加工制作:
(1)选用15mm厚漆面多层板。
板面应平整、光洁、漆膜完整并具备足够钢性,几何形状的方正,几何尺寸的准确、统一。
方木选用50mm×100mm规格。
(2)使用时要求相邻有拼缝的两块板在接缝位置厚度差不大于1mm。
相邻两模板的拼缝外侧位置应用木方加固牢靠。
(3)所有模板在制作前根据图纸及模板原料尺寸进行配板放样,根据放样结果进行模板制作工作。
所有模板加工制作阶段尽量在木工棚内统一制作;个别节点处需补齐累计误差部分的模板根据现场实际情况进行现场配制。
4.3.3.2柱模板
(1)柱模板使用漆膜完好的多层板拼接制作,拼缝使用玻璃胶粘合,确保无间隙。
加固使用木方立面放置做檩条,间距小于150mm,双脚手管做柱箍,Ø14对拉螺杆紧固。
如使用螺栓加固,螺栓有效直径不应小于14mm。
为保证柱截面平整度及整体强度,柱箍在柱根部1/3柱高范围内适当加密,间距加密至300mm,;上部2/3柱高范围内柱箍间距不大于500mm。
做法见附图:
(2)
(2)柱模板在柱钢筋外侧、脚手架内组合(如条件允许也可就地平放组合装配),组合好后使用吊车或倒链就位。
就位时先就位短向两对边模板,再就位两长边模板;从下向上进行封板工作。
(3)柱箍计算:
(依据《建筑施工技术手册》P443所述计算方法进行计算)
混凝土的重力密度γc=25KN/m3;
混凝土初凝时间t0取2.5h;
混凝土浇筑速度V取4.0m/h;
混凝土总高H取6.3m;
外加剂影响修正系数β1取1.0;
混凝土塌落度影响修正系数β2取1.15;
新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F:
F=0.22γct0β1βV1/2=0.22×25×2.5×1.0×1.15×2=31.625KN/m2
砼倾倒荷载考虑为2KN/m2;
柱截面尺寸为1700mm×800mm;
柱箍采用双排脚手管;柱根部向上1/3柱箍间距L1为300mm;
柱箍所受侧压力计算:
q=Fl1=42.35×0.3=12.7KN/m²;
b.强度验算:
柱截面长边计算长度L2=(1700+100×2)÷3=635mm;
柱截面短边计算长度L3=(800+100×2)÷2=500mm;
柱箍承受的轴向拉力设计值N=12.7×0.5/2=3.18KN;
柱箍杆件最大弯矩设计值M=(ql^2)/8=12700×635²/8=640119N*mm
柱箍杆件为双排净截面面积An=π(¼D²-¼d²)=402.6mm2;
柱箍杆件截面抵抗矩Wnx=4260mm2;
柱箍杆件抗拉强度设计值f=215N/mm2;
验算得:
δ=3180/402.6+640119/4260=7.89+150.26=158.15N/mm²
δ 符合强度要求。 对拉螺栓计算: P=FA 拉柱箍的对拉螺栓抗拉面积: 0.3×0.635=0.19㎡;F’=31.625KN/㎡,F=30KN/㎡ 对拉螺杆受到的拉力: P=31.625×0.19=6024NP’=P×F’/F=6350.3N,柱高6.3m,考虑到施工人员对混凝土初凝时间掌握的不准确性,底部侧模采用90KN/㎡的极限值, 螺杆受到拉力为P=17.1KN/㎡, 查施工手册可知: M14螺栓可满足需要。 (M14螺栓允许拉力为: 17.8KN)。 为保证施工安全系数及施工过程的易控性,柱底部1/3高内应使用M16对拉螺栓紧固。 (M16螺栓允许拉力为24.5KN)。 (4)配板: 柱截面为1700mm×800mm、1500mm×800mm,模板的长边按柱高配模,尽量消除模板缝。 方木竖直使用,间距200mm,所有模板缝处与木方接茬处应错口,模板拼缝处应有方木加密一倍拼缝两边搭接长度应大于150mm。 (5)模板缝夹密封条密封,密封时密封条需通长使用,不得有遗漏部位,以确保模板不发生漏浆现象。 不得贴胶带纸,避免胶带纸在混凝土面留下痕迹。 4.3.3.3梁模板 (1)梁使用对拉螺栓数量尽量减少,用对拉螺栓的部位套灰色硬质塑料管。 (2)对拉螺栓套管应穿出模板面,套管与模板之间的缝隙应用玻璃胶密封严密,防止漏浆。 (3)梁底方木顺梁长方向使用,间距200mm。 (4)小横杆设置: 方木下设小横杆,纵梁下间距600mm,框架梁下间距300mm双根使用。 (5)小横杆下顺梁长方向设两道横杆,纵梁下间距800mm,框架梁下间距600mm。 (6)立杆间距600mm,步距1200mm。 (7)板两侧模板长边顺梁长方向配板,方木顺梁长方向使用,竖围檩使用脚手管间距600mm。 对拉螺栓使用间距600mm,使用φ12对拉螺栓(螺栓上套PVC套管,钢筋可抽出,周转使用)。 4.3.3.4框架节点处模板 根据1: 1放样在木工棚加工好后,在现场装配。 根据各节点具体部位、形式的差异,确定具体的加固方案,保证其几何形状;基本原则为内撑外顶、加固联结保证整体性。 4.3.3.5允许偏差: 轴线位移≤5mm;标高偏差±5mm;截面尺寸偏差-5~+2mm;垂直度≤6mm,相邻两模板表面高低差≤2mm,表面平整度≤3mm。 4.3.3.6模板拆除 混凝土模板拆除时,必须满足混凝土模板拆除的最低强度要求。 柱子模板拆除以混凝土表面不缺棱掉角为宜,加强对成品的保护,严禁猛撬、硬砸,避免混凝土因拆除模板而损坏。 梁底模板拆除时必须强度达到100%方可拆除。 4.3.4混凝土工程 4.3.4.1配合比设计: 进行试配,优化出最佳配合比。 塌落度控制在140-160mm之间。 尽量降低水泥用量,以最大程度降低水泥水化热总量。 4.3.4.2混凝土的搅拌、运输: 采用泵送混凝土,罐车运输,施工时,派专人对混凝土搅拌进行监督,严格按配比进行搅拌,计量误差控制在规范之内。 4.3.4.3混凝土浇筑 混凝土浇筑采用罐车运输,泵车浇筑的方法。 人工插入式振捣,混凝土连续浇筑至设计标高。 混凝土拌好后应及时运送到浇灌地点,在运输过程中应尽量防止热量散失、表面冻结、混凝土离析、水泥砂浆流失、坍落度变化等现象。 混凝土在浇灌前应将模板和钢筋表面清除干净。 振捣工振捣时要确保振捣充分、密实,每次振捣时间控制在20分钟以上。 混凝土浇筑时派专人监护模板,发现有漏浆,螺丝松动等不利情况及时处理,杜绝跑模事件的发生。 砼振捣点按梅花形布置,间距20~40cm左右。 插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,要快插慢拔,振捣密实,不得漏振。 振捣时尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管等,发现有变形、移位现象,有关工种及时配合进行处理。 在混凝土浇筑过程中,应按要求每100m3混凝土做一组标养试块,以备其检验28天的强度,同时每个单位工程留设不宜少于10组,且不应少于3组的现场同条件试块,用于测定600度天的强度。 试块的制作应由专业人员操作,确保试块外光内实,真实反映结构混凝土的强度。 混凝土采用覆盖塑料布的方法进行养护。 4.3.4.4质量控制标准 表面平整光洁,棱角顺直,接缝错台,对拉螺栓孔,预埋件平整,边、角、孔等处无漏浆。 允许偏差: 轴线位移≤5mm;标高偏差±5mm;截面尺寸偏差-5~+2mm;孔洞尺寸偏差≤10mm,垂直度≤6mm,表面平整度≤3mm。 4.3.5埋件制作安装 4.3.5.1原材料部分: (1)所有原材料必须有合格的原材材质单,不合格的材料严禁使用。 (2)要求进场的原材料尽量的平、直;从原材开始控制预埋件的平、直。 确保施工质量。 4.3.5.2加工制作 (1)T型焊接头必须进行质量抽检,抽检包括工艺检验,结构抽检。 (2)根据预埋件制作委托单选用材料,检验原材材质单,选用合格原材。 严格根据委托单进行下料工作。 (3)预埋铁件使用剪板机裁切或自动火焰切割机切割。 尺寸大于500×500mm的顶部埋件应适当设置Ф50mm排气孔,以利混凝土浇筑。 (4)首先,选用平整的钢板;其次,对于可预见的焊接变形,可采取点焊固定、预留反拱等方法防止焊接变形,焊接完成后人工修整预埋件外观质量,确保预埋件制作质量。 (5)预埋件施焊前根据预埋件钢板的大小,选定安装孔的位置、直径、数量,避开锚筋位置@400mm进行打孔Φ8(钢板四角均设,角钢沿长度方向设置)。 4.3.5.3铁件安装 (1)安装前领取预埋件时,检查预埋件的数量、型号、使用部位是否符合要求;检查原材料是否用错、是否为合格品;检查预埋件制作质量不合格产品严禁使用。 (2)安装前先在模板上标示出预埋件的中心线及轮廓线,根据预埋件上的安装孔的位置在模板上打相同的孔。 (3)安装时,使用自攻螺钉通过预先设置的孔洞将角钢或其他埋件固定在模板上,使铁件贴紧模板,牢固可靠。 4.3.5.4质量保证措施及控制重点 (1)预埋件在制作阶段即根据型号及使用部位编号,明显标示于预埋件表面。 便于区别使
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