管材车间工艺操作规程.docx
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管材车间工艺操作规程
生产工艺纪律
1.正常组织生产时,技术科向车间下达生产任务通知单,原料配比按最近下达的配比工艺单执行。
工艺技术员按照生产任务及配比工艺单要求组织生产。
2.生产工艺及配比需调整时,技术科向车间传递配比工艺单,工艺技术员按照要求组织车间生产。
3.工艺的执行与调整应遵守以下程序:
(1)岗位工严格按照《生产工艺操作规程》和工艺要求范围内调整;
(2)通过
(1)项调整仍不能保证质量,须进一步调整时,由技术科或主任工程师组织调整,并签字确认;
4.工艺及产品异常信息逐级反馈:
岗位工车间工艺技术员/跟班负责人技
术科主任工程师,以便及时分级组织处理。
5.岗位工必须经过严格考核,合格后凭操作证上岗。
6.岗位工应严格执行《生产工艺操作规程》并及时做好岗位记录。
7.车间工艺技术员负责工生产艺单和配比工艺单的管理及回收保管。
生产工艺流程图
混料岗生产工艺操作规程
一、岗位职责
1.照配方单配比要求进行配料。
2.严格执行《生产工艺操作规程》和《设备维护保养规程》。
3.按要求完成工作任务
4.配合车间做好原材料预警工作。
5.自觉遵守劳动纪律,确保安全生产。
二、工艺控制
1.搅拌时间:
≥12min
2.干燥温度:
根据料的水分及用料情况在65~80℃范围内设定。
3.干燥时间:
根据料的具体情况,以不影响产品质量为准。
三、作业要求
(一)准备工作
1.检查设备是否正常。
2.原材料是否符合配比工艺单要求。
(二)操作
1.混料操作
(1)在操作台上合上电源开关,按下绿色启动按钮,启动混料机。
(2)将准备好的原料从搅拌机加料口加入,全部加完后继续搅拌均匀。
(3)搅拌均匀后在操作台上按下红色停止按钮,停止搅拌。
(4)把混合均匀的料放入搅拌机料仓。
2.干燥操作
(1)自动加料机定时器的设定
a.加料时间的设定:
在控制面板上通过“+”和“-”调节适当的加料时间,设定的时间必需小于吸气料斗完全装满的时间。
b.放料时间的设定:
在控制面板上通过“+”和“-”调节适当的放料时间,要使得吸气料斗的料在设定时间内完全排出。
(2)打开控制箱中的电源自动开关,在控制面板上将送料开关开至“开”位置,吸料机开始工作。
在正常工作时注意观察定时器时间设定是否合适。
(3)打开干燥机控制柜门,合上自动开关QF1和断路开关QF2~QF7。
(4)关上控制柜门,先后将风机开关和加热开关开至“开”位置,风机和加热器指示灯亮,风机和加热器开始工作。
冷空气经加热器由风机送入干燥机内。
(5)设定干燥温度。
在温度控制表下按“
”键和“”、“”设定干燥温度,设定好后按一下“
”键完成温度设定。
加热温有温度控制表自动检测和控制。
3.停机操作
(1)搅拌机停机:
在操作台上按红色停止按钮停止搅拌,如长时间不用将操作台上的电源开关开到“off”位置
(2)吸料机停机:
将送料开关开至“关”位置,吸料机停止工作。
如短时间停机可不必关掉电源自动开关。
(3)干燥机停机:
关机时,先将加热器开关开至“关”位置,隔十五分钟后再将风机开关开至“关”位置。
四、注意事项
1.必须严格按照配方单要求混料,需要称重时称重一定要准确。
2.随时注意吸料机工作情况是否正常。
3.随时观察干燥温度,根据需要调节风量大小,及时清理干燥机风机滤网。
4.不要随意转动温度控制器,否则容易损坏。
5.在干燥过程中要注意:
(1)当实际干燥温度达不到设定温度值,需旋转风机进风口,适当减少风量,但也不能把风量调太小;
(2)当用料少,在干燥规定时间内干燥的料供成型机使用足足有余时,可适当调低干燥温度。
缠绕岗位生产工艺操作规程
一、岗位职责
1.按照生产、工艺要求,将熔融的高密度聚乙烯加工成符合企业标准的塑管,并负责设备的日常维护和保养。
2.严格执行《生产工艺操作规程》和《设备维护保养规程》。
3.圆满完成当班工作任务。
4.自觉遵守劳动纪律,确保安全生产。
二、工艺控制及质量要求
1.工艺条件
序号
工艺项目
工艺规定
1
挤出机各热区温度
170~230℃
2
承口加热温度
180~200℃
3
缠绕温度
160~180℃
4
承插口缠绕压轮压力
3~4bar
5
承插口切削压力
≤4bar
6
切削温度(℃)
承口
40~45℃
插口
65~70℃
7
脱模温度(℃)
承口
30~40℃
插口
55~65℃
2.质量要求
(1)管体表面颜色均匀一致,有光泽。
(2)波纹管无漏包现象。
有漏波纹管时,DN800以下管材最多4圈,DN800管材以上最多2圈,且漏包缝隙不能超过1cm。
有漏波纹管的必须用焊枪修补好。
否则不合格。
(3)管材波纹管间距要均匀,不均匀波纹管不能超过5圈,否则不合格。
(4)波纹管无弯曲、凹陷,一根标准长度的管材最多有10处波纹管弯曲凹陷,否则不合格。
三、作业要求
(一)准备工作
1.生产前两小时,给主机送电,对挤塑机加热。
2.生产之前,对设备进行全面检查。
对供料系统、供气系统、循环水系统进行检查,使之处于正常工作状态。
3.检查挤塑机已达到出料条件。
4.检查骨架管已就位。
5.检查PC机中是否有与工艺要求一致的程序。
(二)操作
1.开机操作
(1)合上总电源及主机电源开关,主机发出报警声,在主机后面连续按“R”键两次,主机开始启动加,热区开始加热。
(2)打开PC机电源开关(如停机时按下了急停开关则拔起急停开关,按下开关上方红色“紧急停车复位”按钮)PC机启动.片刻后屏幕上出现“powerfailure”。
在操作键盘上按一下“E”键,屏幕显示“user和code”,在“user”栏通过键盘“F4”和“”“”键选择“demig”按“E”键。
再按一下“E”光标跳到code后面,直接按一下“E”键,再按“3”和“”键屏幕进入正常工作状态。
(3)在键盘上依次按“C”“4”“5”键,进入温度设定界面。
(4)按“”、“”键选择个需要设定温度的加热区,按下"E"键,在该温区后面设定温度栏输入要设定的温度,按下“E”键完成温度的设定。
(5)设定好各加热区温度后选择加热温区最后面的“store”按下“E”储存,再按下“C”“3”“”恢复到到原来的工作界面。
2.生产操作
(1)开启气泵、循环水泵及吸料泵,检查液化气、循环水及供料系统是否正常。
(2)连续按两下“E”键出现选择程序界面,通过“”和“”选择工艺单要求的程序,选好后连续按两下“E”键回到原来界面。
(3)用行车将模具放好,在控制柜上按辊架启动按钮,使模具旋转。
(4)在控制柜上,启动煤气加热器开关,并调整加热器“向前”、“向后”开关(也可手工调节丝杠,使加热器向前向后移动),使煤气加热器火焰达到合适的位置。
(5)对模具承口进行加热,用红外测温仪测量模具承口温度,使其温度(根据原材料的实际情况)在160~200℃之间。
(6)当模具承口温度达到要求时,用台车慢速按钮调整台车使得零位灯亮,在控制柜上按程序启动按钮启动PC机,在拖架上按“GO”键,台车按照所选程序指令运行,台车前进至650mm,熄灭火焰。
(7)通过“横向调节”开关调整小台车位置(注意小台车横向刻度不能超过“300”),将托架上的压轮靠近模具(调整到合适的位置)。
(8)打开承口压轮气阀,压轮紧靠模具,压轮压力调至3-4bar。
(9)放下托架,压轮压紧贴模具,在控制柜面板上按“主挤塑机启动”按钮,挤塑机开始挤料,在承口处手工向模具上缠绕。
(在缠绕前需要把扁平模出来的塑料平带前段部分撕掉)。
塑料平带缠上模具后,再把从包覆模出来的塑料环带通过对口模缠上模具,注意将塑料环带摊平,一起缠绕承口。
当包覆带缠3-6圈后在拖架上再按一下“START”键,进入正常缠绕。
(10)手将包覆带从左至右慢慢送往模具,填满压轮凹处。
缠绕承口长度不得小于140mm。
(11)缠绕承口时,压轮压力保持在3-4bar,承口压实后关闭压轮气阀,放下压轮。
(12)将拖架压力装置配重后移,使压轮压紧平带(必要时在压轮处插入销子增加压力)。
(13)波纹管沿盘架自动导入,用手扶着被包覆的波纹管,管口沿承口压轮边缘导至模具,将被包覆的第一匝波纹管管端压平。
(14)缠绕过程中,注意以下几点:
a.时刻注意模具温度变化情况,根据原料情况将温度值控制在150~180℃之间,如温度值过高,将加热器远离模具,或者关闭一组火头,温度过低,将加热器靠近模具,或者打开另一组火头。
b.适当调整压力装置的位置,必要时插入销子增加压轮压力。
c.注意观察平带的缠绕,如两个平带搭接不上或搭接过少,则表明料少,这时,需调整挤塑机出料量,在控制柜上,将挤塑机微调旋钮向“+”方向调整,如搭接太多,则向“—”方向调整。
若这种方法不能解决此问题,应报告技术人员,改变程序设置。
d.观察骨架管用量情况,做到及时补充,接头一定要用胶带接牢,不能拧劲。
e.缠绕过程中,当模具温度超过规定温度范围时,开启承口内风机
(15)缠绕到插口处,波纹管自动被切断,用手扶着将末端波纹管送入模具。
(16)打开插口压轮气阀,压轮压力调至3-4bar。
(17)人工缠绕插口,手动调整平带及包覆膜送入压轮,将插口压轮凹处填满后放下压轮。
(18)缠绕完毕后,按“挤塑机停止”按钮关闭挤塑机,将加热装置、小车后移,将拖架配重前移并收回托架(注意小台车和托架收回时不得同时操作,且小台车收回位置不得超过“0”刻度)
(19)“快速进程”开关开向“后”位置启动台车快速返回后,并停止。
(20)缠绕好的产品吊至冷却架,用风冷却到规定温度后,切削出管道承插口,管材进行切削时,管材承插处切削刀压力要逐渐增大,最大不可超过4bar。
将切好后半成品管材吊至脱模架上,进行脱模。
(注意:
温度测量时,要在冷却风机停止2min后,温度稳定后进行,测量温度以最高温度为准,严格按照工艺执行)
(21)调整好模具承口处支撑柱高度,启动脱模台橡胶轮电机,开始脱模。
当管材脱至模具中间超过脱模台中间支撑时,升起脱模台中间支柱将模具抬起,继续脱模,模具留在脱模架上,管材送至修型台(注意操作过程中不能同时按2个或更多的按钮)。
(22)操作进行生产,做好生产过程记录。
(23)操作完毕,清理整顿好工作现场,做好生产记录。
3.停机:
依次关掉PC机上电源开关和主机电源开关即可,长时间停机关掉主机总电源开关。
四、注意事项:
1.生产前必须检查主机温度是否在工艺要求范围内。
2.在手工缠绕承插口时要戴上隔热手套。
3.在缠绕时火焰靠近模具时操作人员一定注意头别太接近火焰。
4.缠绕插口撕掉的片材不准乱扔以勉伤人。
5.在手工缠绕承插口时意挤出机机出量要慢慢增加并且不能超过45%。
6.在缠绕承口时手不要放在黄色的辊轮护罩上。
7.波纹管接头要牢,接头胶带不能缠太厚,防止不能通过波纹管通道。
8.在切削时要戴上护目镜。
9.在生产过程中出现紧急情况时才使用紧急停车按钮。
10.起吊模具一定要两人操作,严禁一人操作。
修型岗位生产工艺操作规程
一、岗位职责
1.按照生产、工艺要求,对脱模后的管材进行修型,并对修型后的管材进行装丝、称重。
2.严格执行《生产工艺操作规程》和《设备维护保养规程》。
3.圆满完成当班工作任务。
4.自觉遵守劳动纪律,保证安全生产。
二、工艺控制及产品质量
1.工艺条件
项目
工艺规定
管端头
平整无毛刺,与管轴线垂直
焊丝引出线组数
DN1000以下
一组
DN1200~DN1600
两组
DN1600以上
三组
焊丝间距
12±2mm
引出线长度
10-15cm
焊丝宽度
55±2mm
电熔焊丝距承口边缘距离
20mm
电熔焊丝对头的两折弯处间隔
15-20mm
两引出线间隔
10-15mm
承口长度
135±510mm
插口长度
140±3mm
插口厚度
DN300~DN600
15~16mm
DN700~DN1000
16~17mm
DN1200以上
17~18mm
2.质量要求:
修型后的管材必须满足以下表格要求:
(1)管材缺陷修补要求
项目
规定
不符合规定的缺陷都应修补,修补后并刮光滑平整
内壁
缺陷
分类
凹陷
深度≤1mm
凸起
高度≤1mm
沟条
深度≤1mm
长度≤30mm
块状
凹陷
深度≤1mm
长度≤120mm
宽度≤200mm
外壁缺陷
波纹管
不应有漏包现象
有漏包处应修补光滑无缺陷
(2)尺寸要求
序号
检验
项目
检验指标要求
检验规定
1
管长
标准管(6m管)管长应在6000—6050mm之间,特殊管(管长为L)管长应在L—L+50mm之间
除特殊管外,管长L<6m,但其它各方面都合格的管子降级处理。
2
承口深度
130±510mm
大于135mm重修,小于120mm作废品处理
3
承口外周长
见表4
4
插口长度
140±3mm
5
插口厚度
见工艺条件
大于18mm时,要用电刨子刨,直到符合要求
6
插口外周长
见表4
(3)外观要求
序号
检验项目
检验内容
检验规定
1
管端头
管端头切割平整,无毛刺
平整无毛刺,与管轴线垂直
2
内表面质量
内表面光滑平整,不允许有气泡、明显的划伤、凹陷、凸起、沟条等缺陷。
管端切割平整,并与管轴线垂直。
管材内壁气泡、划伤、凹陷、凸起、沟条等缺陷按《工艺规程》修补平整并刮光滑。
如果有没修补的缺陷,都得返修,否则按不合格处理。
3
外表面
质量
波纹管无漏包现象且均匀、中心距相等,无弯曲、凹陷。
波纹管漏包处、凹陷处修补平整并刮光滑。
波纹管弯曲、中心距不等处不超过3圈。
4
电熔丝
电熔丝间距要均匀,电熔丝外圈距承口外端口18mm--22mm。
两股焊丝之间的距离为18±1mm。
按《生产工艺操作规程》打丝,不符合要求,拆了重打。
5
承插口
质量
承插口切削到位,表面光滑,插口是否为喇叭口
承插口光滑无毛刺,插口为喇叭口的也要电刨子刨平。
否则为不合格品。
(4)管材承插内周长及插口外周长要求
直径
承口周长(外)
插口周长(外)
标准值
偏差值
标准值
偏差值
300
1196
±5
1042
±5
400
1510
±5
1356
±5
500
1824
±5
1670
±5
600
2141
±5
1985
±5
700
2452
±5
2298
±5
800
2766
±5
2612
±5
900
3083
±5
2926
±5
1000
3395
±5
3252
±5
1200
4030
±10
3880
±10
1400
4670
±10
4515
±10
1500
4983
±10
4826
±10
1600
5295
±10
5135
±10
1800
5925
±8
5768
±8
2000
6553
±8
6396
±8
2200
7181
±8
7024
±8
三、作业要求
(一)准备工作
1.准备好生产工具,检查工具及设备是否正常。
2.检查安全设施是否完好。
3.穿戴好劳保用品。
(二)操作
1.启动升降机将管材用电子台秤送至修行台。
2.准备好电容焊丝,严格按照要求打电熔焊丝(DN800及以下管径采用16号,DN800以上14号镀锌铁丝)。
3.用电锯锯掉管材承口、插口两端多余的部分,管端切割平整,并与管轴线垂直;承口的外表面、插口的内表面要确保光滑无缺陷;整根管材内、外表面无明显缺陷,波纹管间距、高度均匀。
4.对存在的划伤、沟槽、气泡、凹陷、毛刺等缺陷,用焊枪、刮刀等工具对脱模后的管材内、外表面进行修型,按照要求进行修补(焊枪严格按照《焊枪安全操作规程》操作)。
5.用分辨值为1mm的钢卷尺对管材的长度、承口深度、插口长度进行测量。
6.使用射钉枪在承口上固定电熔焊丝,要保证焊丝均匀、平整地贴在承口上。
7.装丝后,用分辨值1.0kg的电子称对修型、装丝后的管材进行称重。
8.工作完毕,清理整顿好工作现场,做好生产记录。
四、注意事项:
1.塑料焊枪要放在专用架上,以免损坏设备或烫伤人。
2.在打钉时,注意手不要太靠近钉枪头,枪头不准对人,以勉伤人;打完钉后,在拆钉时一定要注意。
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