泵站施工方案1.docx

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泵站施工方案1

1、土方开挖

1土方开挖

⑴首先复测开挖地段的原始地面，同时按照设计图纸要求放样，确定开挖边线定桩、并撒白灰。

报请监理工程师对放样成果进行复核。

在放样的开挖区内，清除所有的树木、树桩、树根、杂草垃圾、表层土含有植物根须和有机质的土壤分别运到指定的地点堆放与开挖的深层土分别开来，以便回填利用。

清表土方采用推土机施工，清基弃土于至指定地点，并适当加以平整。

⑵建筑物土方开挖采用1m3反铲挖掘机进行。

开挖过程中配合推土机外运出土，规划和修筑基坑内的临时道路，使其利于后续工程的施工，堆土区均设置在基坑边线20m以外，以确保现场交通和基坑边坡的稳定。

⑶土方开挖和基坑土方开挖预留边坡为1:

3，开挖边坡按设计图纸要求预留。

开挖过程中人工配合修整边坡，边坡应严格按照设计边坡作业，开挖坡面若有不安全因素，采取相应的防护措施，下雨时边坡用塑料薄膜覆盖，防止雨水冲刷，对局部渗流的坡面采取铺土工布和砂砾石等反滤防护措施。

若发生严重的流沙、涌泥、无法继续施工时，根据具体情况修正施工方案和采取相应措施。

⑷开挖深度不超过4.0m的，机械一次开挖的成功。

在开挖深度超过4.0m时，开挖要分层进行，每层开挖深度按2~4m控制，并在至地面高程时预留平台，平台宽2-3m左右，平台上挖一截水沟，沿基坑上口挖一条截水沟，防止地面雨水等直接流入基坑，冲刷过坡。

基坑底部每侧按1.5~2.0米留工作面，基坑四周要用人工开挖排水沟，布置井点降水。

排水沟位置设在基础范围以外，并在适当的位置设置集水坑，对雨水及生产废水收集排除，建筑物的基底土不得扰动或被水浸泡。

开挖到底部要加强测量控制，不能超挖。

基坑开挖时预备30cm的基面保护层，经监理单位验槽合格采用人工开挖。

⑸开挖完工后，根据监理工程师的要求及时进行开挖断面复核检测和单元质量检测评定并报送监理审核。

2土方开挖施工的质量保证措施：

⑴施工前按测量方案进行开挖边线的测放工作，施工中进行测量监控，以保证开挖达到设计断面和高程要求。

开挖过程中随时校核基坑的轴线和开挖尺寸是否符合设计图纸要

求，确保开挖质量。

基坑开挖中严禁超挖，对于超挖部分按监理工程师指示用同类材料填

1筑或用素砼补填。

⑵基坑土方开挖预留边坡为1:

3，进出口渠道开挖边坡按设计图纸要求预留。

⑶在整个开挖过程中严禁机械对基础部分的扰动。

⑷基槽开挖结束，应及时组织验槽，浇筑砼垫层，防止基底土层受曝晒、雨淋扰动，负温下施工，基槽开挖好后，采用薄膜覆盖，以防止基底土层受冻。

2、土方填筑

1土方回填

土料压实是控制土方填筑施工质量的关键工序，由于土料的离散特性，必须通过碾压试验确定施工参数与压实机械，碾压试验在土方开挖前前完成。

为了解各土场土料的压实性能，首先进行土料的击实试验，以便根据设计要求初步选定压实机械与最优含水量。

回填前对基坑四周进行清理，排除积水，将淤泥，杂物等清理干净，工程的隐蔽验收合格后才进行回填。

建筑物与土接触面要用黄泥浆刷一层，并保持其湿润，随刷随填。

回填土质应满足设计要求，含水量接近最优含水率。

回填分层进行，每层厚度人工为20-30cm，回填土中不得有大土块，颗粒直径大于50cm的土团不超过10%，回填干密度按规定不小于设计要求。

建筑物周围作业面较小处用人工夯和蛙式打夯机夯实，作业面较宽处能用机械碾压的工作面采用推土机配合压路机碾压，但应严格控制施工机械与建筑物的外围距离不得小于1m。

2土方回填质量控制与注意事项

⑴土方工程质量的好坏主要在于填筑质量，因此填筑质量的控制是本工程的关键。

在施工过程中，安排专人跟班检查，及时发现和处理不合格品，对每班发现的质量问题，处理经过及遗留问题在现场交接班施工日志上详细写明，并由值班负责人签字，针对每一质量问题在现场做出决定必须由项目总工签署，作为施工原始记录。

⑵土料质量是本次控制要点，因此必须加强料场的质量控制，料场控制按设计要求与规范的有关规定进行。

⑶施工前检查碾压机具的规格，重量，施工期间对碾重每半年检查一次，根据试验报告对碾压、平土操作人员进行培训，统一操作方法，经考试合格后方可上岗操作。

⑷施工过程中重点检查

a、填筑部位的土料质量

b、压实土体表面刨光、洒水湿润情况

c、铺土厚度和碾压遍数

d、随时检查碾压情况，以判断含水量、碾重等是否适宜

每层填土厚度必须严格控制，碾压后及时取样检验，取样按每200~400m3取样一次。

对于可疑处抽查取样，测定干容重含水量，合格后报请监理工程师验收，对不合格的立即翻动，重新碾压，直到合格为止，因取土地离试验站有一段距离为防止水分损失，每一环刀土用塑料薄膜密封取回后及时试验。

检查中发现有不符合要求的施工人员立即纠正。

每层压实取样合格后方可继续铺土填筑，定期或不定期抽查铺土厚度，碾压遍数，对其测定的铺土厚度碾压遍数经常进行统计分析，研究改进措施。

⑸在作业区设置永久性的高程和桩号控制点，施工中以此进行测量放样，其测点相外设计的误差，平面控制在±50mm以内，高程控制在±30mm以内，轴线控制在±30mm以内，并考虑到沉降，预留沉降量。

⑹做好质量管理工作，实行初检、复检、终检制度。

对填筑部位的质量控制，要求回填料的干容重达到规定。

质量检查小组对所有取样检查部位的平面位置、高程检查。

⑺建筑物周边的压实度不低于94％，取样试验所测定的干密度，其合格率不得小于90%，且不合格的样品不得集中，不合格干密度不得低于设计干密度的98%。

3砼工程

1主要施工材料要求

⑴水泥：

混凝土所用水泥品质应符合国家标准要求。

宜优先选用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥。

水泥的品种、标号不得混合使用。

⑵骨料主要质量要求：

砼骨料可采用坚硬无风化的天然砂石料及人工碎石，砂石料品质应符合规范要求。

⑶细骨料：

细骨料宜选用质地坚硬、颗粒洁净、级配良好的天然砂。

粒形一般应为方圆形，不应有活性；含水量：

进入拌和机细骨料含水量应均衡，并小于7％，应考虑有足够的堆存脱水时间；细度模数：

细骨料细度模数宜在2.4，不大于2.8，至少有10组样品的细度模数平均值的变化范围不超过0.15。

⑷粗骨料：

粗骨料应选用质地坚硬、洁净、粒形及级配良好的碎石或卵石。

送到拌和机的粗骨料应有均匀的含水量。

粒形应尽量为方圆形，避免针片状颗粒。

级配：

粗骨料应有良好的级配，采用最佳密实度、最大容重来确定，不得使用未经分级的混合石子。

当最大料径为40mm时，分成5~20mm和20~40mm两级。

⑸水：

砼拌和的用水必须新鲜、洁净、无污染，凡符合饮用标准的水均可用于拌和和养护砼。

⑹钢筋：

钢筋采用国内大场钢材，并对钢筋实行质保和抽检的双检制控制。

钢筋的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等可在使用前清除干净。

带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

2砼配合比及试验报告

⑴砼施工配合比

砼中各种材料的比例应经监理人审核。

必须提供所有必要的设备、加工厂及其他控制措施，以控制砼中各种材料的实际使用量。

还应将各种计划使用的砼的各种成分的比例，以及3天、28天抗压强度、坍落度及每种配合比的其他技术特性提交监理人审查。

应在砼浇筑开始的14天提前提交监理人审批。

⑵试验报告

①所用的每种材料及其试验数据的详细描述；

②试验方法、程序及设备的详细描述；

③分组比例、配料、拌和、试验、制模及养护；

④材料及设备在试验期间的合格证明；

⑤试验结果的详细陈述；

⑥试块制作：

每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼，其取样不得少于一组。

每工作班拌制的同配合比的砼不足100盘时，其取样不得少于一组。

一次连续浇筑的工程量小于100m3时，也应留置一组试件。

3模板工程

⑴基础部分

基础部分采用组合钢模板施工，局部止水处采用木模板在加工场按图纸配制，安装前涂刷隔离剂。

模板采用地垅木固定，基础厚度小于60cm的采用上下两道横围囹，基础厚度大于60cm的采用上中下三道横围囹，围囹采用100mm×100mm的方木条，支撑于地垅木上，支撑采用断面50mm×100mm的方木条，间距按1m－1.2m控制，支撑角度按小于45°控制。

模板安装好后，进行补缝，并现场检查安装质量（包括尺寸、位置、相邻板高差、垂直度等），均符合要求后，按照图纸要求和施工工艺要求进行预埋件安装，检查无误后再进行下道工序施工。

⑵墩、墙及涵洞部分

墩、墙部分内外模板采用清水砼竹胶模板，局部采用木模板补齐，模板表面涂脱模剂，用腻子刮缝，安装时模板之间夹木条便于穿对销螺栓，对销螺栓采用14mm或16mm的圆钢加工而成。

模板安装前，要认真进行基础面清理和接触缝处理，施工原则上以先立内模，绑扎钢筋后再封外模，结构尺寸较大处，亦可同时安装内外模板。

模板之间拼缝要严密，并用对销螺栓拧紧、无松动。

横向围囹采用双钢管，间距以1m－1.2m控制，纵向围囹采用100mm×100mm的方木条，间距2m，固定于钢管脚手上，钢管脚手立柱间距按1.0m~1.1m，水平拉撑间距按1.5m~1.8m考虑，下部固定于基础预埋件上，上部尽可能连接成整体，适当辅以剪刀撑，以保持脚手架的稳定和使其具有一定的刚度。

模板安装后要进行补缝，并反复校对垂直度、尺寸、高程和拼缝情况，其误差严格控制在施工规范允许的范围内，且牢固稳定，平整光洁。

均符合要求后，按照图纸要求和施工工艺要求进行预埋件安装，检查无误后再进行下道工序施工。

如果不是一次成型的墩、墙需在第二次浇筑时做好防漏浆错失，防止接头处因漏浆造成明显的接缝而影响砼质量和美观。

⑶模板拆除模板拆除的期限，除已征得监理的同意外，应遵守下列规定：

①不承重的侧面模板，在砼强度达到2.5MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，才能拆除。

拆模使用专门工具，按照施工程序小心进行。

②钢筋砼结构的承重模板，应在砼达到下列强度厚，才能拆除。

悬臂板、梁跨度≤2m70%

跨度>2m100%

其它梁、板、拱跨度≤2m50%

跨度2~8m70%

跨度＞8m100%

③拆卸后的模板需进行必要的清洗及整理，局部变形或损坏要进行整修方可投入下次使用。

为保证防锈、清理和拆模方便，模板面板涂刷保护性油剂涂料。

⑸模板质量控制

①钢模板及骨架等构件采用Q235钢和E43号焊条制作，吊环材料不得冷弯，焊缝高度不得小于6mm。

②板面接缝要尽量设置在横肋骨架上，要严密平整，不得有错槎。

③模板制作偏差控制。

两块模板的拼缝平整牢固，补缝件尽量标准化，模板缝夹2mm泡沫橡胶带。

模板样架要标准牢固可靠，支撑排架与浇筑操作排架要相互独立。

拆模，禁止用砼面作为支点撬模。

拆除下的模板禁止从高处坠落，要轻放。

拆下的模板认真清理表面杂物，并均匀地涂刷隔离剂。

4钢筋工程

本工程钢筋制作与安装严格按照设计图纸或监理通知进行施工，并遵照规范的规定执行，其钢筋施工流程为：

钢筋在加工厂内配料、加工（调直、切断、弯曲、焊接）、编号堆放，按照施工计划和要求通过车辆运至现场作业面，人工安装（绑扎、焊接）固定成型。

钢筋采用业主认可的厂家，自行采购，其种类、钢号、直径等均符合设计要求及技术规范规定，并经过材质试验。

采购的钢筋符合热轧钢筋主要性能的要求，每批钢筋附有产品质量证明书及出厂检验单。

入场前经检验员验收后，每批钢筋需进行必要抽样试验，符合规范要求的钢筋编好号后存放于加工厂内。

钢筋的表面应洁净无损伤。

油污染和铁锈等在使用前清除干净。

带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

钢筋配料与加工方法

（1）钢筋配料

钢筋配料包括：

识图、下料计算和编制配筋表。

通常，某一单项工程部位钢筋图纸有数张，相互关联。

同一结构物的同一编号钢筋在平面上的长度是很大的，需要用单根钢筋分次接长至设计部位。

而混凝土结构物整体不可能一次浇筑完成，需要分层、分块浇筑。

而浇筑分块的划分和施工缝的布置与钢筋配料有十分密切的关系。

实践表明，正确合理的配料方法，是一项较细致的和经验性很强的工作。

配筋计算，即要正确计算每一编号钢筋的断料长度。

钢筋的断料长度＝设计长度＋弯钩-弯折延伸长度

由于钢筋弯曲后，内皮缩短，外皮增长，而钢筋中心线长度不变。

在弯角处并非直线弯折，而呈部分弧形。

在配料计算时，必须预先扣除此延伸长度。

这产不仅节省钢材消耗，而且提高了成型的精确度。

加工制作前，将全部钢筋加工表格送交钢筋厂进行加工准备。

并对每一编号钢筋，在准备加工前用木板注明配筋情况。

加工后，将木板系在钢筋上，堆放在成品处，以备运输和安装时查对。

（2）钢筋加工

钢筋的加工，主要包括钢筋的调直、切断和弯曲三个工序。

钢筋调直

盘圆钢筋的调直，一般采用卷扬机或绞磨拉直，也可用钢筋调直机调直，调直后的钢筋，按配料单被剪断成需要的长度。

对部分20mm粗径钢筋，多在工作台上用人工扳正，矫直。

其余均用钢筋调直机调直。

采用卷扬机拉直钢筋时，其调直冷拉率：

I级钢筋为4～6％，Ⅱ级钢筋为l.3％,一般至少要拉到钢筋表面浮皮脱落为止。

在不得采用冷拉钢筋的结构中，钢筋调直冷拉率不得大干l％。

调直后的钢筋应平直，无局部弯曲。

钢筋切断

钢筋切断采用钢筋切断机作业。

断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。

防止在量料中产生累积误差。

为此，在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。

将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。

热处理钢筋，可用机械剪断，不得用电弧切割（放张剪断除外），以免因打火烧伤钢筋导致低应力脆断。

钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。

钢筋的长度应力求准确，其允许偏差应根据钢筋用途不同，分别符合有关规定。

钢筋弯曲

在弯筋机上可将钢筋做任意方向和角度的弯折和弯制年钢筋的弯钩及各种形状的箍筋和元宝筋。

对不同类别、不同型号的钢筋，欲弯出正确尺寸的弯钩，应预先进行试弯。

即对一定型号的弯筋机，一定直径的钢筋，其起弯点（比齐中心桩外边线）的长度经试弯取得一个值，这样规定的一定数值，即可供弯制弯钩时参考，并能够使弯钩规格化一。

（3）钢筋安装

钢筋安装时，为了保证钢筋安装的部位正确，不至偏离规格边线，必须预先测量放样。

将在基面上或已浇混凝土表面上的点（或线）引到要安装钢筋的地方，或是利用测量点重新放出绑扎钢筋时所需的断面线、边线等。

作业前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否跟料单料牌相符。

如有错漏，应纠正增补。

并准备必要数量的铁丝和水泥砂浆保护层垫块，以及常用的绑扎工具，如钢筋钩、带扳口的小撬棍、绑扎架等。

钢筋绑扎用的铁丝，可采用20～22号铁丝或镀锌铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径16mm以下的钢筋。

控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块，厚度应等于保护层厚度。

垫块的平面尺寸应符合：

当保护层厚度在20毫米以下时为30×30毫米，在20毫米以上时为50×50毫米。

当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20#铁丝。

垫块的强度不小于该结构部位砼的强度。

基础钢筋：

基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位置正确。

撑脚钢筋多用圆钢或型钢。

根据设计钢筋的规模大小、构造、木模支撑方法等全面考虑，钢筋撑脚每隔1m放置一个。

其直径选用原则为：

当板厚h≤30cm时为12mm；当板厚h=30～50cm时为16mm，当板厚h>50cm时，为25mm。

四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。

绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。

底层钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边，上层钢筋弯钩应朝下。

上部结构的插筋位置一定要固定牢靠，且长度宜小于4m,以免造成轴线偏移。

墩、墙、柱钢筋：

纵向钢筋的弯钩应朝内，截面小的地方，用插入式振动器时，弯钩和模板所成的角度不小于15。

，并与横向架立筋叉点均应扎牢。

梁与板：

纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25毫米的短钢筋，以保持其设计距离。

注意板上部的负筋，要防止被踩下，特别是悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。

。

质量检验：

钢筋安装完毕后，应检查下列方面：

a根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别是要注意检查负筋的位置；

b检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定；

c检查混凝土保护层是否符合要求；

d检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象；

e钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈；

劳动组合和分工：

钢筋的现场安装，主要有三部分工作：

清铁、运铁、排铁绑扎。

清铁，要将先后安装的钢筋号数，在工地现场处清理点数。

然后，交给负责运输和安装的人员，送到工作面；担负运输的人员要按现场作业的先后次序运铁；工作面上排铁是很重要的工序，一般由熟练技工担任。

能够熟悉图纸、记住前后、左右钢筋配置和排布情况、接头部位。

并依照图纸的规定根数、间距、排好每一编号钢筋位置及错开接头位置。

然后由人工绑扎或焊接。

一般先排好主要受力钢筋，再绑扎分布钢筋，或其它构造钢筋。

依次绑扎每一结点或用点焊加固。

每一台班的安装工作，应尽量将一定编号钢筋的全部根数绑扎完工再交班，以免漏扎。

下一班接班时，应检查已安装钢筋正确无误时再继续绑扎。

明确分工和安装部位才能开始工作，避免返工浪费。

钢筋在内场加工成型，现场绑扎定位，上、下层钢筋片间用撑脚支撑，支撑与上、下层钢筋网片点焊，以确保网片之间的尺寸。

下层钢筋网片垫砼垫块，以确保钢筋保护层。

钢筋扎好后，要在工作面上搭设施工脚手架，工作人员和检查人员要站在脚手架上工作，不能直接在钢筋网片上行走。

否则钢筋网片就会变形、移位，造成不合格。

5浇筑工程

在钢筋、模板工程施工结束后，对仓面杂物要清理干净，然后报验，仓面经内部三检和监理工程师验收合格后，即进行开仓浇筑。

（1）砼拌制

拌和砼前，搅拌机加水空转数分钟，使搅拌腔内充分湿润。

拌和第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量应按配比规定减半。

搅拌好的混凝土要做到基本卸尽。

在全部混凝土卸出之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。

严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。

雨季施工期间要勤测粗细骨料的含水量，适当减少用水量，并随时调整粗细骨料的用量。

夏季施工时要适当增加用水量，必要时可对粗细骨料采用冷水淋洒。

冬季施工期间除要防止砂石材料表面冻结，清除冰块外，应适当采取措施（防冻剂、早强剂、温水拌合等），并报监理工程师批准后实施。

（2）配合比控制

严格掌握混凝士材料配合比。

必要时在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。

使用的衡器应有校验制度，经常保持其准确性。

材料的配合偏差不得超过下列规定的数值：

水泥和干燥状态的外掺混合料——按重量计，允许偏差为2％；

骨料（砂、石）——按重量计，允许偏差为5％；

水、潮湿状态的外掺混合材料——按重量计，允许偏差为2％。

（3）装料顺序和拌和时间

石子→水泥→黄砂。

每盘装料数量不得超过搅拌筒标准容量的10％。

混凝土应搅拌至各种组成材料混合均匀，颜色一致，高标号混凝土、泵送混凝土更应注意。

在搅拌机中搅拌时，自全部材料装入搅拌筒起，至混凝土由筒中开始卸料止，其延续搅拌的最短时间应符合规范规定。

（4）砼运输

砼的运输以机动车辆为主。

采用机动车辆运输时应使其不漏浆和不吸水，使用前须用水湿润，运送过程中还应经常清除容器内粘附着的硬化混凝土残渣。

装料要适当，以免过满溢出。

场内运输道路应尽量平坦，以减少运输时的振荡，避免造成混凝土分层离析。

在风雨或暴热天气运输混凝土，应加遮盖，以防进水或水分蒸发。

冬季施工还应加以保温。

混凝土在运输过程中，应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。

混凝土运至灌筑地点时，应具有规定的坍落度。

如运至灌筑地点发现有离析或初凝现象时，必须在灌筑前进行二次搅拌均匀后，方可入模。

对已凝结的混凝土应作为废品，不得用于工程中。

混凝土从搅拌机中卸出后，运输的延续时间不宜超过下列规定：

当混凝土的温度为20～30。

C时，不超过1小时，

当混凝土的温度为10～19。

C时，不超过1.5小时，

当混凝土的温度为5～9。

C时，不超过2小时。

（5）砼浇筑

准备工作：

准备充足的混凝土灌筑机具（搅拌机、运输车、料斗、串筒、振动器等），并考虑发生故障时的修理时间。

且所用的机具均在灌筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工，随时检修。

灌筑前，查实一次灌筑完毕或灌筑至某施工缝所需的工程材料，以免中途停工待料。

在混凝土灌筑期间，要保证水、电、照明不中断，因特殊情况中断时，立即启动备用发电机供电，并切断一些不必要连续作业的供电，谨防供电不足。

随时掌握天气的变化情况，特别在暴雨台风季节和寒流突然袭击之际，更应注意，以保证混凝土连续灌筑的顺利进行，确保浇筑砼质量。

并准备好在灌筑过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。

检查模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合，构件的预留拱度是否正确，所安装的支架是否稳定，支柱的支撑和模板的固定是否可靠，模板的紧密程度，钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。

清除模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落白铁皮等杂物，用水润湿木模板，但不允许留有积水，模板的缝隙应月纸筋灰加以嵌塞或用草纸贴缝，以防漏浆。

检查安全设施、劳动配备是否妥当，能否满足灌筑速度的要求。

砼浇筑方案：

基础砼：

按设计要求，浇筑底板前需浇筑一层素混凝土垫层。

砼浇筑成型后，在砼表面每宽1.5m布置表面整平控制点，用水准仪控制表面高程。

用2m铝合金刮尺找平砼面，砼终凝前，人工及时压实、抹面、收光，确保成型砼尺寸与设计相符，表面平整度偏差控制在±2mm之内。

墩、墙砼：

在浇筑时以垂直于轴线方向进行，全断面同时推进，以保证整体结构和模板受力均匀。

分层的厚度一般为30～50cm，两层间距按4m～5m控制。

浇筑前应先浇筑一层5～10cm的水泥砂浆，成分与浇筑砼内砂浆成分相同，以避免底部产生蜂窝现象。

浇筑过程中及时清除残留在钢筋上的砼浆液，与顶板一起浇筑时还应及时清理洒落在面板上的砼料，以保持仓面清洁，并不得踏践顶板的钢筋。

拆除模板后，先用工具将套筒卸下，对螺栓孔用掺微量膨胀剂拌制的提高一个等级的细石砼进行封堵，表面掺滑石粉的水泥砂浆进行收光压面，保证表面平整。

梁、板、柱砼：

梁、板、柱砼浇筑以垂直于长方向进行全断面同时推进，每层先浇筑柱，柱砼浇筑每层层厚控制在30cm以内，至梁底高程，柱砼熟料落差超过2m的部位，采用溜筒下料，以防砼产生离析现象。

待柱砼强度达到10Mpa时，按施工缝进行处理接触面，然后浇筑梁板。

砼振捣：

插入式振动器的操作，要做到“快插慢拔”。

快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象，慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。

在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。

在振捣上一层时，应插入下一层中5厘米左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。

每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每点振捣时间为20～30秒，应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。

每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R的1．5倍。

一般振动棒的作用半径为30～40厘米。

振动器使用时，不允许将其支承在结构钢筋上或碰撞钢筋、芯管和预埋件，并不宜紧靠模板振动。

插入式振动器振捣后用平板式表面振捣器进行振捣提浆，表面振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为10～20秒，以混凝土面均匀出