数控中级题目.docx

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数控中级题目

数控中级练习题

一、判断题

（）工件定位时，被消除的自由度少于六个，但能满足加工要求的定位称不完全定位。

（）回转体零件的回转轴线是零件定位和加工的基准。

（）加工中粗基准一般只使用一次。

（）工件夹紧后，工件的六个自由度都被限制了。

（）零件加工时必须先把零件放在数控机床上，使它在夹紧之前就占有某一正确的位置，这便叫做定位。

（）工件定位中，限制的自由度数少于六个的定位一定不会是过定位。

（）具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。

（）用圆锥心轴定位时，工件插入后就不会转动，所以限制了六个自由度。

（）为了保证加工精度，所有的工件加工时必须限制其全部自由度。

（）工件的装夹包括工件的定位和夹紧。

（）为了避免刀具碰到夹紧装置，因此夹紧力作用位置应远离加工表面。

（）三爪卡盘装夹工件时一般不需找正，装夹速度快。

（）为防止工件变形，夹紧部位尽可能与支承件靠近。

（）机械制图中标注绘图比例为2：

1，表示所绘制图形是放大的图形，其绘制的尺寸是零件实物尺寸的2倍。

（）零件图中齿轮分度圆用虚线绘制。

（）标注锥度符号的尖端应指向锥体的小端。

（）图样上绘制斜度及锥度的符号时，要注意其方向。

（）零件图未注出公差的尺寸，可以认为是没有公差要求的尺寸。

（）零件的每一尺寸，一般只标注一次，并应标注在反应该结构最清晰的图形上。

（）米制尺寸前附有"φ"符号表示直径。

（）图样上的角度尺寸必须标注计量单位。

（）斜度是指大端与小端直径之比。

（）不可见螺纹孔的大径、小径和终止线都用虚线表示。

（）图样上没有标注单位的长度尺寸以毫米为计量单位。

（）装配图中除有视图、尺寸和零件序号、明细表、标题栏之外，还要规定该部件（或机器）装配、安装、检验和运转中必须达到的要求和指标。

（）装配图中标注的尺寸一般包括部件（或机器）的规格、性能尺寸；外形轮廓尺寸；部件（或机器）的安装尺寸等。

（）标题栏一般包括部件（或机器）的名称、规格、比例、图号及设计、制图、校核人员的签名。

（）识读装配图的步骤首先是识读标题栏。

（）标注配合公差代号时分子表示孔的公差带号，分母表示轴的公差代号。

（）基准孔的公差带可以在零线下侧。

（）在数控车床上车削盘类零件时，一般采用一夹一顶的装夹方式，保证零件装夹定位可靠。

（）安装轴承的箱体孔的公差配合应选用基轴制的配合公差。

（）加工时优先选用基轴制，是因为选用基轴制可以减少孔用定值刀具和量具等的数目，而用于加工轴的刀具多不是定值的。

（）标准公差分为20个等级，用IT01，IT0，IT1，IT2，…IT18来表示。

等级依次提高，标准公差值依次降低。

（）过渡配合可能有间隙，也可能有过盈。

因此过渡配合可能是间隙配合，也可能是过盈配合。

（）基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度，称为基轴制。

（）基本偏差为一定的孔的公差带与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度，称为基孔制。

（）退火的目的是：

改善钢的组织；提高强度；改善切削加工性能。

（）热处理调质是指淬火后再进行退火处理，以获得较好的综合机械性能。

（）加工表面上残留面积越大、高度越高，则工件表面粗糙度越大。

（）在数控车床上加工零件，一般应按工序分散的原则划分工序。

（）精加工的主要目标是提高生产率。

（）增大进给量可有效地减少表面粗糙度。

（）为防止换刀时碰伤零件或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的外面，并有一定的安全量。

（）进给路线的确定一是要考虑加工精度，二是要实现最短的进给路线。

（）加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。

（）切削用量的选择原则，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本。

（）切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。

（）换刀点可以设置在零件上。

（）数控加工路线的选择，尽量使加工路线缩短，以减少程序段，又可减少空走刀时间。

（）每一工序中应尽量减少安装次数。

因为多一次安装，就会多产生一次误差，而且增加辅助时间。

（）数控车床精加工余量确定时应考虑热变形的影响。

（）用30～50m/min的切削速度加工时，不易产生积屑瘤。

（）切削用量三要素是指切削速度、切削深度和进给量。

（）轴类零件加工时，本着基面先行原则，要先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆和端面。

（）剖视图可分为全剖视图、半剖视图和局部剖视图三种。

（）局部放大图上方标注的比例是指放大图与原图形的相应要素的线性尺寸及角度尺寸之比。

（）退火的目的是：

改善钢的组织；提高强度；改善切削加工性能。

（）热处理调质是指淬火后再进行退火处理，以获得较好的综合机械性能。

（）加工表面上残留面积越大、高度越高，则工件表面粗糙度越大。

（）在数控车床上加工零件，一般应按工序分散的原则划分工序。

（）精加工的主要目标是提高生产率。

（）增大进给量可有效地减少表面粗糙度。

（）为防止换刀时碰伤零件或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的外面，并有一定的安全量。

（）进给路线的确定一是要考虑加工精度，二是要实现最短的进给路线。

（）加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。

（）切削用量的选择原则，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本。

（）切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。

（）换刀点可以设置在零件上。

（）数控加工路线的选择，尽量使加工路线缩短，以减少程序段，又可减少空走刀时间。

（）每一工序中应尽量减少安装次数。

因为多一次安装，就会多产生一次误差，而且增加辅助时间。

（）数控车床精加工余量确定时应考虑热变形的影响。

（）用30～50m/min的切削速度加工时，不易产生积屑瘤。

（）切削用量三要素是指切削速度、切削深度和进给量。

（）轴类零件加工时，本着基面先行原则，要先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆和端面。

（）硬质合金是由高硬度、高熔点和金属碳化物以熔点较低的金属作黏结剂，高压压制成形后再高温烧结而成的粉末冶金制品。

（）加工方法的选择原则是要保证加工表面的加工精度和表面质量的要求。

（）走刀路线包括切削加工路线及刀具切入、切出等非切削空行程路线。

（）进给路线应尽量长，以保证加工精度。

（）零件轮廓的精加工应尽量一刀连续加工而成。

（）产生加工硬化主要是由于刀具刃口太钝造成的。

（）判断刀具磨损，可借助观察加工表面之粗糙度及切削的形状、颜色而定。

（）刀具前角越大，切屑越不易流出、切削力也越大，但刀具的强度越高。

（）主偏角增大，刀具刀尖部分强度与散热条件变差。

（）影响刀具寿命的主要因素有：

工件材料、刀具材料、切削用量和刀具几何角度等。

（）选择合理的刀具几何角度以及适当的切削用量都能大大提高刀具的使用寿命。

（）刃倾角能控制切屑流向，也能影响断屑。

（）外圆车刀装得低于工件中心时，车刀的工作前角减小，工作后角增大。

（）增大车刀后角可以减少刀具后刀面与工件加工表面之间的摩擦。

（）数控车床上常用的非金属材料刀具有陶瓷刀具、金刚石刀具、立方氮化硼刀具。

（）YT类硬质合金中含钴量愈多，刀片硬度愈高，耐热性越好，但脆性越大。

（）对刀具材料的基本要求有：

高的硬度、高的耐磨性、足够的强度和韧性、高的耐热性、良好的工艺性。

（）刀具材料中陶瓷比立方氮化硼的硬度高。

（）引入三个相互垂直的参考平面，目的是为了定义和测量车刀的几何角度。

（）数控车床上常用机夹可转位车刀，以提高加工精度和生产效率。

（）YT类硬质合金适用铸铁、有色金属加工。

（）硬质合金是一种耐磨性好，耐热性高，抗弯强度和冲击韧性多较高的一种刀具材料。

（）YT类硬质合金中含钴量愈多，刀片硬度愈高，耐热性越好，但脆性越大。

（）车刀刀尖圆弧增大，切削时径向切削力也增大。

（）粗车削应选用刀尖半径较小的车刀片。

（）数控车床的刀具大多数采用焊接式刀片。

（）采用陶瓷刀具精加工铝合金时，刀具不易磨损，切削效果较好。

（）工件材料强度和硬度较高时，为保证刀刃强度，应采取较小前角。

（）刀具耐热性是指刀具在高温下仍能维持其切削性能的特性。

（）在金属切削过程中刀具上形成的积屑瘤起到保护刀刃的作用。

（）内孔车刀的刀柄，只要能适用，宜选用柄径较粗的。

（）钨钴钛类硬质合金主要用于加工碳素钢和合金钢材料。

（）数控车床有直径编程与半径编程两种编程方式，一般常用直径编程方式。

（）G40在数控编程中是刀尖圆弧半径左补偿指令。

（）同组模态G代码可以放在一个程序段中，而且与顺序无关。

（）执行含有G00指令的程序段中必须有"F"，功能是进行快速定位。

（）一个主程序中只能有一个子程序。

（）字地址程序段格式中，M表示准备功能、G表示辅助功能、S表示刀具功能。

（）增量坐标编程中，移动指令终点的坐标值的正负根据其相对于起始点的方向来判断，与坐标轴正方向同向时取正，反向时取负。

（）数控程序编制方法有两种,一种为手工编程，另一种为自动编程。

（）G01指令是模态指令，G02和G03指令是非模态指令。

（）数控编程只与零件图有关，而与加工的工艺过程无关。

（）不同的数控系统，其程序指令代码也是不同的。

（）在数控加工程序中，功能字由一系列按规定排列的字符组成，并表达特定的功能含义。

（）程序段号必须按照1，2，3......的排列顺序来排列，否则程序将无法运行。

（）准备功能字G的功能是设定数控机床辅助装置的开关动作。

（）一个标准的程序中除了必须应用G指令和M指令外，还应有F功能、S功能、T功能。

（）圆弧插补方向[顺时针和逆时针]的规定与垂直于圆弧所在平面的坐标轴有关。

（）数控机床中，G21是设定工件坐标系的指令。

（）数控编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在一个程序段内。

（）每个程序段内只允许有一个G指令。

（）功能字M代码主要用来控制机床主轴的开、停、冷却液的开关和工件的夹紧与松开等辅助动作。

（）所有G代码都是模态代码。

（）在程序中F只能表示进给速度。

（）在FANUC系统数控车床程序中，X、Z表示绝对坐标地址，U、W表示相对坐标地址。

（）非模态指令G04代码只在本程序段有效。

（）圆弧插补中，当用I、K来指定圆弧圆心时，I、K的值可以是绝对方式，也可以是增量方式。

（）在FANUC数控系统中系统都有子程序功能，并且子程序可以无限层嵌套。

（）一个程序段有两个以上M代码时，最后一个M代码有效。

（）G02X50Z-20I285F中I28K5表示圆弧的圆心相对圆弧起点的增量坐标。

（）当机床运行至M01指令时，机床不一定停止执行后续的程序。

（）当机床运行至M01指令时，机床不一定停止执行后续的程序。

（）程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略。

（）辅助功能又称G功能。

（）当电源接通时，每一个模态组内的G功能维持上一次断电前的状态。

（）数控机床中CCW代表顺时针方向旋转，CW代表逆时针方向旋转。

（）FANUC数控系统中，程序段"G98G01X40Z-20R4F80"所表示的含义是从起点（X40Z-20）处开始，以80mm/r的进给速度进行直线插补切削。

（）G00快速点定位指令控制刀具快速移动到目标位置，指令中不需指定刀具路径。

（）程序段M98P38688；的功能是调用程序名为"O3868"的子程序8次。

（）子程序的第一个程序段和最后一种程序段必须用G00指令进行定位。

（）一个零件的轮廓曲线常常由不同的几何元素组成，各几何元素间的连接点称为基点。

（）在工艺尺寸链图上，箭头方向与封闭环箭头方向相反的组成环为增环，相同的组成环为减环。

（）封闭环是工艺尺寸链中间接得到的尺寸。

（）封闭环的上偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的下偏差之和。

（）工艺尺寸链中，组成环可分为增环和减环。

（）机械回零操作时，必须是显示到原点时才算完成。

（）在数控机床的操作面板上""JOG""表示手动进给。

（）数控机床的手动操作不能实现曲线进给。

（）数控机床G01指令不能运行的原因之一是主轴未旋转。

（）系统操作面板上单程序段的功能为每按一次循环起动键，执行一个程序段。

（）程序原点的偏移值可以经操作面板输入到控制器中。

（）数控机床在输入程序时，不论何种系统，坐标值是整数或有小数都不必加入小数点。

（）手动程序输入时，模式选择按钮应置于自动（AUTO）位置上。

（）修改某一程序字时，先将光标移至需修改的程序字上，按“DELETE”进行修改。

（）系统操作面板上的＂ALTER＂键是程序插入键。

（）要将程序复位时按RESET键。

（）工件坐标系原点是数控机床上的一个固定点，其位置是由机床设计和制造单位确定的，通常不允许用户改变。

（）机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。

（）机床进入自动加工状态，屏幕上显示的坐标值是加工刀具刀尖在编程坐标系中的坐标值。

（）在数控机床坐标系中绕Z轴旋转的坐标轴是A轴。

（）X轴位于平行于工件旋转轴线的方向。

（）数控机床上规定Z轴正方向为刀具远离工件的方向。

（）数控车床的机床原点一般设在工件右端面的中心上。

（）数控机床坐标系采用的是右手直角坐标系。

（）确定机床坐标系时，一般先确定X轴，然后确定Y轴，再根据右手定则法确定Z轴。

（）在数控机床坐标系中，以刀具相对于静止工件而运动的原则，按刀具远离工件的运动方向为坐标的负方向。

（）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为是刀具相对于工件运动。

（）编制数控加工程序时一般以机床坐标系原点作为编程的坐标原点。

（）机床参考点在机床上是一个浮动的点。

（）机床原点为机床上一个固定不变的极限点。

（）T0101指令表示01号刀具的刀具偏置量为1mm。

（）在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一点，这一过程称为对刀。

（）数控机床采用多把刀具加工零件时只需将第一把刀对好后建立工件坐标系即可。

（）对刀操作的目的是确定工件坐标系原点在机床坐标系中的位置。

（）螺纹车刀的刀位点在刀具的刀尖点上。

（）换刀点是机床上一个固定的极限点。

（）刀具补偿寄存器内只允许存入正值。

（）刀尖圆弧半径补偿的建立和撤消要和移动类指令配合使用，如G00、G01、G02、G03等。

（）在轮廓加工中，若采用刀尖半径补偿指令编程，刀尖补偿的建立与取消应在轮廓上进行，这样的程序才能保证零件的加工精度。

（）G41、G42、G40为模态指令，均有自保持功能。

机床的初始状态为G40。

（）数控车床刀具损坏后换一把相同规格的刀具，仍旧需要重新调整刀具偏置补偿值。

（）编程中若出现了小的程序格式错误，数控系统能够自动弥补，不会影响程序的运行。

（）经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。

（）游标卡尺按测量精度可分为0.1mm、0.01mm和0.001mm三种。

（）用卡规测量时，如果卡规的通端能通过工件，而止端不能通过工件，则表示工件尺寸合格。

（）用卡规测量时，如果卡规的通端能通过工件，而止端不能通过工件，则表示工件尺寸合格。

（）零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。

（）加工误差的大小反映了加工精度的高低。

误差越大，加工精度越低；误差越小，加工精度越高。

（）千分尺在使用前，应做归零检验。

（）用量规检验工件，只能判断实际被测要素合格与否，而不能获得被测要素的实际尺寸和形位误差的具体数值。

（）检查加工零件尺寸时应选精度非常高的测量器具。

（）万能角度尺用来测量工件内外角度的量具。

（）用内径百分表测量内孔时，必须摆动内径百分表，所得最大尺寸是孔的实际尺寸。

（）位置精度常用游标卡尺、百分表、角度尺等来检验。

（）直线度和平面度可以用刀口尺进行检验。

（）恒线速控制的原理是切削线速度是恒定的，而当工件的直径越大时，工件转速越慢。

（）用G71指令编程加工时，只需在程序中指定精加工路线、粗加工每次的切削深度和退刀量，程序运行就会自动分配计算，重复切削，配合G70精加工循环，直至完成零件的加工。

（）G94指令主要用于大小直径差较大而轴向长度较短的盘类工件的端面切削。

（）在数控车床上加工较复杂的端面轮廓时，用G72指令比用G94指令更能简化程序。

（）G73指令适用于加工铸造、锻造的已成型毛坯零件。

（）G71指令适用于车削圆棒料毛坯零件。

（）复合固定循环指令适用于非一次加工即能加工到规定尺寸的情况。

（）FANUC数控系统中，G96S100表示切削速度是100m／min。

（）建立刀尖圆弧半径补偿指令必须和G00与G01指令配合使用才能有效。

（）从A（X100，Z10）到B点（X30，Z－50），分别使用“G00”及”“G01”指令运动，其刀具路径相同。

（）加工中刀具补偿功能的执行包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。

（）"G02"与"G03"指令的主要差别在于前者为切削凸圆弧，后者为切削凹圆弧。

（）编程加工时，要尽量避免法向切入和进给中途停顿，以防止在零件表面留下划痕。

（）当使用刀尖圆弧半径补偿时，编程坐标值应按工件实际尺寸加上刀尖圆弧半径来计算。

（）当使用G02/G03指令，圆心坐标I、J、K为圆弧起点到圆弧中心所作矢量分别在X、Y、Z坐标轴方向上的分矢量（矢量方向指向圆心）。

（）加工过程中要人工测量零件尺寸可在程序中编入M00指令，暂停程序运行。

（）Ｔ0100表示使用第１号刀，并取消其刀具补偿。

（）数控车削螺纹的方法有直进法、斜进法和左右切削法。

（）螺纹车削常用的进刀方式有单向切入法、直进切入法和左右切入法三种。

（）螺纹切削时，应尽量选择高的主轴转速，以提高螺纹的加工精度。

（）FANUC系统中，G92指令是加工直螺纹指令，不能用于加工锥螺纹。

（）用螺纹加工指令G32加工螺纹时，一般要在螺纹两端设置进刀段与退刀段。

（）数控车床加工螺纹零件时也必须有退刀槽，只是与普通车床相比退刀槽可以窄些。

（）G76P（m）（r）（a）Q（△dmin）R（d）中，△dmin表示最小车削深度，为半径量。

（）数控车床程序中所使用的进给量（F值）在车削螺纹时，是指导程而言。

（）车沟槽时的进给速度要选择的小些，防止产生过大的切削抗力，损坏刀具。

（）用G04指令可达到减小加工表面粗糙度值的目的。

（）切断空心工件时，切断刀刀头长度应大于工件壁厚。

（）用G71指令进行内孔粗加工切削循环时，指令中指定的Z方向精加工预留量W（△w）应取负值。

（）用G71指令加工内圆表面时，其循环起点的X坐标值一定要大于待加工表面的直径值。

（）车削加工盘套类零件的内孔时，最容易引起刀具和工件干涉的是后角。

（）由于加工内孔时受刀具和孔径的限制，所以在编程时进刀点和退刀点位置要适当，防止刀具与工件相碰撞。

（）用G71指令进行内孔粗加工切削循环时，指令中指定的X方向精加工预留量U（△u）应取负值。

（）执行G74深孔钻削循环指令能自动完成反复钻削和退出动作，适用于深孔钻削加工。

（）数控机床只有正确的操作和精心的维护，才能发挥数控机床的高效率。

（）数控机床要远离振动大的设备。

（）数控机床使用较长时间后，应定期检查机械间隙。

（）由于数控机床具有良好的抗干扰能力，因此电网电压波动不会对其产生影响。

（）数控车床的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的规定操作。

（）操作工不得随意修改数控机床的各类参数。

（）从故障发生的过程来看，数控系统故障分为突发故障和渐变故障。

（）用于衡量数控机床可靠性的指标是平均无故障时间MTBF。

（）数控是用模拟信号对机床的运动及其加工过程进行控制的技术，简称数控（NC）。

（）CIMS指的是柔性制造单元，FMC指的是计算机集成制造系统。

（）数控机床总的特点是工序集中，高速、高效、高精度以及方便使用、可靠性高。

（）数控的实质是通过特定处理方式下的数字信息（不连续变化的数字量），去自动控制机械装置进行动作。

（）脉冲当量值越大，数控机床的加工精度和表面质量越高。

（）重复定位精度是指在相同的操作方法和条件下，在完成规定操作次数过程中得到零件加工精度的一致程度。

（）连续控制数控机床，它能够同时对两个或两个以上的运动坐标轴进行控制。

（）数控机床的柔性表现在它的自动化程度很高。

（）数控车床适宜加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件、箱体类零件、精度要求高的回转体类零件、特殊的螺旋类零件等。

（）轮廓控制的数控机床只要控制起点和终点位置，对加工过程中的轨迹没有严格要求。

（）滚珠丝杠副的作用是将驱动电动机所输出的旋转运动转换成刀架在纵、横方向上直线运动。

（）数控车床进给伺服系统要具有高精度，快速响应，宽调速范围，低速大转矩，好的稳定性。

（）位置检测装置是数控装置的重要组成部分。

（）一般情况下闭环控制系统的精度高于开环系统。

（）立式数控车床主轴平行于水平面。

（）车削加工中心是一种集车削、镗削、铣削和钻削与一体的数控车床，机床配置有刀库、换刀装置、分度装置、铣削动力头和机械手等。

（）闭环数控系统是不带反馈装置的控制系统。

（）数控车床上的刀架按基本结构形式可分为四工位自动转位刀架和转塔式自动转位刀架。

（）开环伺服系统的主要特征是系统内没有位置检测反馈装置。

（）数控机床传动丝杠反方向间隙是不能补偿的。

（）液压泵是将电能转换成液压能的装置。

（）液压传动中，动力元件是液压缸，执行元件是液压泵，控制元件是油箱。

（）数控机床按控制坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控机床和五面加工数控机床等。

（）数控车床的反向间隙是不能补偿的

（）对于一般数控机床和加工中心，由于采用了电机无级变速，故简化了机械变速机构。

（）铜及铜合金的强度和硬度较低，夹紧力不宜过大，防止工件夹紧变形。

（）四爪卡盘与三爪卡盘应用时唯一不同之处在于它能夹持大型工件。

（）三爪卡盘装夹工件时一般不需找正，装夹速度快。

（）用圆锥心轴定位时，工件插入后就不会转动，所以限制了六个自由度。

（）加工轴套类零件采用三爪自定心卡盘能迅速夹紧工件并自动定心。

（）在三爪卡盘上装夹大直径工件时，应尽量使用正爪卡盘。

（）加工偏心工件时应保证偏心部分的中心与机床主轴的回转中心重合。

（）为了保证加工精度，所有工件加工时必须限制其全部自由度。

（）在同等切削条件下，手动夹紧的夹具比机动夹紧的夹具需要更大的夹紧力。

（）当工件的定位基准与工序基准重合时，就可避免产生基准不重合误差。

（）工件定位误差包括基准位移误差和基准不重合误差。

（）如果工件的六个自由度用六个支承点与工件接触使其完全消除，则该工件在空间的位置就完全确定。

（