年产2万吨合成氨造气工段工艺设计计算毕业论文.docx
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年产2万吨合成氨造气工段工艺设计计算毕业论文
年产2万吨合成氨造气工段工艺设计计算毕业论文
摘要4
第一章绪论.
1.1煤炭资源.
1.2中国煤化工行业发展前景与特点.
1.3合成氨的发展历程.
1.4合成氨产品的性能、用途及市场需要.
1.5煤炭气化发展史.
第二章合成氨煤炭气化原理与生产方法的选择及论证.
2.1煤炭气化原理.
2.1.1气化过程主要化学反应.
2.1.2气化过程的物理化学基础.
2.2合成氨造气所需原料、来源及生产方法的选择与论证.
2.2.1合成氨造气所需的主要原料、来源.
2.2.2生产方法的介绍.
2.2.2.1煤气化方法分类.
2.2.2.2固定床气化法.
2.2.2.3流化床气化.
2.2.2.4气流床气化.
2.2.3生产方案的选择与论证.
2.2.3.1水煤浆气化技术.
2.2.3.2移动床气化技术.
2.2.3.3流化床气化技术.
2.2.3.4气流床气化技术.
第三章常压固定床间歇气化法.
3.1半水煤气定义.
3.2固定床气化法的特点.
3.3生产半水煤气对原料的选择.
3.4半水煤气制气原理.
3.5发生炉燃料分布情况.
3.6各主要设备的作用.
3.6.1煤气发生炉.
3.6.2燃烧室.
3.6.3废热锅炉.
3.6.4洗气箱.
3.6.5洗涤塔.
3.6.6烟囱.
3.6.7自动机.
3.7间歇式制半水煤气的工艺条件.
3.8生产流程的选择及论证.
3.9间歇式气化的工作循环.
3.10间歇式制半水煤气工艺流程.
第四章合成氨煤炭性质对气化的影响.
4.1煤种对气化的影响.
4.2煤质对气化的影响.
第五章工艺计算.
5.1工艺计算(物料及热量衡算).
5.1.1空气吹风阶段计算.
5.1.2蒸汽吹送阶段的计算.
5.1.3总过程计算.
5.2主要设备计算.
5.2.1煤气发生炉.
5.2.2余热回收器.
第六章物料流程图.
6.1带控制点工艺流程图.
6.2设备图.
第七章设备一览表.
第八章合成氨车间布置简述.
第九章安全技术与节能.
9.1安全技术.
9.2节能.
第十章设计总结.
致谢.
参考文献.
摘要
年产2万吨合成氨造气工段工艺设计
煤炭深加工与利用指导老师:
摘要本设计时年产能力为2万吨合成氨造气工段(合成氨所需原料气---半水煤气)的初步工艺设计。
本设计采用常压固定床间歇制气法。
根据株化集团合成氨厂现场实习及有关文献资料,完成物料、热量的计算。
此设计配有设计说明书一份,图纸二。
说明书容:
1.煤造气的发展及发展趋势;2.造气工段的生产原理,流程选择及生产方法的论证与选择;3.物料衡算、热量衡算;4.主要设备的计算及选型;5.安全技术及节能;6.技术经济.
二图纸:
1.带控制点的物料流程图;2.设备平面布置图;
关键词:
合成;氨;半水煤气;工艺;设计
TheDesignofProducingCoalGasabout
ManufacturingSynthesisofAmmonia20000T/a
ChemicalengineeringandtechniquesChenChaoGuideTeacherLiuHexiu
Abstract:
Thisdesignisaprimarydesignaboutthesynthesisofammonia20000T/yeartechniquesaccidencecontrive.Thedesignownstheprocessofproducingsemi-watergas.Thedesigncompletedthecalculationofmaterialandheatquantityaccordingtorelevantdate.Duringthedesignperiodaninstructionandfourserialsofdiagramhavebeenworkedout.
Theinstructionincludes:
1.Thedevelopmenthistoryofproducingcoalgasandthedevelopingtrend.
2.Theproductionwayofproducingsemi-watergas、demonstratingandthechoosing,factorychamberplan.
3.Thecalculationofmaterialandthecalculationofheatquantity.
4.Thedesigningandtechnologicalcalculationaboutthemainequipments.
5.Safetyandsavingenergy.
6.Economicestimate.
Fourseriousofdiagramincludes:
1.20000T/Yammoniaprocesstechniqueflowheatwithcontrolledpoint.
2.Thefactorychamberplandiagram.
3.Thefactorysparepicture.
4.Themainequipmentinstallingpicture.
Keywords:
synthesis;ammonia、semi-watergas、technologydesign.
前言
本设计说明书是年产2万吨合成氨厂造气工段的初步设计。
氨是一种重要的化工原料,特别是生产化肥的原料,它是由氢和氮合成。
合成氨工业是氮肥工业的基础。
为了生产氨,一般均以各种燃料为原料。
首先,制成含H2和CO等组分的煤气,然后,采用各种净化方法,除去气体中的灰尘、H2S、有机硫化物、CO、CO2等有害杂质,以获得符合氨合成要求的洁净的1:
3的氮氢混合气,最后,氮氢混合气经过压缩至15Mpa以上,借助催化剂合成氨。
我国能源结构中,煤炭资源占很大比重。
煤的气化是煤转化技术中最主要的方面,并已获得广泛的应用。
煤气化提供洁净的可以管道输送的气体燃料。
目前还在建设采用各种煤气化技术的工业化装置。
煤气化在各方面的应用都依赖于煤气化技术的发展,这主要因为煤气化环节往往在总投资及生产成本中占相当大的比重。
我国合成氨工业原料路线是煤汽油并举,以煤为主。
合成产量60%以上是以煤为原料,全国现有1000多家大中小型以煤为原料的合成氨厂。
随着油价的不断上涨,今后将停止以油为原料的新设备建设,并要求进行以煤代油的技术改造。
本说明书是在工艺和设备计算的基础上加以工艺论证及选择而编制的。
主要容包括:
绪论、设计任务及要求、生产方案,生产流程的选择及论证、制气生产原理、工艺指标、设备计算及选型。
第一章绪论
1.1煤炭资源
煤炭的定义:
煤炭是古代植物埋藏在地下经历了复杂的生物化学和物理化学变化逐渐形成的固体可燃性矿物。
一种固体可燃有机岩,主要由植物遗体经生物化学作用,埋藏后再经地质作用转变而成。
煤炭资源:
煤炭资源,能源矿产资源之一。
在世界一次能源消费量中占25%。
2000年底,世界煤炭总产量为46.61亿吨,消费量46.59亿吨,贸易量5.9亿吨。
世界探明可采储量为9842.11亿吨。
其中,主要集中在美国(2466.43亿吨)、俄罗斯(1570.10亿吨)、中国(1145亿吨)、澳大利亚(904亿吨)、印度(747.33亿吨)、德国(670亿吨)、南非(553.33亿吨)、乌克兰(343.56亿吨)、哈萨克斯坦(340亿吨)、波兰(143.09亿吨)、巴西(119.50亿吨)等国。
1.2中国煤化工行业发展前景与特点
新型煤化工是指以洁净能源和化学品为目标产品,应用煤转化高新技术,建成未来新兴煤炭-能源化产业;结合煤炭资源开发和煤炭生产建设的发展,建成若干大型产业基地或基地群。
新型煤化工是煤炭工业调整产业结构,走新型工业化道路的战略方向。
新型煤化工与传统煤化工的区别:
新型煤化工通常指煤制油、煤制甲醇、煤制二甲醚、煤制烯烃、煤制乙二醇等等。
传统煤化工涉及焦炭、电石、合成氨等领域。
新型煤化工以生产洁净能源和可替代石油化工产品为主,如柴油、汽油、航空煤油、液化石油气。
新型煤化工的特点:
(1)以清洁能源为主要产品。
新型煤化工以生产洁净能源和可替代石油化工产品为主,如柴油、汽油、航空煤油、液化石油气、乙烯原料、聚丙烯原料、替代燃料(甲醇、二甲隧〉、电力、热力等,以及煤化工独具优势的特有化工产品,如芳香短类产品。
(2)煤炭一能源化工一体化。
新型煤化工是未来中国能源技术发展的战略方向,紧密依托于煤炭资源的开发,并与其它能源、化工技术结合,形成煤炭一能源化工一体化的新兴产业。
(3)高新技术及优化集成。
新型煤化工根据煤种、煤质特点及目标产品不同,采用不同煤转化高新技术,并在能源梯级利用、产品结构方面对不同工艺优化集成,提高整体经济效益,如煤焦化一煤直接液化联产、煤焦化一化工合成联产、煤气化合成一电力联产、煤层气开发与化工利用、煤化工与矿物加工联产等。
同时,新型煤化工可以通过信息技术的广泛利用,推动现代煤化工技术在高起点上迅速发展和产业化建设。
(4)建设大型企业和产业基地。
新型煤化工发展将以建设大型企业为主,包括采用大型反应器和建设大型现代化单元工厂,如百万吨级以上的煤直接液化、煤间接液化工厂以及大型联产系统等。
在建设大型企业的基础上,形成新型煤化工产业基地及基地群,制砂设备。
每个产业基地包括若干不同的大型工厂,相近的几个基地组成基地群,成为国新的重要能源产业。
(5)有效利用煤炭资源。
新型煤化工注重煤的洁净、高效利用,如高硫煤或高活性低变质煤作化工原料煤,在一个工厂用不同的技术加工不同煤种并使各种技术得到集成和互补,使各种煤炭达到物尽其用,充分发挥煤种、煤质特点,实现不同质量煤炭资源的合理、有效利用。
新型煤化工强化对副产煤气、合成尾气、煤气化及燃烧灰渣等废物和余能的利用。
(6)经济效益最大化。
通过建设大型工厂,应用高新技术,发挥资源与价格优势,资源优化配置,技术优化集成,资源、能源的高效合理利用等措施,减少工程建设的资金投入,降低生产成本,提高综合经济效益,选矿设备。
(7)环境友好。
通过资源的充分利用及污染的集中治理,达到减少污染物排放,实现环境友好。
(8)人力资源得到发挥。
通过新型煤化工产业建设,带动煤炭开采业及其加工业、运输业、建筑业、装备制造业、服务业等发展,扩大就业,充分发挥我国人力资源丰富的优势。
1.3合成氨的发展历程
在探索合成氨崎岖的道路上,它不仅使两位杰出的化学家勒夏特列和能斯特折戟蒙羞,而且使一位对人类社会发展作出巨大贡献,并因此获得诺贝尔化学奖的哈伯堕落成为助纣为虐与人民为敌的可耻下场。
后来人们把合成氨称为化学发展史上的“水门事件”。
1900年,法国化学家勒夏特列在研究平衡移动的基础上通过理论计算,认为N2和H2在高压下可以直接化合生成氨,接着,他用实验来验证,但在实验过程中发生了爆炸。
他没有调查事故发生的原因,而是觉得这个实验有危险,于是放弃了这项研究工作,他的合成氨实验就这样夭折了。
后来才查明实验失败的原因,是他所用混合气体中含有O2,在实验过程中H2和O2发生了爆炸的反应。
稍后,德国化学家能斯特通过理论计算,认为合成氨是不能进行的。
因此人工合成氨的研究又惨遭厄运。
后来才发现,他在计算时误用一个热力学数据,以致得到错误的结论。
在合成氨研究屡屡受挫的情况下,哈伯知难而进,对合成氨进行全面系统的研究和实验,终于在1908年7月在实验室用N2和H2在600℃、200个大气压下合成氨,产率仅有2%,却也是一项重大突破。
当哈伯的工艺流程展示之后,立即引起了早有用战争吞并欧洲称霸世界野心的德国军政要员的高度重视,为了利用哈伯,德国皇帝也屈尊下驾请哈伯出任德国威廉研究所所长之职。
而恶魔需要正好迎合了哈伯想成百万富翁的贪婪心理。
从1911年到1913年短短的两年,哈伯不仅提高了合成氨的产率,而且合成了1000吨液氨,并且用它制造出3500吨烈性炸药TNT。
到1913年的第一次世界大战时,哈伯已为德国建成了无数个大大小小的合成氨工厂,为侵略者制造了数百万吨炸药,因而导致并蔓延了这场殃祸全球的世界大战。
这就是第一次世界大战德国为什么能够坚持这么久的不解之谜谜底。
当事实真相大白于天下时,哈伯爱到了世界各国科学家的猛烈抨击,尤其当他获得1918年诺贝尔化学奖时,更激起世界人民的愤怒。
人工合成氨实验的成功令人欢欣鼓舞,它对工业、农业生产和国际科技的重大意义是不言而喻的,但对三位杰出的科学家而言则是黑色的“水门事件”。
1949年前,全国仅在、有两家合成氨厂,在有一个以水电解法制氢为原料的小型合成氨车间,年生产能力共为46kt氨。
中华人民国成立以后,合成氨的产量增长很快。
为了满足农业发展的迫切需要,除了恢复并扩建旧厂外,50年代建成、、、四个氨厂。
以后在试制成功高压往复式氮氢气压缩机和高压氨合成塔的基础上,于60年代在、、、等地先后建设了20多座中型氨厂。
此外,结合国外经验,完成“三触媒”流程(氧化锌脱硫、低温变换、甲烷化)氨厂年产50kt的通用设计,并在化肥厂采用。
与此同时开发了合成氨与碳酸氢铵联合生产新工艺,兴建大批年产5~20kt氨的小型氨厂,其中相当一部分是以无烟煤代替焦炭进行生产的。
70年代开始到80年代又建设了具有先进技术,以天然气、石脑油、重质油和煤为原料的年产300kt氨的大型氨厂,分布在、、、等地。
1983、1984年产量分别为16770kt、18373kt(不包括省),仅次于苏联而占世界第二位。
现在已拥有以各种燃料为原料、不同流程的大型装置15座,中型装置57座,小型装置1200多座,年生产能力近20Mt氨。
目前,中国是世界上最大的化肥生产和消费大国,合成氨年生产能力已达4222万吨。
但合成氨一直是化工产业的耗能大户。
6月7日~8日,全国合成氨节能改造项目技术交流会在召开,明确了“十一五”期间合成氨节能工程在降耗、环保等方面要达到的具体目标。
会议根据“十一五”期间《合成氨能量优化节能工程实施方案》规划,确定的这一重点节能工程的目标是:
大型合成氨装置采用先进节能工艺、新型催化剂和高效节能设备,提高转化效率,加强余热回收利用;以天然气为原料的合成氨推广一段炉烟气余热回收技术,并改造蒸汽系统;以石油为原料的合成氨加快以洁净煤或天然气替代原料油改造;中小型合成氨采用节能设备和变压吸附回收技术,降低能源消耗。
煤造气采用水煤浆或先进粉煤气化技术替代传统的固定床造气技术。
到2010年,合成氨行业节能目标是:
单位能耗由目前的1700千克标煤/吨下降到1570千克标煤/吨;能源利用效率由目前的42.0%提高到45.5%;实现节能570万~585万吨标煤,减少排放二氧化碳1377万~1413万吨。
据了解,十多年来,我国合成氨装置先后经过油改煤、煤改油、油改气和无烟煤改粉煤等多次反复的原料路线改造和节能改造,先后在烃类蒸汽转化工段、变换工段、脱碳工段、控制系统等进行了数十项大型改造。
其中造气炉、炉况监测与系统优化、脱硫系统等技改始终是重点。
但是,由于装置原料路线、资源供应、运输、资金与技术成熟度等诸多方面原因,合成氨节能技术改造的效果始终未能达到预期目标。
到2004年底,合成氨单位能耗平均为1700千克标煤/吨,吨氨平均水平与国际先进水平相差600~700千克标煤。
据了解,合成氨节能改造项目的具体实施由中国化工节能技术协会负责。
1.4合成氨产品的性能、用途及市场需要
(1)氨的产品性能
合成氨的化学名称为氨,氮含量为82.3%。
氨是一种无色具有强烈刺激性、催泪性和特殊臭气的无色气体,比空气轻,相对密度0.596,熔点-77.7℃;沸点-33.4℃。
标准状况下,1米3气氨重0.771公斤;1米3液氨重638.6公斤。
极易溶于水,常温(20℃)常压下,一个体积的水能溶解600个体积的氨;标准状况下,一个体积水能溶解1300个体积的氨氨的水溶液称为氨水,呈强碱性。
因此,用水喷淋处理跑氨事故,能收到较好的效果[2]。
氨与酸或酸酐可以直接作用,生成各种铵盐;氨与二氧化碳作用可生成氨基甲铵,脱水成尿素;在铂催化剂存在的条件下,氨与氧作用生成一氧化氮,一氧化氮继续氧化并与水作用,便能得到硝酸。
氨在高温下(800℃以上)分解成氮和氢;
氨具有易燃易爆和有毒的性质。
氨的自燃点为630℃,氨在氧中易燃烧,燃烧时生成蓝色火焰。
氨与空气或氧按一定比例混合后,遇明火能引起爆炸。
常温下氨在空气中的爆炸围为15.5~28%,在氧气中为13.5~82%。
液氨或干燥的气氨,对大部分物质没有腐蚀性,但在有水的条件下,对铜、银、锌等有腐蚀作用[3]。
(2)氨的用途
氨是基本化工产品之一,用途很广。
化肥是农业的主要肥料,而其中的氮肥又是农业上应用最广泛的一种化学肥料,其生产规模、技术装备水平、产品数量,都居于化肥工业之首,在国民经济中占有极其重要的地位。
各种氮肥生产是以合成氨为主要原料的,因此,合成氨工业的发展标志着氮肥工业的水平。
以氨为主要原料可以制造尿素、硝酸铵、碳酸氢铵、硫酸铵、氯化铵等氮素肥料。
还可以将氨加工制成各种含氮复料。
此外,液氨本身就是一种高效氮素肥料,可以直接施用,一些国家已大量使用液氨。
可见,合成氨工业是氮肥工业的基础,对农业增产起着重要的作用。
氨也是重要的工业原料,广泛用于制药、炼油、纯碱、合成纤维、合成树脂、含氮无机盐等工业部门。
将氨氧化可以制成硝酸,而硝酸又是生产炸药、染料等产品的重要原料。
现代国防工业和尖端技术也都与氨合成工业有密切关系,如生产火箭的推进剂和氧化剂,同样也离不开氨。
此外,氨还是常用的冷冻剂。
合成氨工业的迅速发展,也促进和带动了许多科学技术部门的发展,如高压技术、低温技术、催化技术、特殊金属材料、固体燃料气化、烃类燃料的合理利用等。
同时,尿素和甲醇的合成、石油加氢、高压聚合等工业,也是在合成氨工业的基础上发展起来的。
所以合成氨工业在国民经济中占有十分重要的地位,氨及氨加工工业已成为现代化学工业的一个重要部门[4]。
(3)市场需要
据资料统计:
1997年世界合成氨年产量达103.9Mt。
预计2000年产量将达111.8Mt。
其化肥用氨分别占氨产量的81.7%和82.6%。
我国1996年合成氨产量已达30.64Mt,专家预测2000年将达36Mt,2020年将增加至45Mt。
即今后20年间将增加到现在的1.5倍。
因而合成氨的持续健康发展还有相当长的路要走。
未来我国合成氨氮肥的实物产量将会超过石油和钢铁。
合成氨工业在国民经济中举足轻重。
农业生产,“有收无收在于水,收多收少在于肥”。
所以,合成氨工业是农业的基础。
它的发展将对国民经济的发展产生重大影响。
因此,我国现有众多的化肥生产装置应成为改造扩建增产的基础。
我国七十至九十年代先后重复引进30多套大化肥装置,耗费巨额资金,在提高了化肥生产技术水平的同时,也受到国外的制约。
今后应利用国开发和消化吸收引进的工艺技术,自力更生,立足国,走出一条具有中国特色的社会主义民族工业的发展道路。
过去引进建设一套大型化肥装置,耗资数十亿元。
当今走老厂改造扩建的道路,可使投资节省1/2—2/3。
节省的巨额资金,用作农田水利建设和农产品深加工,将在加速农村经济发展,提高农民生活水平,缩小城乡差距起着重要用。
1.5煤炭气化发展史
作为占我国能源资源70%的煤炭,能否加快推进煤炭气化产业,在减少环境污染的前提下释放更大的能效出来,这无疑对"十一五"发展规划的起步具有重要的战略意义。
目前,在国火力发电是重头。
据国家发改委副主任国宝披露,截至去年,在国总装机容量中,煤电占73.9%,水电占24.5%,核电占1.6%。
至于可再生资源发电,其所占的比重微乎其微。
一份数据表明,煤炭火力发电站的能源利用率一般为48%至50%,使用煤炭气化发电技术可把能源利用率提高大约几个百分点到十几个百分点不等。
而煤炭气化过程中产生的氮氧化物和硫化物等有害气体也将比直接燃烧煤炭减少20%以上。
我国煤炭气化的正式起步始于上个世纪80年代。
当时,在、、等10余个矿区先后进行试验。
从2000年起,新汶矿务局煤炭气化步入产业化应用,实现了连续稳定生产中热值煤气,供民用及燃机发电。
此前庄煤矿煤气主要用于工业锅炉燃烧。
一般说来,煤炭气化分为地上与地下气化两种。
前者以煤炭作为原料,以氧或氢作气化介质,控制氧化程度,使煤炭转化成为一氧化碳、氢和甲烷等可燃性气体。
后者的原理与前者基本一致,区别仅在于是在未经开采的煤层中进行。
由于地下气化集建井、采煤、地面气化三大工艺为一体,通过对煤的热作用及化学作用而产生可燃气体,可作为燃料、化工原料、城市煤气或用于提取氢气与建设坑口电厂发电,具有安全性好、投资少、效益高、污染少等特点,目前深受世界各国重视。
从目前进展看,我国地下气化技术仍处于工业试验阶段,不尽如人意。
专家分析指出:
产业化进程停滞,技术难题尚未破,政策措施不到位,这三大问题是导致上述结果的直接原因。
煤炭地下气化的目的在于应用和产业化。
近几年来,国不少企业,这其中不乏煤炭的大型企业,纷纷看好煤炭地下气化技术,但煤炭价格的不断飚升,效益唾手可获,因此"继续挖煤",不愿意冒太大的风险,投资止步不前。
据调查,煤炭地下气化在实现商业化前必须攻克五大难点,这就是气化炉型与结构、单炉产量服务年限与成本、提高煤气质量与数量、地下气化炉密闭与安全、地下气化炉气化工艺测控。
对地下气化的研究,一般需要建立煤炭气化试验研究基地。
选择1~2个有代表性的煤种(烟煤、无烟煤等)、煤层(厚度、倾角等)和用户(民用燃料、发电、化工原料)作为试验基地,开展多项技术攻关与研究。
但缺乏支持力度,尚为空白。
相关资料显示,在国际上,煤炭地下气化技术,俄罗斯、美国、德国和日本处于领跑者的地位。
据悉,美国的煤炭气化技术现拥有移动床气化装置、流体床气化装置、夹带气化装置三大类。
而煤炭的综合气化装置具有第二代气化技术的特点,能确保发电厂机组发电能力达到100兆瓦至300兆瓦,可与现有的商业性发电厂竞争。
开发煤炭气化复合发电技术是日本电力公司的主攻方向。
这是指首先在气化炉里用1600℃到1800℃的高温把煤炭气化,使之推动燃气轮机发电;然后,再利用废气废热制造水蒸气,推动蒸汽轮机发电。
据统计,我国排放的二氧化硫的90%、氮氧化物的70%来自燃煤,这其中50%左右来自火电厂,电厂每发1000瓦时火电向大气中排放0.1公斤二氧化硫。
在去年,其排放总量接近1600万吨。
按此速度,到2025年前后,我国二氧化硫排放量将超过美国,居全球第一。
为此,专家再次发出呼吁,煤炭深加工及煤炭气化刻不容缓,它不仅是我国未来能源产业的重要出路,更是当前减少大气污染的重要途径
第二章合成氨煤炭气化原理与生产方法的选择及论证
2.1煤炭气化原理
煤炭气化是指煤在特定的设备,在一定温度及压力下使煤中有机质与气化剂(如蒸汽/空气或氧气等)发生一系列化学反应,将固体煤转化为含有CO、H2、CH4等可燃气体和CO2、N2等非可燃气体的过程。
煤炭气化时,必须具备三个条件,即气化炉、气化剂、供给热量,三者缺一不可。
2.1.1气化过程主要化学反应
(1)C+H2O
CO
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