光纤熔接工艺流程及施工方法标准版.docx
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光纤熔接工艺流程及施工方法标准版
光纤熔接工艺流程及施工方法
1、前言
光纤是圆柱形介质波导由纤芯、包层和涂敷层3部分组成,一般单模和多模光纤的纤芯直径分别为5~15μm和40~100μm,包层直径大约为125~600μm.经过处理的光纤端面,理想状态是一个光滑平面.但实际中,光纤端面的加工往往不能达到理想状态,例如抛光不理想、有划痕、表面或边缘破碎损伤等等,都将使端面情况复杂化。
对于光纤与激光器中其它元件的耦合以及光纤之间的熔接来说,要求光纤端部必须有光滑平整的表面,否则会增大损耗。
2、光纤损耗种类
2.1光纤本征损耗
光纤本征损耗即光纤固有损耗,主要由于光纤机基质材料石英玻璃本身缺陷和含有金属过渡杂质和OH- ,使光在传输过程中产生散射、吸收和色散,一般可分为散射损耗,吸收损耗和色散损耗。
其中散射损耗是由于材料中原子密度的涨落,在冷凝过程中造成密度不均匀以及密度涨落造成浓度不均匀而产生的。
吸收损耗是由于纤芯含有金属过渡杂质和OH—吸收光,特别是在红外和紫外光谱区玻璃存在固有吸收.光纤色散按照产生的原因可分为三类,即材料色散、波导色散和模间色散。
其中单模光纤是以基模传输,故没有模间色散。
在单模光纤本征因素中,对连接损耗影响最大的是模场直径.单模光纤本征因素引起的连接损耗大约为0。
014dB,当模场直径失配20%时,将产生0.2dB的连接损耗。
多模光纤的归一化频率V>2.404,有多个波导模式传输,V值越大,模式越多,除了材料色散和波导色散,还有模间色散,一般模间色散占主要地位。
所谓模间色散,是指光纤不同模式在同一频率下的相位常数β不同,因此群速度不同而引起的色散。
此外,光纤几何参数如光纤芯径、包层外径、芯/包层同心度、不圆度,光学参数如相对折射率、最大理论数值孔径等,只要一项或多项失配,都将产生不同程度的本征损耗。
2。
2光纤附加损耗
光纤的附加损耗一般由辐射损耗和应用损耗构成。
其中辐射损耗是由于光纤拉制工艺、光纤直径、椭圆度的波动、套塑层温度变化的胀缩和涂层低温收缩导致光纤微弯所致;应用损耗是由于光纤的张力、弯曲、挤压造成的宏弯和微弯所引起的损耗。
3、实验装置与结果
掺Er3+光纤环形腔激光器实验装置,泵浦光由波长980nmLD尾纤输出,经波分复用器(WDM)耦合进入环形光纤谐振腔,经过耦合器分光后输出激光.其中光纤光栅中心波长为1546。
3nm,掺Er3+光纤长度为3m,掺杂浓度为400ppm,隔离器工作波长范围为1535~1565nm,各元件插入损耗均为0.4dB,经上述装置输出功率与输入功率的关系曲线,最大输出功率可达16。
9mW。
但由于光纤激光器各个部件之间均熔接在一起,插入损耗和熔接损耗对整个系统具有非常大的影响。
在熔接质量比较好的情况下,总体光光效率可达5.3%,在光纤焊接较差的情况下,焊点漏光严重,用转换片可以看到明显的泵浦光泄露,严重影响总体光光效率,二者功率相差23%左右.因此如何降低腔内熔接损耗是影响激光器输出功率的关键因素。
4、光纤端面处理
光纤端面处理也称为端面制备,是光纤技术中的关键工序,主要包括剥覆、清洁和切割三个环节。
端面质量直接影响光纤激光器的泵浦光耦合效率和激光输出功率。
4.1光纤涂覆层的剥除
去除光纤涂覆层是光纤端面处理的第一步。
可以用剥线钳和刀片两种方法进行剥除。
当采用剥线钳剥除时,左手拇指和食指捏紧光纤,所露长度为5cm左右,余纤在无名指和小拇指之间自然打弯,以增加力度,防止打滑,剥线钳应与光纤垂直,上方向内倾斜一定角度,然后用钳口轻轻卡住光纤,右手随之用力,顺光纤轴向平推出去,整个过程要自然流畅,争取一次成功;当采用刀片剥除时,首先用浓硫酸浸泡3~5cm长的光纤端头1~2分钟,用酒精棉擦拭干净。
左手捏紧光纤,持纤要平,防止打滑,右手用刀片沿光纤向端头方向,与光纤成一定倾斜角度,顺次剥除表面涂敷层聚合物材料,采用这种方法克服了采用化学溶剂法长时间浸泡光纤腐蚀严重的缺点,而且比用剥线钳或刀片直接刮除更容易、去除更干净,不易损伤光纤包层侧面部分。
4。
2包层表面的清洁
观察光纤剥除部分的包层是否全部去除,若有残留必须去掉,如有极少量不易剥除的涂覆层,可用棉球沾适量酒精,边浸渍,边擦除。
将脱脂棉撕成层面平整的扇形小块,沾少许酒精(以两指相捏无溢出为宜),折成V形,夹住已剥覆的光纤,顺光纤轴向擦拭,力争一次成功,一块棉花使用2~3次后要及时更换,每次要使用棉花的不同部位和层面,这样既可提高棉花利用率,又防止对光纤包层表面的二次污染.
4。
3光纤端面切割
切割是光纤端面制备中最关键的步骤,精密优质的切刀是基础,严格科学的操作规范是保证。
常用切刀有笔式切割刀和台式光纤切割刀。
使用笔式切割刀切割光纤时,光纤放置在手指上,另一手持刀在距离端头5mm左右的位置处沿垂直光纤轴线方向切割光纤,然后轻轻将切除的端头取下;使用台式光纤切割刀进行操作时,首先要清洁切刀刀片、放置光纤的V型槽和定位压板,并调整切刀位置使其摆放平稳。
切割时动作要平稳自然,勿重、勿急,避免断纤、斜角、毛刺和裂痕等不良端面的产生。
表面的清洁和切割的时间应紧密衔接,不可间隔过长,特别是已制备的端面切勿放在污浊的空气中。
移动时要轻拿轻放,防止与其它物件擦碰.
5、光纤端面研磨
5。
1研磨工艺
影响端面研磨质量的主要因素主要有光纤的安装与定位、端面研磨和检查及测试。
其中研磨及测试部分对研制优质光纤端面最为关键。
直接影响光纤端面研磨效果的主要因素有:
研磨机运转稳定,研磨砂纸颗粒均匀、正确使用研磨片、以及研磨参数设置(压力和时间).
目前使用的研磨机按其运转原理一般可分成齿轮传动,皮带传动及连竿传动三类。
采用齿轮传动方式,一般马力较强,稳定性较高;采用皮带传动方式,一般马力较小,其转速在高压情况下易发生变化,此外皮带随时间老化后容易出现问题;采用连竿式传动方式,噪音较大,稳定性较低,机身容易抖动并且压力偏低。
在加压方面,有单点中心加压,气压及液压等方式。
单点中心加压易受外界影响变化,如每盘件数有限;气压较难控制稳定性;而液压操控较精确,力度相对较大,但价格昂贵。
在整个研磨过程中,不论是研磨机的速度,压力,水或是研磨液,都会使研磨片的效果不一样,故在选用研磨处理时,必须配合各项因素作全盘考虑,采用一个最合理的研磨方案。
5.2研磨工序
端面研磨过程经过4道工序:
粗磨、中磨、细磨、抛光。
其中粗磨、中磨、细磨所用金刚砂纸的颗粒大小不同,分别为6,3,1和0.5。
4道工序的时间和压力总共8个参数,配用不同的方案,就可以得到端面质量不同的结果。
6、光纤熔接
在把光纤放入熔接机V型槽时,要确保V型槽底部无异物且光纤紧贴V型槽底部.机器自动熔接机器开始熔接时,首先将左右两侧V型槽中光纤相向推进,在推进过程中会产生一次短暂放电,其作用是清洁光纤端面灰尘,接着会把光纤继续推进,直至光纤间隙处在原先所设置的位置上,这时熔接机测量切割角度,并把光纤端面附近的放大图像显示在屏幕上,如果出现图4所示的图像就要重做。
纤芯/包层对准与端面制作一样直接影响熔接损耗,熔接机会在X轴Y轴方向上同时进行对准,并且把轴向、轴心偏差参数显示在屏幕上,如果误差在允许范围之内就开始熔接.
观察熔接结果熔接过后机器会自动评估,并显示当前熔接损耗,由于是估计值,鼓显示在0。
3dB以上就必须重新制端面。
在熔接过后,还要进一步观察光纤熔接形状,如果出现如图5所示情况,必须调整机器设置,重新制作光纤端面后进行熔接,其具体实施方式如表1所示。
熔接过程中还应及时清洁熔接机V形槽、电极、物镜和熔接室,随时观察熔接中有无气泡、过细、过粗、虚熔、分离等不良现象,可采用OTDR跟踪监测结果,及时分析产生上述不良现象的原因,采取相应的改进措施。
如果多次出现虚熔现象,应检查熔接的两根光纤的材料、型号是否匹配,切刀和熔接机是否被灰尘污染,并检查电极氧化状况,若均无问题,则应适当提高熔接电流。
由于光纤在连接时去掉了接头部位的涂覆层其机械强度降低,因此要对接头部位进行补强保护,可采用光纤热缩保护管(热缩管)保护光纤接头部位。
热缩管应在剥覆前穿入,严禁在端面制备后穿入。
将预先穿置光纤某一端的热缩管移至光纤接头处,使熔接点位于热缩管中间,轻轻拉直光纤接头,放入加热器内加热,醋酸乙烯内管熔化,聚乙烯管收缩后紧套在接续好的光纤上,由于此管内有一根不锈钢棒,不仅增加了抗拉强度(承受拉力为1000~2300g),同时也避免了因聚乙烯管的收缩而可能引起接续部位的微弯。
7、盘纤
盘纤是一门技术,科学的盘纤方法可使光纤布局合理、附加损耗小、经得住时间和恶劣环境的考验,可避免挤压。
外墙真石漆施工工艺流程
一、外墙真石漆施工工艺流程1.基面处理2.批刮找平腻子3.滚涂抗碱底漆或封固底漆(黑色底或同色底)4.沟缝分格处理5。
喷涂超耐候真石漆6.喷涂防尘罩光面漆(水性或油性)二、外墙真石漆施工指南第一步基面处理由于基面的状况直接关系到真石漆的施工质量,因此在装修前,必须对基面认真检查验收.现将具体要求介绍如下:
1)于刚建成的新墙,需要充分养护,干燥;对于已受潮剥离的旧墙,则需重新做底层批荡,然后才能进行一系列的喷涂施工。
2)基面应平整、洁净,不得有油污,浮灰或其它污染物。
3)对旧墙体或其它基面上原有的旧涂料,应经试验确认其附著性;若附著性差,则必须彻底铲除。
基底验收标准:
1。
表面平整度:
一般要求错位在3mm以下,若超过此范围则需进行打磨使之平整。
2.无脱层、空鼓、面层无裂缝、缝裂不大于0。
2mm,无明显砂眼等缺陷。
3.面层达高级抹灰,即产面垂直度不大于3mm,表面平整度小于2mm,阴阳角垂直度小于2mm,方正2mm。
4。
表面必须平整、洁净、颜色均匀,无裂纹、无明显接槎,无灰尘、油渍、无外露钢筋、铁丝、木屑、红角和灰线平直方正,清晰美观.5。
护角等符合施工规范规定,分隔缝(条)宽度、深度均匀、平整光滑、楞角整齐、横平竖直。
6.基层的碱性:
基层墙面PH值低于10。
7。
基层的含水率:
基层含水率小于8%,新粉刷的砂浆面层要经过3个星期左右才能施工。
8。
表面污物:
表面尘土、油污等要用钢丝刷、合成洗涤剂等加以去除,或用粗砂布打磨干净,清洁打磨完毕后方可施工。
第二步:
批刮找平腻子、打磨
(1)批刮腻子应使用抹子、刮板或钢批进行施工,从上向下批刮。
每遍腻子不能刮涂太厚,过厚易产生龟裂、脱落等弊病。
通常外墙腻子一道在0.5~1.0mm左右。
(2)腻子通常批刮两遍,两遍腻子的间隔时间不能过短,一定要在第一道腻子干燥后,再披刮第二道腻子。
(3)批刮腻子时不要过多往返刮涂,以免出现卷皮、脱落或将腻子中的胶料挤出,封住表面不易干燥。
(4)批刮腻子时,要注意手法,食指压紧刀片,用力将腻子压进缺陷内,要填满、填实,将四周的腻子收刮干净,使腻子痕迹尽量减少。
(5)待腻子完全干透后(晴天一般12个小时)用对应的砂纸打磨平整,清扫灰尘。
第三步外墙底漆施工:
(外墙抗碱底漆或封固底漆) 涂刷外墙底漆是涂料涂层结构中的第三道工序,涂刷后在腻子层上形成涂膜,其乳液粒径极小,能深深地渗入被涂基层。
它具备以下功能:
底漆能快速渗透基材和腻子层内部,形成严密封固隔离层,漆膜柔韧性好有效防止外界酸、碱、水、油份等物质侵蚀墙体,达到最佳的酸碱度平衡,有效阻隔漆膜脱落、泛碱、漆膜发花,还可防止基材或腻子层滋生的霉菌外渗而影响外墙装饰效果。
提高面漆附着力、遮盖力高同时还可用色浆调色,节省外墙面漆。
适用于室外各类底材,如水泥、砖石、混凝土和其它新旧墙面使用,特别适用于新墙体及基材碱性较重的墙面.|施工配比:
详见各型号产品说明书|刷涂或滚涂:
添加清水进行稀释,搅拌均匀。
视施工的难易程度和环境温度的不同可做适当调整,切勿过度稀释。
|普通喷涂:
添加5~10%清水进行稀释,搅拌均匀。
|无气喷涂:
不建议加水稀释。
调好后的料宜静放熟化10~15分钟后再搅拌均匀施工效果更佳.|理论涂刷面积:
8-10㎡/㎏/遍 施工方法:
刷涂、辊涂、喷涂均可。
施工厚度(湿膜)大于30μm,方可达最佳效果。
施工条件:
环境和墙面温度在+50C以上,相对湿度不高于85%。
墙面含水率小于10%,PH值小于10。
待底漆完全干透后方可进行下道工序。
底漆验收标准:
表面目测达到:
表面光滑、平整、均匀、洁净、无砂眼、无明显刷痕、无漏涂等,大面观感良好。
第四步:
沟缝分格施工1。
按照设计要求在墙面打好水平,量好尺寸,用墨盒弹好线,定好位置,贴美纹纸作保护.第五步真石漆施工:
开罐后倒出来充分搅拌均匀、建议不加水稀释直接施工,如需加水最多不超过3%,已稀释的真石漆请不要倒回原包装内、应尽快用完已开罐的产品.根据喷涂效果的要求选择合适口径的喷枪、小口径喷枪Ф2~4㎜、中口径喷枪Ф4~6㎜、大口径喷枪Ф6~8㎜、喷嘴距墙面40~50㎝。
一般喷涂时将空气压缩机压力调节为4~7㎏f左右。
对于不同造型喷涂真石漆工艺先按要求设计好规格尺寸,然后在已涂刷好底油的墙面用美纹纸做好所需模型,在喷上真石漆,在真石漆还没有表干前撕掉美纹纸即可。
喷涂大面积时以分格线为交界处施工,控制喷涂厚度在4—5kg/m2左右,切勿过厚和过薄施工,保证喷涂效果一致,这样可有效避免出现明显接口、厚薄不均匀和色差。
施工条件:
环境和墙面温度在+50C以上,相对湿度不高于85%,墙面含水率小于10%,PH值小于10.◆真石漆施工质量要求A:
喷涂表面平整、无发花、无泛碱、咬色;B:
1M正视,厚薄一致、粗细均匀;C:
无流坠、疙瘩、溅沫现象;D:
正视颜色一致,无砂眼、无划痕、无漏喷;E:
装饰线、分色线干直;F:
窗及其它构件表面洁净。
第六步打磨:
待石头漆干燥后将石头漆表面有锐角的颗料磨平(约30-50%),可增加石头漆美感及减少锐利并避免灰尘积留.第七步:
防尘罩光面漆施工:
主材层完全干透后(晴天时一般24小时干透)才可以喷涂面漆,空压机气压要求4kg以上,喷枪的枪口垂直于墙面,距离750px—1250px,来回均匀喷洒上去,面漆一般喷二遍。
首先薄而均匀地喷涂一层,不得漏喷。
开罐搅拌均匀,按各型号规定的加水比率或者稀释剂使用,建议采用喷涂施工,喷涂厚度0.1~0.125kg/m2.干膜厚度30μm。
◆真石漆面油施工质量要求A:
无发花、无漏喷、光泽一致;B:
无流坠、疙瘩、溅沫现象;C:
窗及其它构件表面洁净.三注意事项 1请选择专业性质的真石漆施工队伍,一个经验丰富的施工队伍对工程质量起到关键作用。
2由于真石漆自身较重且用量较大,普遍采用的都是采用大包装规格(75KG/桶),在长途运输或者搁置时间过长时,会发生沉淀现象,开桶施工前应整桶兜底对倒搅拌均匀,出厂前已调好施工粘度,不建议加水稀释粘度. 3建议采用吊篮喷涂真石漆,脚手架喷涂会留下脚手架接头,不拆脚手架看不出来,拆除后比较明显。
4气温:
通常在5oc以上35oc以下气温条件下施工;湿度:
适宜施工的空气湿度为60%—-70%,85%以上及下雨天不可施工;要保证喷涂后24内不能淋雨;风力大于4级以上不能喷涂真石漆. 5空气压缩机气压要达到8kg以上,涂布实际用量会因基面粗糙程度或采用不同施工工艺而有差异。
施工前应先根据现场情况测试涂布率。
6关于喷涂时的掉砂问题:
不管任何喷涂都会有损耗发生,喷涂中的掉砂现象应根据施工产品粘度,施工空气压力,施工人员手法等来判定,建议在工程开工前做涂布率测试。
7关于喷涂发花现象:
真石漆发花比较多见,出现发花现象是没有喷涂均匀,特别是在深色漆上,喷的厚的地方与喷的薄的地方颜色不一致,喷涂时建议薄喷多遍,多次成型就可以避免发花。
8关于色差:
由于真石漆基本上都是采用的天然彩砂原料配置的,所以各批次间会有轻微的色差现象,这属于正常现象,建议施工时同一批料用同一批人施工于同一面墙。
整面墙体应由上而下,一气呵成,避免间断施工造成的新旧色。
平面效果和毛面效果会产生感官差异,注意某些颜色在背光和正光,阳光直射和折射情况下的颜色差异。
修补色差:
施工完一面墙后尽量留几桶同批次的产品以便工程扫尾阶段修补瑕疵的墙体,避免因扫尾修补造成的色差现象。
9发白:
泛白有二种情况,一是混凝土墙体返碱现象,手指一摸会有白色粉末状。
二是没滚涂罩光面漆时无此现象,滚涂后出现泛白,就像下了雾在上面,接头比较明显,这是由于真石漆表面粗燥不平,滚涂罩光面漆是没有滚涂均匀,造成面漆堆积在凹槽里就会出现此现象,高光防尘罩光面漆建议使用喷涂施工。
声屏障施工工艺流程
引用标准:
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001
《工程测量规范》GB50026-1993
《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002
《四川正升声学科技有限公司企业标准》Q/67218470-3.002-2009
施工准备
技术准备:
技术准备主要包括:
编制施工作业指导书、经审批后,认真向班组交底。
主要内容包括:
(1)工程概况与特点;
(2)施工组织与部署;
(3)施工准备工作计划;
(4)施工进度设计;
(5)施工现场平面布置图;
(6)劳动力、机械设备、材料和构件供应计划;
(7)质量保证措施和安全措施;
(8)环境保护措施等.
(9)工程测量规范(GB50026—2007))
(10)地基与基础工程施工质量验收规范(GB50202-2012)
(11)混凝土结构工程施工及验收规范(GB50204—2015)
(12)砌体工程施工质量验收规范(GB50203-2011)
(13)屋面工程施工质量验收规范(GB50207—2012)
(14)建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300—2013)
(15)建筑机械使用安全技术规程(JGJ33—2012)
(16)建筑施工高处作业安全技术规程(JGJ80—91)
(17)建筑施工安全检查标准(JGJ59-2011)
(18)施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005)
(19)钢筋焊接及验收规程(JGJ18—2012)
(20)建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ130-2011)
(21)利用建筑物金属体做防雷及接地装置安装(15D503)
(22)JGJ46—88《施工现场临时用电安全技术规范》
基础部份:
基础(承台)测量放线————基础开挖-———绑扎钢筋、预埋件安装焊接、预埋件保护———-安装模板----浇筑砼-—-—拆模、养护——-—清理-—--顶标高抄测----标高调整—---回填-—-—弹线-———钢柱及支撑安装—---模块(百叶)安装--——收边件安装—-——调整、校核、缝隙处理
施工准备:
在进行技术交底前,项目部相关人员应做到熟悉设计文件,理解设计意图,为技术交底(图纸会审)做好准备工作。
1、测量及土方开挖:
根据业主提供座标点及高程点进行基线(或轴线)投测,用全站仪或精纬仪精确放出控制点(桩),根据施工图上总尺寸、定位尺寸、定型尺寸放出承台(连系梁)等结构位置和尺寸,放出开挖线;用水准仪放出各构件高程控制点,并在小木桩上用红油漆作好高程标记,计算出各个基础构件底标高和垫层底标高,以各基础及垫层底标高和所处自然地坪标高计算出开各开挖深度,如果是机械作业,则开挖到距基底标高上300标高位置,再由人工检底,以此精确控制基底标高,检底完工,及时自检,合格后报属地工程质量监督站、监理、业主、地堪单位、设计院等进行验收并作好工程隐蔽验收记录,合格后及时浇筑垫层封底,待混凝土终凝能上人后,依轴线控制桩在垫层上弹好轴线及各边线,并作好垫层报验手续工作合格后进入下道工序;
2、模板、钢筋和混凝土:
按照施工图选用钢筋级别、规格进行采购保存材料合格证,进场前向监理和业主进行材料报审工作并配合进行见证取样,同相关监理工程师对材料进行送检试验,合格材料方可使用,如果一次送检不合格则根据要求加倍取样,合格方可使用,如果仍不合格,则该批材料查封出场!
按设计及现行《钢筋混凝土工程》要求进行放样下料进行构件钢筋制安;在钢筋制安完成自检合格后报监理验收(如果属地监量安全监督站有要求参加则依规定进行)
钢筋的绑扎与安装:
(1)、安装前核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量,是否与料单料牌相符。
如有错漏,应纠正增补。
准备绑扎用铁丝,绑扎工具绑扎架等。
(2)、划出钢筋位置线;平板在模板上划线;柱箍筋在两对角线主筋上划点;梁的箍筋,则在架立筋上划点;基础的钢筋,在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。
钢筋的接头位置,应根据来料规格,结合有关接头位置、数量的规定,使其错开,在模板上划线.梁、板、柱等类型较多时,为避免混乱和差错,对各种型号构件的钢筋规格、形状和数量,在模板上分别标明.绑扎形式复杂的结构部位时,应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序并与模板工联系,讨论支模和绑扎钢筋的先后次序,以减少绑扎困难。
(3)、梁柱纵向受力钢筋采用双层排列时,两排钢筋之间应垫以同直径的短钢筋,以保持其设计距离,不小于25mm.板、次梁与主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁的钢筋居中,主梁的钢筋在下。
框架结点处钢筋穿插十分稠密时,应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm以利灌砼。
(4)、质量检查及要求:
根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确,特别要注意检查负筋的位置;
检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定;
检查混凝土保护层是否符合要求;
检查钢筋绑扎是否牢固,有无松动变形现象;
钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状(片状)铁锈;
钢筋位置的允许偏差,不得大于下表规定:
钢筋位置的允许偏差:
项次
项目
允许偏差(MM)
1
受力钢筋的排距
±5
2
钢筋弯折点位置
20
3
箍筋、横向钢筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
4
焊接预埋件
中心位置
5
焊接骨架
+3、-0
5
受力钢筋的保护层
基础
±10
柱、梁
±5
板、墙
±3
混凝土施工工艺流程:
1、工艺流程:
2。
施工准备工作
在浇筑前,对模板及支撑应进行检查验收,并应做好各项准备工作.
(1)、模板的轴线、标高和断面几何尺寸应符合设计要求。
(2)、结构的支撑体系,应满足刚度与稳定性的要求。
底部必须支承在可靠的基层上,浇筑过程中不得下沉。
(3)、浇筑前木模板应充分浇水润湿,并用松软材料堵孔嵌缝,模板内的杂物应清除干净.
(4)、安装工程与土建密切相关,并应相互创造施工条件。
水、电、气等系统安装的预埋部分,在混凝土浇筋前应安装完毕,浇筑中不得移动、损毁或埋设。
(5)、混凝土生产运输施工机械安装完毕,并经调试运转正常,振捣器配备充足,做好各种机具的现场维修准备工作。
(6)、做好隐蔽验收记录及相关技术资料。
(7)、施工中的防堵泵、防停电、防雨措施是否已落实。
(8)、管理人员及特殊作业人员均应到位,对各级人员是否进行了技术交底.
混凝土浇筑基本要求及关键环节:
(1)、准备、清理:
浇筑前应将模板内的杂物及钢筋上的油污清除干净,并检查钢筋的水泥垫块是否垫好,钢筋是否有变形情况,预留预埋件是否已预留预埋完好,是否有移位等,浇筑混凝土的临时道路是否铺好,柱子模板的清扫除口应在清除杂物及积水后再封闭.
(2)、混凝土浇筑与振捣:
混凝土的自由倾落高度不应超过2m,浇筑高度超过2m则应采用串筒、溜槽、溜管等。
浇筑混凝土时应分段分层连续进行,分层浇筑高度为振捣器作用部分长度的1.25倍;使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,做到均匀振实;移动间距不大于振捣棒作用半径1。
5倍。
振捣上一层应插入下层5cm,以消除两层间的接缝;平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘,浇筑混凝土应连续进行。
为了保证混凝土的密实度,必须保证混凝土的振捣时间,一般的振
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