道路运输液体危险货物罐式车辆.docx

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道路运输液体危险货物罐式车辆

道路运输液体危险货物罐式车辆

金属常压罐体定期检验规范

范围

本规范规定了道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体（以下简称“罐体”）定期检验的基本要求、检验项目、安全检查、罐体检验、追加检验、缺陷处理及检验结果评定、检验记录及报告的技术要求。

本规范适用于装运介质为液体危险货物，工作压力小于0.1MPa（表压），金属材料制造且与定型汽车底盘或半挂车车架为永久性连接的罐体及其附件的定期检验，本规范不适用于非金属材料罐体、真空绝热结构罐体或有特殊要求的军事装备用罐体。

注:

本标准所指液体危险货物是指GB18564.1中附录A中的危险货物介质，对超出附录A范围以外的介质，当其物理、化学性质与附录A的介质相近时可参考本标准执行。

规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB18564.1-2006《道路运输液体危险货物罐式车辆第1部分：

金属常压罐体技术要求》

GB13392-2005《道路运输危险货物车辆标志》

GB6944-2005《危险货物分类和品名编号》

GB20300-2006《道路运输爆炸品和剧毒化学品车辆安全技术条件》

GB13365《机动车排气火花熄火器性能要求和试验方法》

GB/T3805-2008《特低电压（ELV）限值》

GBZ2.1《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》

HG20660-2000《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》

JB/T4730-2005《承压设备无损检测》

TSGR7001-2004《压力容器定期检验规则》

术语和定义

GB18564.1中界定的及下列术语和定义适用于本标准。

压力pressure

除注明者外，压力均指表压力。

罐体tankbody

系指由筒体、封头、人孔、接管和装卸口等构成的封闭容器。

安全附件safetyattachments

系指安装于罐体上的安全泄放装置（呼吸阀、安全阀、爆破片装置、安全阀与爆破片串联组合装置和排放系统等）、紧急切断装置、液位测量装置、压力测量装置、温度测量装置及导静电装置等能起安全保护作用的附件的总称。

排放系统ventingsystem

系指用于紧急泄放因罐体内部介质的聚合、分解等反应所引起的超压而设置的保护装置。

道路运输液体危险货物罐式车辆roadtankerfordangerousliquidgoods

系指罐体内装运液体危险货物，且与定型汽车底盘或半挂车车架永久性连接的道路运输罐式车辆。

液体liquid

系指在50℃时蒸气压不大于0.3MPa（绝压）或在20℃和0.1013MPa（绝压）压力下不完全是气态，在0.1013MPa（绝压）压力下熔点或起始熔点不大于20℃的货物。

液体危险货物dangerousliquidgoods

系指具有爆炸、易燃、毒害、感染、腐蚀等危险特性，在运输、储存、生产、经营、使用和处置中，容易造成人身伤亡、财产损毁或环境污染而需要特别防护的液体货物。

授权签字人（authorizedsignptory）

系指应具有工程师以上（含工程师）技术职称，由检测机构法人授权，经过检验资质认定机构考核合格，签发检测/校准报告的批准人。

基本要求

检验机构与检验人员

进行罐体定期检验的检验机构必须具有独立法人资格，持有由国家质量监督检验检疫总局核准的压力容器定期检验资质及省质量技术监督局核准的危险化学品包装物容器检验资质，罐体检验必须由持有由国家质量监督检验检疫总局核发的压力容器检验员（师）证的人员担任。

检验机构在罐体检验前应制定检验作业指导书，对于有特殊要求的罐体应制定检验方案，作业指导书、方案需得到检验机构授权的授权签字人审查批准。

检验人员应当严格按照批准的作业指导书或方案进行检验并对检验结论负责。

检验机构应为罐式车辆使用单位提供及时、周到的服务，在双方约定的时间内完成罐体检验工作和出具检验报告。

检验报告以检验签字，并由检验机构授权签字人批准，并对检验结论的正确性负责。

检验周期

本规范规定的在用常压罐体定期检验一般每年进行一次。

有下列情况之一的必须按本规范检验合格后方可投入使用：

a）罐体发生重大事故或停用一年以上重新使用；

b）罐体经重大修理或改造后重新投入使用；

c）更换罐体的；

d）变更装载介质的罐体；

e）其他有可能造成罐体损伤的情况。

使用单位必须于罐体检验有效期满30日前（新罐体为投用满1年的前30日），携带罐体出厂技术文件、车辆行驶证、道路运输证到检验机构办理罐体报检手续。

对于需要开罐进行追加检验项目的罐体，使用单位应在规定的定期检验日期之前将罐体内部介质处理干净，运输酸性或碱性介质的罐体，必须进行中和、清洗；运输易燃、易爆、有毒介质的罐体，必须置换、消毒、清洗。

4.3检验前的准备

4.3.1安全防护措施

4.3.1.1罐车须在指定的地方停放，并熄火候检，同时采取有效措施，防止汽车及罐体的滑动或移动。

4.3.1.2检验人员应了解罐体所装运介质的特性，做好检验前的准备工作。

4.3.1.3检验用的设备和器具应当在有效的检定或校准期内。

罐体装运易燃、易爆介质时，应当采用防爆、防火花型设备、器具。

4.3.1.4检验照明用电不超过24V，引入罐体内的电缆应当绝缘良好，接地可靠。

4.3.1.5进入罐体内检验前，必须清除所有可能滞留的易燃、有毒、有害气体。

并对罐内气体取样分析，确保罐内气体分析测试结果达到GBZ2允许的范围内，方能进入罐内检验。

罐内气体含氧量应当在18%-23%（体积比）之间。

4.3.1.6进入罐体内检验时，应佩带好必要安全防护用品，确保罐内通风，同时设有专人监护，并且有可靠的联络措施。

4.3.1.7如果需现场射线检测时，应当隔离出透照区，设置警示标志。

4.3.1.8使用单位应当与检验机构密切配合，按本规范要求，做好罐体停用后的技术性处理和检验前的准备工作，确认符合检验要求后方可将罐体送检，并做好检验的配合工作。

4.3.2定期检验前，使用单位应做好下列各项的准备工作：

4.3.2.1必有将罐体装运的介质排放干净。

4.3.2.2装运酸性或碱性介质的罐体，必须进行中和、清洗。

4.3.2.3装运易燃、助燃、毒性或者窒息性介质的，使用单位必须进行置换、中和、消毒、清洗，取样分析并出具报告，分析结果必须达到有关标准、规范的规定；装运易燃易爆介质的，严禁用空气置换。

4.3.2.4根据检验单位的要求及实际情况，对需要进行检验的罐体表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清理干净，露出金属本体。

5罐体检验

5.1检验的一般程序包括检验前准备、罐体检验、缺陷及问题处理、检验结果汇总、检验结论和出具检验报告等常规要求（见图1），检验人员可以根据实际情况，确定检验项目，进行检验工作。

5.2检验项目

5.2.1检验的具体项目包括资料审查、外观检查、结构及几何尺寸检查、容积测定及罐体最大充装质量检查、壁厚测定、安全附件检测、无损检测、整体压力（渗漏）试验、以及其它必要的检查项目。

5.2.2检验的方法主要以外观检查、结构及几何尺寸检查、壁厚测定、安全附件检测、整体压力（渗漏）试验为主，必要可采用无损检测等其它方法。

5.2.3资料审查的5.3.1至5.3.3罐体的首次检验时应全面审查，在以后的检验中可以视需要查阅。

5.2.4结构及几何尺寸检查、容积测定、罐体最大充装质量校核仅在罐体的首次检验时进行，对于非首次检验的，仅对使用中可能发生变化或需验证的内容进行复查。

5.3资料审查

5.3.1罐车（体）设计、制造、改造单位的资质。

5.3.2罐体的出厂技术文件和资料：

a）产品质量证明书；

b）产品竣工图；

c）产品合格证；

d）罐体产品安全性能监督检验证书；

e）罐体安全附件质量证明书。

5.3.3整车出厂合格证。

5.3.4罐车随车文件，包括罐车的机动车行驶证、道路运输证等。

5.3.5罐车上次定期检验报告，重点查阅报告中提及的问题。

5.3.6罐体的修理改造记录。

5.3.7罐体装运介质的成份及其变化情况的记录，特别是最后一次装运介质的情况记录。

5.4外观检查

5.4.1涂装

5.4.1.1碳钢或低合金钢罐体外表面应有完好的油漆防腐层。

5.4.1.2碳钢或低合金钢罐体的涂漆颜色应为浅色或不与环形橙色反光带混淆的其它颜色，铝及铝合金或不锈钢制罐体的涂漆要求按设计图样的规定。

5.4.1.3所有涂漆应色泽鲜明、分界整齐，无皱皮、脱漆等。

5.4.1.4检查时发现有以下情况之一者，应该对罐体外表面重新除锈喷漆：

a）油漆严重剥落，皱皮；

b）罐体颜色与规定要求不符。

5.4.1.5在罐体右侧后端，色带下方应喷涂“罐体下次检验日期：

XX年XX月”，字体为黑色，字高不小于100mm。

5.4.2标志

5.4.2.1罐体应有一条沿通过罐体中心线的水平面与罐体外表面的交线对称均匀粘贴的环形橙色反光带，反光带宽度应不小于150mm。

5.4.2.2罐体（车）的标志灯标志牌应符合GB13392的规定，标志牌应与所运载货物的类、项对应。

5.4.2.3罐体（车）标志的其余要求应符合GB20300的规定。

5.4.3标识

在罐体两侧后部色带的上方标识装运介质的名称，文字的高度、字体、颜色均应符合GB18564.1的要求。

5.4.4铭牌

罐体的铭牌必须清晰，且牢固固定在罐体上，其内容应与罐体的出厂文件相符。

5.4.5罐体表面

5.4.5.1焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，不得有溶渣与飞溅。

5.4.5.2罐体内外表面不得有裂纹、变形、渗漏等情况。

罐体内外表面的腐蚀、磨损处的实测厚度不得小于罐体设计的最小厚度。

5.4.5.3罐体修理改造的情况。

5.4.5.4焊接接头表面缺陷或机械损伤经打磨后，其厚度应不小于罐体设计的最小厚度要求。

5.4.6罐体紧固

5.4.6.1罐体与底盘连接结构和紧固装置应牢固可靠，紧固螺栓、螺母、垫片应齐全完好，无腐蚀、松脱、变形等情况。

5.4.6.2罐体与底盘之间的缓冲胶垫等应齐整完好，不能有错位、变形、老化、残缺。

5.4.6.3罐体支座、翼板根部等处应无裂纹。

5.4.6.4罐体与底盘（底架或框架）连接坚固装置的检查是对罐体支座以上部分的检查（包括紧固连接螺栓），不包括底盘（底架或框架）部分。

5.4.7扶梯、操作平台、护栏

5.4.7.1扶梯应便于攀登，连接牢固，无开裂、松脱等情况。

上下扶梯宽度应不小于350mm，步距应不大于350mm。

5.4.7.2罐体顶部的操作平台应具有防滑功能。

罐体顶部操作平台的护栏设置应符合设计要求。

5.4.8人孔盖和液体注入口盖

5.4.8.1人孔盖和液体注入口盖的紧固状态良好，紧固螺栓应齐全完好，无腐蚀、松脱、变形、残缺等情况。

5.4.8.2人孔盖和液体注入口盖的密封垫片（垫圈）应采用耐油或耐酸碱的橡胶或相应耐腐蚀材料制作，垫片（垫圈）应密封良好，无松脱、残缺、老化、变形等情况。

5.4.9防波板的外观

5.4.9.1罐内防波板与罐体连接应牢固、不易脱落，连接焊缝处不能有裂纹，紧固螺栓不能松脱等。

5.4.9.2防波板上不能有裂纹、开裂，或其他影响安全使用的缺陷。

5.5结构检查

5.5.1封头、隔仓板、横截面

5.5.1.1封头、隔仓板不应采用无折边结构；其形状一般应碟形，其深度应不小于100mm，也可采用波状或其它具有相同强度的结构。

5.5.1.2罐体的横截面应为圆形、椭圆形、带有一定曲率的凸多边形截面。

5.5.2焊缝

5.5.2.1罐体的对接焊缝应采用双面焊或相当于双面焊的全焊透结构，封头与筒体的连接应采用全焊透的对接接头结构。

5.5.2.2装运剧毒类介质的罐体，其人孔、接管、凸缘等与筒体或封头焊接的焊接接头应采用双面焊或相当于双面焊的全焊透结构。

5.5.2.3罐体内件和罐体焊接的焊缝不宜布置在筒节间对接焊缝及筒体与封头的对接焊缝上。

5.5.2.4筒体纵焊缝不得布置在罐体横截面中心与最低点连接半径的左右两侧各20°范围内。

5.5.2.5封头拼缝应采用上一拼接，拼接焊缝距封头中心线应小于封头内径Di的1/4，中间板的宽度应不小于200mm，拼板的总块数应不多于3块。

5.5.2.6相邻筒节纵向焊接接头的间距及封头拼接焊接接头与相邻筒节纵向焊接接头的间距应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。

5.5.2.7同一筒节上两纵向焊接的距离应不小于200mm。

5.5.2.8在用罐体检查中发现有焊接接头结构或布置不合理的部位时，应当增加无损检测，经检验未查出新生缺陷的，允许继续使用。

5.5.3防波板的结构

5.5.3.1罐体内均应设置防波板，防波板的设置应方便人员的进出。

5.5.3.2当防波板作为罐体加强部件时，相邻二个防波板之间的距离不超过1750mm；或相邻二个防波板之间的罐体容积不大于7.5m3，且有效面积应至少为罐体横截面面积的70％。

5.5.3.3其他情况下的防波板，其有效面积应大于罐体横截面积德40％，防波板的安装位置，应使上部弓形面积小于罐体横截面积的20％；且相邻二个防波板之间的罐体容积不大于7.5m3。

5.5.4管路

5.5.4.1管路与汽车传动轴、回转部分、可动部分之间的间隙应不小于25mm。

5.5.4.2管路联接不得采用螺纹连接，链接焊缝不得有裂纹。

5.5.4.3管路不能有碰伤、堵塞等情况。

5.6几何尺寸检查

5.6.1对接焊缝的错变量

焊缝的对接错边量b应符合表1的规定。

表1

对接处板材厚度δs

对接错边量

纵向焊接接头

环向焊接头

钢材质δs≤12mm

≤1/4δs

≤1/4δs

铝合金材质δs≤12mm

≤1/5δs

≤1/5δs

5.6.2对接焊缝的棱角度

焊缝的棱角度E应符合表2的规定。

表2

对接处板材的材料

焊缝的棱角度E

对接处板材厚度δs＞6

对接处板材厚度δs≤6

钢材质

≤（δs/10+2）,且≤5

≤5

铝合金材质

≤（δs/10+2）,且≤5

≤（δs/10+2）,且≤5

5.6.3焊缝的咬边

5.6.3.1装运剧毒类介质（毒性程度为极度或高度危害）及高合金钢制罐体的焊缝不得有咬边缺陷。

5.6.2其余罐体焊缝咬边的深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长度不得超过该条焊缝总长的10％。

5.6.3.3咬边超标时，应当进行修复，修复后的壁厚不得小于罐体设计的最小壁厚。

5.6.4其他主要几何尺寸

5.6.4.1罐体的外形尺寸应与罐体竣工图相符。

5.6.4.2单个筒节长度应不300mm。

5.6.4.3罐体表面直线度，在1m范围内不大于5mm，全长范围内不大于12mm。

5.6.4.4每一个独立仓应至少设置一个人孔，人孔宜采用公称直径不450mm的圆孔或500mm×350mm的椭圆孔。

5.6.5在用罐体检查中发现有焊缝错边量和棱角度超标的部位时，应当增加无损检测，经检验未查出新生缺陷的，允许继续使用。

5.7容积测定及最大充装质量检查

5.7.1容积测定

5.7.1.1罐体容积的测定采用水容积法或盛水称重法，根据所盛水的容积确定罐体的容积。

5.7.1.2运输爆炸品车辆的罐体有效容积不得超过20m3，运输剧毒化学品车辆的罐体有效容积不得超过10m3。

5.7.2最大充装质量检查

5.7.1.2罐体允许最大充装质量应按下式计算：

W=V

式中：

W——罐体允许最大充装质量，单位为吨（t）。

Φν——Φν=0.9ρ,ρ为装运介质的密度，单位为吨每立方米（t/m3）。

V——罐体容积，单位为立方米（m3）。

（本规范的罐体容积均指罐体实测容积）。

5.7.2.2罐体允许最大充装质量应不大于罐车的核定载质量。

5.8壁厚测定

5.8.1测量位置应当有代表性，有足够的测量点娄。

测量后标图记录，对异常测厚点做详细标记。

5.8.2厚度测量点的位置，一般应当选择制造成型时壁厚减薄部位、使用中易产生变形及磨损的部位、以及表面缺陷检查时，发现的可疑部位。

5.8.3罐体、隔仓板及防波板的实测最小壁厚应满足罐体设计的最小厚度要求。

5.9安全附件检测

5.9.1罐体安全附件包括：

安全泄放装置（包括排放系统、呼吸阀、安全阀、爆破片装置、安全阀与爆破片串联组合装置）、液位计、温度计、压力表、紧急切断装置、导静电装置、装卸软管等。

5.9.2温度计、压力表等外观应完好无损，且有检定合格证并在检定有效期内。

5.9.3呼吸阀

5.9.3.1装运易燃、易爆介质的罐体应设置呼吸阀。

5.9.3.2罐体的每一独立仓应至少设置一个呼吸阀，单仓容积大于12m3时，应至少设置2个呼吸阀。

5.9.3.3呼吸阀最小通气直径应不小于19mm。

5.9.3.4呼吸阀性能检测，在专用呼吸校验台上试验：

a）当罐内压力高于外界6KPa～8KPa时，出气阀应开启；

b）当罐内压力低于外界2KPa～3KPa时，进气阀应开启。

5.9.4紧急切断装置

5.9.4.1紧急切断装置一般由紧急切断阀、远程控制系统、以及易熔塞自动切断装置组成。

5.9.4.2紧急切断阀的外观质量应良好，不应兼作它用，在非装卸时紧急切断阀应处于闭合状态。

5.9.4.3紧急切断阀应能防止任何因或意外动作所致的无意识的打开。

为了防止在外部配件（管道，外侧切断装置）损坏的情况下罐内液体泄漏，内部截止阀应为剪式结构。

5.9.4.4紧急切断装置应动作灵活可靠，并检查其自始闭起，是否在10s内闭止。

5.9.5导静电检查及防火要求

装运易燃、易爆类介质的罐车庆满足下列要求：

5.9.5.1罐体（车）必须设置导静电拖地带，其外观应完好并牢固安装在罐车上，罐车装运介质时，应能有效拖地。

罐体上的导电部件上任意一点到拖地带末端的电阻值不大于5?

。

5.9.5.2带非金属衬里的罐体，应采取能防止发生危险的静电放电措施。

5.9.5.3装卸软管的两端电阻不大于5?

。

5.9.5.4罐车必须配备导静电接地装置，其外观应完好并牢固安装在罐车上，接拉伸或收缩应灵活自如。

罐车上的导电部件上任意一点到导静电接地装置末端的电阻值应不大于5?

。

5.9.5.5罐休必须配备不少于2个与载运介质性能相适应的有效的灭火器或灭火装置，灭火器应固定牢靠，取用方便。

5.9.5.6发动机排气装置应采用防火型或在出气口加装排气是火花熄灭器，且排气管出口应安装到车身前部。

5.9.5.7当蓄电池安装在罐体下方时，必须有专用箱和盖，并关闭良好。

5.9.6装卸软管

5.9.6.1软管的材质应与所接触的介质相容。

5.9.6.2软管与两端连接接头的连接应牢固、可靠。

5.9.6.3软管外观不得有变形、破损、老公及堵塞等现象。

5.9.6.4对装卸软管进行气压试验，试验压力为罐体装卸系统最高工作压力的2倍且不低于196KPa，保压5min不得泄漏。

5.9.7装卸口

5.9.7.1装卸口的设置应符合罐体设计、制造标准的要求。

5.9.7.2装卸口应设置阀门箱或防碰撞护栏等保护装置，且应配置密封老辣或密封式集漏器。

冷门箱庆关闭严密，且无杂物。

5.9.8阀门

5.9.8.1阀门用材料应与装运介质相容，装运易燃、易爆介质的罐体，宜采用不产生火花的铜、铝合金或不锈钢材质阀门。

5.9.8.2装运剧毒类介质（毒性程度为极度或高度危害）、腐蚀性介质的罐体，庆采用公称压力不低于PN1.6MPa的钢质阀门或其他专用阀门。

5.9.8.3设置在后封头处的阀门，其出料口应不能超出罐车后保险杠。

5.9.8.4阀门有其密封面应无渗漏、裂纹、腐蚀、操作变形等缺陷。

6无损检测

6.1有以下情况之一时，应选用射线、磁粉或渗透检测进行焊缝缺陷的检查：

a）使用过程中补焊过的部位；

b）检验时发现焊缝表面裂缝，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的部位；

c）使用中出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位；

d）用户要求或者检验人员认为有必要的部位。

已进行过上述检查的，再次检验时，如果无异常情况，一般不现复查。

6.2无损检测庆符合JB4730.2、JB4730.5的规定，其合格级别应满足如下要求：

a）进行射线检测的，透照质量不应低于AB级，其合格级别不低于Ⅲ级；

b）进行磁粉、渗透检测的，其合格级别不低于Ⅰ级。

7整体压力（渗漏）试验

7.1一般规定

7.1.1罐体经上述项目检验合格后，应进行整体压力（渗漏）试验。

罐体的整体压力（渗漏）试验包括盛水试验、耐压试验和气密性试验，其中耐压试验包括液压试验和气压试验两种。

7.1.2整体压力（渗漏）试验的方法应依据罐体的实际使用情况及设计资料进行选择。

a）一般进行盛水试验；

b）装运介质为极度、高度砍割或者设计上不允许有微量泄漏的罐体，应进行气密性试验；

c）每6年至少进行一次耐压试验。

7.1.3盛水试验和液压试验的液体一般用水，必要时，也可使用不会导致发生危险的其他液体。

对奥氏体不锈钢罐体用水进行试验后应立即将水渍消除干净，当无法达到这一要求时，试验用水的氯离子含量不超过25mg/L。

7.1.4有多个独立仓的罐体，各个独立仓的试验应分别进行，以便检查隔仓板的密封性。

7.1.5试验过程中，检验人员与使用单位有关人员到试验现场进行检验。

检验时不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。

7.1.6试验介质为液体时，试验完毕后，应立即将液体排净，并使之干燥，并保证罐内无积液和杂物。

7.2盛水试验

7.2.1盛水试验为采用罐体盛水静压试验方法进行的整体压力（渗漏）试验。

7.2.2试验前应将焊缝的外表面清除干净，使之充分干燥，并确保罐体装满水。

7.2.3试验的时间庆根据观察与检查所需的时间决定，但不得少于一小时。

7.2.4试验中焊缝、安全附件与罐体连接处、法兰连接处应无渗漏，罐体应无渗漏、无可见的变形、无异常的响声。

7.3耐压试验

7.3.1试验前，罐体各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。

7.3.2耐压试验应用两个量程相同的燕经过校验的压力表。

压力瑶量程为试验压力的2倍为宜，但不应低于1.5倍或高于4倍的试验压力。

7.3.3试验的检查期间，压力应保持不变，不庆采用加方式维持压力不变，也不应带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。

7.3.4耐压试验优先选择液压试验。

7.3.5液压试验

7.3.5.1碳素钢、低合金钢制的罐体进行液压试验时，液体的温度应不低于5℃；其它材料制罐液压试验温度应符合设计图样的规定。

7.3.5.2试验时，罐体的顶部应设排气口。

进液时，将罐体内的空气全部排尽。

试验过程中，庆保持窗口外表面干燥。

7.3.5.3液压试验的压力应按GB18564.1-2006附录A选取。

7.3.5.4试验时，压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间不小于30分钟，然后降至设计压力，再保压足够时间进行检查。

7.3.5.5液压试验过程中，应以无渗漏、无可见的变形、无异常的响声为合格。

7.3.6气压试验

7.3.6.1使用条件不允许残留试验液体的罐体，可以按设计图样规定采用气压试验。

7.3.6.2装运易燃介质的罐体，在气压试验前，必须采用蒸汽或者其他有效的手段进行彻底的清洗、置换并且取样分析合格，否则严禁用空气作为试验介质。

7.3.6.3试验所用的气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。

7.3.6.4碳素钢、低合金钢的罐体进行气压试验时，气体的温度赢不低于15℃；其他材料制罐体的气压试验温度赢符合设计图样