工艺管道施工方案.docx

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工艺管道施工方案

目

录

一、工程概述...........................................................................................................................2

二、编制依据...........................................................................................................................3

三、施工程序和要求...............................................................................................................4

四、管道组成件检验...............................................................................................................6

五、预制及安装.......................................................................................................................9

5.1预制....................................................................................................................................9

5.2管道安装...........................................................................................................................10

六、焊接.................................................................................................................................15

6.1一般规定..........................................................................................................................15

6.2焊接工艺要求..................................................................................................................16

6.3焊接质量检验..................................................................................................................19

七、管道系统试验.................................................................................................................21

7.1管道系统压力试验..........................................................................................................21

7.2气体泄漏试验和真空度试验..........................................................................................24

7.3管道系统吹洗..................................................................................................................25

7.4管道系统化学清洗..........................................................................................................26

八、工艺管道安装质量控制点.............................................................................................26

九、劳力调配、施工进度及施工机具计划.........................................................................31

9.1劳力调配计划...................................................................................................................31

9.2施工进度计划...................................................................................................................32

9.3施工机具计划...................................................................................................................34

十、管道对焊-射线探伤抽检比例.......................................................................................35

十一、安全施工.....................................................................................................................36

11.1焊接作业.........................................................................................................................36

11.2高空作业.........................................................................................................................36

11.3起重吊装.........................................................................................................................37

11.4射线防护作业.................................................................................................................38

11.5试压作业.........................................................................................................................39

11.6安全事故应急处理预案.................................................................................................39

11.7消防（火灾、爆炸）应急联络图.................................................................................42

十二、交工资料.....................................................................................................................43

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1

一、工程概述

1.1工程概况

惠州中海油南海东部公司裂解汽油综合利用项目管道布置共分8个区

1）芳烃分离区

2）罐区

3）公用工程

4）全厂管廊

5）消防泵房及泡沫站

6）汽车装卸站

7）污水处理场

8）空气及氮气系统

A01

C22

B12

C25

C28

C21

B11

B12

1.2配管范围

1.1.惠州中海油南海东部公司裂解汽油综合利用项目工程工艺配管工程量如

下：

序号

1

2

3

4

5

6

7

名称

碳钢管道

UPVC管道

不锈钢管道

过滤器

金属软管

阀门

管架

数量

17627米

64米

202米

38套

55根

1676个

9.6吨

DN10/DN61Cr18Ni9Ti

备注

1.3管工程特点

本工程管道输送介质多为易燃易爆有毒介质，因此，管道多为石油化工有毒

可燃介质管道，生产过程中具有一定危险性，故对管道安装技术要求高，所以必

须严格施工管理，确保管道工程安装质量，以满足生产和安全要求。

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2

管道主要材质是CS20、1Cr18Ni9Ti、HDPE等

二、编制依据

2.1中国寰球工程公司设计文件及设计图纸

2.2以下的施工和验收规范

《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50235—97

GB50236—98

SH3501—2002

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

《石油化工剧毒、可燃介质管道施工验收规范》

《钢制压力容器焊接工艺评定》

《钢制压力容器焊接规程》

《压力容器无损探伤》

JB4708—2000

JB4709—2000

JB4730-94

《压力管道安全管理与监察规定》劳部发（1996）140号

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3

三、施工程序和要求

为了加快工程进度必须加大工艺管道的预制量，缩短管道现场安装时间，这

是保证工期，提高工艺管道安装质量的重要措施。

3.1为了提高劳动效率，保证管道安装质量，加快工程进度，拟建管道加工

预制场，争取管道安装预制率达70%以上。

（管廊除外）

3.2以管线单线图为主进行预制，每个管号由自由段和封闭段组成，预制前

要全面考虑，预制的应是自由段，封闭段必须在自由段放置至安装位置，经实测

安装尺寸后再进行加工预制，封闭段必须在管道预制前，按照单线图选择确定。

3.3采用机械化施工，加快安装进度。

3.4装置区工艺管道的安装程序是先高后低，先大（口径）后小（口径），先设备

附属管线后一般管线。

对于塔管应在地面试压合格后再行安装。

3.5在总体计划中要适当安排公用工程管道安装，使之为工艺管道吹扫，冲

洗创造条件，为管道试压提供水源和气源。

3.6管道安装施工程序

管道施工程序图

图纸会审，设计交底

↓

施工

准备

阶段

焊接工艺评定

↓

焊工考核，培训

↓

管子除锈，涂底漆

↓

管段下料

↓

坡口加工

4

→

编制管道施工方案

→

→

编制材料计划

↓

管道组成件焊材

阀门检验

↓

材料领用

管

道

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予

制

↓

组对，点焊

↓

焊接

↓

焊缝外观检验，编号

←——←——↑

焊缝返修

———→——↑

阶

↓

焊缝射线探伤

段

管架预制

→←

↓

现

↓

管段、阀门、管架运输

↓

管道自由段组对、点焊

↓

自由段焊接

↓

封闭段组对焊接←

↓

焊缝外观检查

装

↓

焊缝射线探伤

→

NO

←

焊缝返修

阀门试压

场

封闭段尺寸实测

↓

封闭段加工

安

阶

段

↓

试压前资料审查，现场检查

↓

管道系统试压

↓

管道系统吹洗

↓

管道系统泄漏试验

↓

↓

管道绝热

↓

涂中间漆、面漆

5

保护层预制→

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交工

验收

阶段

注明：

防腐绝热不是我部施工。

四、管道组成件检验

↓

↓

中间交接

↓

整理交工资料

↓

交工验收

4.1管道组成件包括管子、管件、法兰、阀门、补偿器、安全装置等和管道

支承件必须具有制造厂的质量证明书和合格证，其质量不得低于国家现行标准规

定。

4.2管道组成件和管道支承件的材质，规格，型号和质量应符合设计文件的

规定，并按国家标准进行外观检查，不合格者不得使用。

管子的外观检查应符合

下列规定：

（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷；

（2）锈蚀、凹痕、机械损伤深度不能超过允许壁厚负偏差；

（3）螺纹密封面、坡口、加工精度应达到设计标准要求；

（4）有产品标识。

4.3设计文件有高温冲击值要求的材料，产品质量证明书中应有高温冲击

值，否则应按规定进行补项试验。

4.4管子质量证明书应包括以下内容：

（1）产品标准号；

（2）钢的牌号；

（3）炉罐号、批号、交货状态，重量和件数；

（4）品种名称、规格和质量等级；

（5）产品标准中规定的各项检验结果；

（6）制造厂检验印记。

4.5阀门检验。

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6

（1）阀门外观不得有裂纹、氧化皮、疏松及拈砂等影响强度的缺陷。

（2）易燃有毒工艺管道阀门在安装前应逐个进行液体压力试验，试验压力为公称

压力的1.5倍，停压5分钟以壳件和填料无渗漏为合格。

（3）易燃有毒工艺管道、阀门应逐个进行密封试验，试验压力为公称压力，停压

5分钟，以阀瓣密封面不漏为合格。

（4）输送设计压力大于1MPa或设计压力小于1MPa，但设计温度大于186℃的非

可燃流体，无毒流体管道阀门，在安装前按

（2）（3）条进行压力试验和密封试、

验。

（5）输送设计压力P≤1MPa，温度-29℃≤186℃的非易燃、无毒流体管道阀门，

应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行压力试验和密封试验，当不合格时，

应加倍抽查，若仍不合格时，该批阀门不得使用。

（6）公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行

水压试验和闸板密封试验，水压试验在系统试压进行，密封试验可用色印法检验。

（7）安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试

验不得小于3次。

（8）试压合格阀门，应做出标记并填写阀门试压记录。

（9）试压合格阀门应排尽内部积水并吹干。

4.6其它管道组成件及管道支撑件

4.6.1对管道组成件产品质量证明书应进行核对，且下列项目应符合设计文

件规定，规格、型号、质量及材质。

4.6.2管件外表面应有规格、材料、批量等标识，并与质量文件相符，否则

不得使用。

4.6.3管件外表面不得有裂纹，外观应光滑，无氧化皮，表面其他缺陷不得

超过产品标准允许深度，焊接管件焊缝成形应良好，无表面缺陷，且与母材圆滑

过渡。

4.6.4螺栓、螺母螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品

要求，配合应良好无松动和卡涩现象。

4.6.5密封垫片应按产品标准抽样检查验收，每批不得少于一件，缠绕垫片

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7

不得有松散、翘曲现象，垫片表面不得有影响密封性能伤痕、空隙、凸凹不平等

缺陷。

4.6.6法兰密封面金属垫片不得有径向划痕。

4.7管道组成件的保管和标记移植

管道组成件在施工过程中应妥善保管，不得损坏和混淆色标，或标记应明显

清晰，管子下料时必须做好标记移植。

暂时不能安装的管子应封闭管口。

4.8焊材检验及保管

（1）所有焊材应具有质量证明书，焊条药皮不得脱落或有明显裂纹，焊丝在使用

前应清除其表面油污和锈蚀。

（2）焊条应符合标准规定，

（3）弧焊氩气纯度不应低于99.95%。

（4）焊材选用必须符合设计和有关标准规定。

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8

五、预制及安装

5.1预制

5.1.1管道预制宜按管道单线图施行，自由管段和封闭管段要选择合理，封

闭管段需待自由管段现场安装后，按实际测量尺寸加工予制。

5.1.2管子切割前应移植原有标记。

5.1.3下料

5.1.3.1碳钢管宜采用机械方法切割。

当采用氧--乙炔火焰切割时，必须保

证尺寸正确，且切口表面应用砂轮修磨平整。

5.1.3.2镀锌管宜用钢锯或其它方法机械加工。

5.1.3.3管子切口质量应符合下列规定：

（1）切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑

等。

（2）切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1%，且不超过3mm。

5.1.4自由段和封闭段加工尺寸允许偏差应符下表规定：

单位：

mm

项

长

度

目

允许偏差

自由管段

±10

9

封闭管段

±1.5

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法兰面与管中心垂直度

法兰螺栓孔对于水平度

DN<100

100≤DN≤300

DN>300

0.50

1.0

2.0

±1.6

0.50

1.0

2.0

±1.6

5.1.5管道预制的组对、焊接、检验见本方案以下有关部份。

5.1.6碳钢管子在下料前应进行涂底漆防腐，除锈根据设计要求采用喷砂除

锈方法，涂漆种类根据设计要求，但距坡口30mm距离范围内不涂漆，涂漆前管

道材质应做标记移植，镀锌管不涂漆。

5.1.7预制完毕管段应将管内清理干净，并应及时封闭管口。

5.1.8预制管制焊口应注明管号、焊口号、焊工号及外观检验结果和无损探

伤标记。

5.1.9管段预制后应妥善保管，运输，搬运过程中不得损伤。

5.2管道安装

5.2.1预制管道应按管道系统号（管号）和顺序号进行安装。

安装前应清除管

内异物、铁锈等杂质。

5.2.2管道安装时应检查法兰密封面和密封垫片，不得有影响密封性能的划

痕，斑点等缺陷。

5.2.3当大直径垫片需要拼接时，应当采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平

口对接。

5.2.4法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺孔应跨中，法

兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm，不得用强

紧螺栓方法消除歪斜。

5.2.5法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法

兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不能超过1个，紧固后螺栓、螺母

宜齐平。

5.2.6螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂或石墨机油。

5.2.7高温、低温管道螺栓在运行时应按下列规定进行热紧和冷紧。

螺栓冷态紧固温度

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10

管道工作温度（℃）

-20～-70

<-70

250～350

一次冷紧温度（℃）

工作温度

-70

工作温度

二次冷紧温度（℃）

----

工作温度

----

热紧、冷态紧固应在保持工作温度2小时以后，冷态紧固应卸压进行。

紧固应适当，并应有安全技术措施，保证操作人员安全，有拧紧力矩要求的

螺栓应严格按照设计要求力矩拧紧，测力扳手予先经过校验，允许偏差为±5%。

5.2.8管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径

小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于、等于100mm时，允

许偏差为2mm，但全长允许偏差为10mm。

a—允许偏差

管子对口平直度

a

5.2.9管道连接时不得强力对口，加偏垫或加层等方法来消除接口端面的空

隙，偏斜，错口或不同心等缺陷。

5.2.10管道安装的允许偏差应符合下表规定：

管道安装允许偏差（mm）

项

坐

标

架空或地沟

埋地

标

高

埋地

水平管道平直度

立管铅垂度

成排管道间距

交叉管外壁或绝热层间距

注：

L---管子有效长度，DN---管子公称直径。

5.2.11与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架，使

管子和阀门等重量和附加力矩不能作用在机器上。

管道与机器连接前应在自由状

态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表规定：

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目

室内

室外

室内

室外

DN≤100

DN>100

允许偏差

25

15

60

±20

±15

±25

2L‰最大50

3L‰最大80

5L‰最大30

15

20

11

法兰平行偏差径向偏差及间距（mm）

机器转速rpm

<3000

3000～6000

>6000

平行偏差

≤0.40

≤0.15

≤0.10

径向偏差

≤0.80

≤0.50

≤0.20

间距

垫片厚度+1.5

垫片厚度+1.0

垫片厚度+1.0

5.2.12与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺

栓，在自由状态下，所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。

5.2.13管道静电接地

（1）有静电接地的管道，各段间应导电良好，要求每对法兰及阀门和管廊平行于

管道间，均须设防静电跨接线，具体要求见管道设计说明第八部分“管道防

静电”。

（2）管道系统静电接地引线宜采用焊接形式，对地电阻及接地位置应符合设计要

求。

（3）用做静电接地材料或零件安装前不得刷油，导电接触面必须除锈，并连接可

靠。

（4）有绝热层管道静电接地跨接线及接线柱应包覆在绝热层内，导线穿出绝热层

处必须用密封胶封闭出口。

（5）管道静电接地安装完毕测试合格后应及时填写静电测试记录。

5.2.14管道支架安装

（1）管道安装时应同时进行支、吊架的固定和调解工作。

支、吊架位置应正确，

安装应牢固，管子和支撑面接触应良好。

（2）无热位移吊架，其吊杆垂直安装。

有热位移的管道吊架，其吊点应与位移方

向相反，按位移值1/2偏位安装。

（3）固定、限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿器予拉伸或予压

缩前固定。

（4）导向支架和滑动支架应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，绝热层不得妨碍

其位移。