消失模生产线维护与保养操作规程.docx
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消失模生产线维护与保养操作规程
消失模铸造生产线
使用与保养规程
一、概述
本使用与保养规程用于消失模铸造生产线的砂处理系统,造型系统,真空系统,电控系统的维护与保养。
1、生产纲领
1.1、生产能力:
生产灰铸铁壳体件(年工作为300天,工人年时基数2400小时,按单班生产计)。
1.2、综合几种铸件的种类、材料牌号、单重及规格,方案设计参考数据:
材料牌号HT250,单件重50kg。
2、设备的运行环境:
2.1、环境温度:
-5℃~40℃
2.2、夏季湿球温度:
27.5℃
2.3、环境湿度:
≤90%
2.4、电源:
AC380±10%/50±2%HZ/PEN三相四线制
2.5、压缩空气:
0.45Mpa~0.55Mpa
2.6、上水:
0.3Mpa
2.7、蒸汽:
0.5Mpa
2.8、噪声:
≤75dB(A),
2.9、粉尘:
≤25mg/m3
二、工艺分析
1、产品工艺分析
通过对6种参考铸件进行工艺分析,初步确定:
确定砂箱尺寸为1200mm×1000mm×1300mm可满足工艺要求。
为确保预期产能的顺利实现,以下设计中每次造型装箱的参考铸件数量按每箱4件考虑。
2、生产线工艺流程:
本消失模生产线由白区车间和黑区车间组成。
白区车间组成:
模型制造工部(珠粒预发→熟化→成型→白模烘干)、模型粘结组合工部(组模→烘干)、涂层制备工部(一次涂料→烘干→二次涂料→烘干→三次涂料→烘干);
黑区车间组成:
熔炼工部、造型工部、浇注工部、砂处理工部、清理工部。
三、生产线的使用说明:
本线是根据年产量对黑区各工部能力进行设计,然后以计算出的黑区生产能力为基础,进行白区各工部的匹配设计计算。
1、生产线黑区
根据相关工艺参数(年产量、产品)及对产品的工艺分析(砂箱尺寸)可以确定黑区自动线分为造型工部、浇注工部、砂箱输送循环、砂处理工部。
1.1、造型工部
根据消失模造型工艺流程和本生产线自动化技术要求,设计此生产线的造型工艺流程为:
加底砂、振实→放模→加砂、振实(造型)→覆封箱膜、加盖砂等工位。
1.1.1、加底砂、振实工位
该工位设计为自动加砂,与后续工位三维振实台连锁控制,根据不同产品需要的底砂量控制闸板雨淋加砂器加砂。
加砂量通过气缸控制闸板的打开时间来控制,此处加砂量可以通过试验根据不同产品的需要进行加砂时间的设定,通过PLC进行参数的修改。
加底砂后控制变频单维振实台进行微振实,以使砂子达到一定的紧实度。
当空砂箱运行到该工位时,单维振实台自动升起,顶起砂箱,两侧气缸夹紧装置自动夹紧砂箱,同时雨淋加砂器的气动闸门自动开起并加砂,达到一定的高度时,单维振实台开启振动,达到一定的紧实度后,振实台停止振动,同时两侧夹紧气缸松开,振实台落下回归原位,加底砂结束。
1.1.2、放模工位
此工位位于加底砂与造型工位中间,为了保证模样有足够的放置时间及空间,此工位设计3个砂箱位,在放模工位外侧设置缓冲区,此处堆放组好的模型。
当砂箱从底砂工位运行至此工位时,由人工将组合后的模型组放入砂箱中并固定,此处采用人工操作,无专用设备。
1.1.3、造型工位
本线造型工位设计为自动和半自动运行模式,自动或人为点动一下按扭,造型工位完成一次造型,同时砂箱按其运行节拍前进一个砂箱位置。
此工位设备采用变频三维振实台、气动雨淋加砂器、砂分布筛网、柔性加砂管。
当放模后的砂箱运行到造型工位后,造型振实台自动升起、顶起砂箱,两侧气缸夹紧装置自动夹紧砂箱,同时雨淋加砂器的气动闸门自动开启并加砂,同时借助柔性加砂管人工辅助加砂,造型振实台振动紧实型砂,当砂箱内的型砂加至离砂箱顶部高度约50mm时,雨淋加砂器气动闸门自动关闭,停止加砂,造型振实台停止振动,同时落下归原位。
自动或再次点动造型按扭,造好型的砂箱运行至下一工位。
此工位设计造型控制为PLC触摸屏控制,可以根据不同铸件的需要,通过触摸屏进行参数修改,完成对不同对组电机的转向及频率的分别控制,实现型砂向预期方向的流动;并将振实台与雨淋加砂器连锁控制,通过触摸屏设置加砂时间来控制加砂次数及加砂量,实现不同产品的分区加砂,保证了产品的工艺性能。
1.1.4、覆封箱膜、加盖砂工位
造好型的砂箱继续运行至该工位,该工位设计一个薄膜架和一个柔性加砂管,当装好砂箱运到盖膜工位后,去除直浇道顶部的涂料,人工从薄膜架拉下薄膜盖到砂箱上口封严后,人工控制柔性加砂管加顶砂约30mm。
1.1.5、放置浇口杯
加完盖砂的砂箱继续运行经电动平车摆渡至浇注工部,留有三个砂箱位置放置浇口杯,要将浇口杯放在直浇道正上方,在直浇口与浇口杯的结合处四周压一圈封箱泥条并修整平滑和无漏无损缺陷,浇口杯外面用砂围起封严。
放好浇口杯的砂箱依次进入浇注工部,等待浇注。
1.2、浇注工部
浇注工部是继造型工部后的消失模铸造中的又一重要环节。
为使砂箱里的型砂达到一定的刚度,同时确保燃烧产物的顺利排出,因此,设计时,持续可靠的负压供给装置是生产顺利进行的有力保障。
1.2.1、浇注工部运行
加好浇口杯的砂箱,在进入六箱后,进行真空对接并浇注,每小时浇15箱,考虑到浇注时间及保真空时间的工艺需要,设计每次浇注6箱,浇注、保压时间为24分钟(保压时间不低于10-15min),可满足工艺要求。
1.2.2、浇注线形式
采用固定式真空对接机自动对接浇注,两条浇注线的真空对接机设计为PLC控制的自动(或手动)切换实现了生产线的连续运行,即当一条浇注线正在浇注、保压的同时,造好型的砂箱进入另一条浇注线,保证了造型线的连续作业,实现了生产线的步进式自动运行。
并且可根据生产的需要,在触摸屏上任意设定一次浇注几个砂箱。
1.2.3、浇注方式:
人工控制浇包进行浇注。
1.3、砂箱输送循环
本线的砂箱运行采用自动循环控制系统,保证了生产线的可靠运行。
砂箱输送循环线由造型段、浇注段、冷却段、翻箱落砂段、回箱段组成。
造型段由两条造型线组成,浇注段、冷却段由两条冷却线组成,翻箱段由一条线组成,回箱段由一条线组成。
1.3.1、砂箱位移
造型段、浇注段、冷却段、翻箱落砂段砂箱运行采用液压推箱机、液压迎箱机及两端的电动过渡平车实现砂箱的自动循环运行,回箱段由液压推箱机、机动辊道驱动,电动平车摆渡,完成了砂箱在回箱线的运行。
1.3.2、砂箱定位
在每条轨道线上等距设置有砂箱机械自动拨正机构,确保砂箱在运行过程中延辊道做平行的直线运动,不产生偏移从而不增大砂箱与托轮的磨擦力。
砂箱换向采用电动车结构式的摆渡小车,在小车上设置双向夹紧定位机构,使砂箱在摆渡小车行走的过程中不摆动,过渡平车带有变频刹车定位、声光报警功能,能够完成与生产线的准确对接。
1.3.3、翻箱落砂
落砂工位采用自动翻箱机进行作业,采用对夹式自动翻箱机,具有自动举升、自动定位、自动夹紧、自动翻箱和机械限位等功能,减轻了工人劳动强度。
砂箱运行节拍可调。
并且在翻箱工位增加了拨箱装置,在翻箱前把砂箱向前拨动一定的距离,以防止翻箱后的砂箱回落时碰到后面的砂箱。
1.4、设备选型设计
1.4.1、加砂装置
生产线上主加砂位置为雨淋加砂器1000mm×800mm,采用手动与PLC自动控制相结合,现场操作工位通过触摸屏设置加砂时间来控制加砂频率及加砂量,加砂速度≥30-50kg/s,雨淋加砂器底部增加砂分布筛网,前后分别设置柔性辅助加砂管加砂。
1.4.2、振实台
采用三维振动、空气弹簧、自动夹紧、基于PLC触摸屏控制的变频振实台,振动力大于40KN,并变频可调。
1.4.3、砂箱输送装置
砂箱输送装置采用边辊及机动棍道相结合的方式进行输送,液压推箱机、液压迎箱机相结合的步进式位移,两平行线间采用带双向夹紧定位的电动摆渡小车转运。
1.4.4、真空对接机
真空对接采用基于PLC控制的气动自动对接装置(可手动控制),同时可在造型触摸屏上手动设置对接机任意对接及对接数量;并可在现场电动调节真空度。
1.4.5、真空负压系统
为保证稳定的负压供给,真空负压系统配置2台基于德国技术的2BE303水环式真空泵、配置湿法除尘器、稳压罐及水箱各一台。
1.4.6、翻箱装置:
采用液压控制的全自动翻箱机将铸件及砂子翻入落砂装置中。
翻箱机承重大于5t,翻转角≥126°。
完成一次翻箱动作约2-4分钟。
1.4.7、电控系统
造型工位采用PLC触摸屏手动、自动控制。
通过PLC编程,对单维振实台、三维振实台与雨淋加砂器进行连锁控制,根据不同铸件对底砂及造型加砂的工艺分区加砂的需要,设置加砂频率及时间,实现加砂次数及加砂量的控制,通过试验形成铸件固有工艺参数(加砂点及加砂时间),实现造型加砂的自动运行。
砂箱运行通过液压推箱机、液压迎箱机、变频电动过渡平车、机动辊道等实现了PLC控制的自动、手动运行。
1.5、熔化工部
1.5.1、铁水需用量
1.5.2、熔化模式
采用冲天炉+工频电炉双联熔炼。
1.5.3、设备配置
1.5吨浇包2个,5吨天车浇注。
1.6、砂处理工部
浇注冷却后的带有铸件的砂箱经液压翻箱机翻箱后,铸件由振动输送落砂机输送到铸件框运往铸件清理工部,炽热的干砂经落砂溜斗均匀的流入砂处理系统开始了降温、除尘、磁选、清理杂物、输送的过程。
1.6.1、砂处理能力
根据每小时15箱的生产能力,结合砂箱尺寸1200mm×1000mm×1300mm及型砂紧实后的堆积密度1.55t/立方米,计算本线所需砂处理能力。
据此对砂处理设备进行选型。
1.6.2、砂处理工艺流程
液压翻箱机→振动输送落砂机→振动输送筛分机→链式斗提机→风选、磁选机→直线振动筛→水冷式沸腾冷却床→斗式提升机→缓冲砂库→自动加砂门→斗式提升机→中间砂库→自动加砂门→砂温调节器→自动加砂门→皮带输送机→斗式提升机→皮带输送机→皮带输送机→犁式卸料器→日耗砂库→气动雨淋加砂器→特制砂箱)→单维振实台→三维振实台。
1.7、除尘系统
为保证粉尘排放符合国家环保要求,生产线设备各扬尘点均设计有除尘口(封闭或半封闭),并加装风量调节阀,集中排放处理,计算本线总除尘风量,除尘器采用旋流板除尘器。
1.8、冷却系统
为使翻箱后的砂温能迅速冷却到工艺要求的砂温≤50℃,本线砂处理冷却方式设计为二级冷却:
一级冷却采用水冷式沸腾冷却床,二级冷却采用砂温调节器。
考虑到水冷式沸腾冷却床进水口对冷却水的要求温度为20-25℃,而当地夏天温度较高(湿球温度27.5℃),不能够保证20-25℃的冷却水的供给,冷却床的冷却效果受到很大影响。
因此,本线设计配置了一套冷却机组对冷却水进行强制冷却,以保证沸腾冷却床要求冷却水的供给,进而确保砂温的冷却能够达到使用要求。
1.9、电控系统
本条消失模砂处理线采用PLC全线触摸屏自动程序控制,同时设有自动和手动切换功能,整条生产线各单元设备的启动、停止可实现如下运行:
1.9.1:
按下总启动按钮,整条线将按顺序自动开机;当整条线符合停机条件时,整条线就将自动关机,但是若其中某单元设备不符合停机条件时,则该单元设备可继续运行,直至符合条件后完全停机。
下班关机时,只要按下总停止按钮则整条线将按顺序停机。
1.9.2:
本条线设有各单元设备连锁保护功能。
当全线或单元设备运行时,若其中某一台设备出现故障停机时,该设备则会故障报警,并且此时该故障设备的前继设备均会立即停机(含自动加砂门)而后继设备会正常运行。
从而保护了设备的超载运行,杜绝设备事故的发生。
整条线的电控不仅对各单元设备进行控制,而且对砂库(斗)的料位器也进行停机、开机联动控制。
1.9.3:
在本条电控线路中加装触摸屏,能够实时反映全线设备及料位器的动态及故障显示。
1.9.4:
本线PLC及其他主要电气元件均采用西门子产品,保证全线可靠运行。
1.10、砂处理性能描述
1.10.1:
振动输送筛分机,经过筛分后,砂中的杂质、砂块、大的铁豆飞边等流入废料斗。
筛板为不锈钢板特制件。
1.10.2:
热砂由耐高温的环链提升机提升进入风选、磁选机,进行的风选、磁选分离。
粉尘从风选机除尘口进入除尘系统;铁豆等磁性物质被磁选分离落入废料箱。
1.10.3:
经风选、磁选后的热砂均匀的流入下方的惯性直线振动筛,该设备采用不锈钢筛条网特制,为二级筛分设备,能够控制砂子的目数在要求的使用范围之内,超出目数的砂子及铁豆经筛分后流入废料斗。
1.10.4:
经筛分后的砂子流入沸腾冷却床,热砂在沸腾床中被高压空气吹起,不断翻滚、沸腾成流态状向前移动,反复与水冷管接触进行热交换,直至到沸腾床末端从出砂口流入到斗式提升机。
同时热砂与常温空气进行热交换,在此过程中砂中的粉尘随热风进入除尘系统。
1.10.5:
经冷却的干砂由斗提机提升送入到中间砂库中。
1.10.6:
中间砂库的干砂经气动加砂门流入斗提机,经斗提机提升到砂温调节器进行二次冷却。
1.10.7:
冷却的型砂经皮带输送机输送,斗提机提升,再由皮带机分别送入4个日耗水冷砂库中。
1.10.8:
冷却的干砂在进入造型工部的日耗水冷砂库。
至此完成从落砂、降温、除尘、磁选、清理杂物、输送的全过程。
各砂库下方配有气动雨淋加砂器,可实现大面积均匀加砂,缩短加砂时间,降低砂子对白模的冲击。
2、白区设备:
白区车间工艺流程:
模型制造工部(珠粒预发→熟化→成型→白模烘干)、模型粘结合工部(组模→烘干)、涂层制备工部(一次涂料→烘干→二次涂料→烘干→三次涂料→烘干);
白区车间设计为两层,一层主要为预发熟化区、成型区、白模定型缓冲区、白模烘干区、组模粘结修整及烘干区、二次涂料制备及涂挂区、二次涂料烘干区;二层为白模缓冲、一次涂料制备及涂挂区、一次涂料烘干区;三次涂料涂挂、模型三次涂料层烘干区设置在黑区车间;烘干后的模型利用轻型输送链运至造型工位供造型使用,然后烘干架车空车推回白区车间。
2.1模型制造工部
2.1.1、工序组成
本工段由预发泡、熟化、成形(模型成形和浇道成形)、白模烘干等工序组成。
2.1.2、工序生产能力计算
采用蒸汽间歇式预发泡机进行原料预发,现场制做原料熟化仓用吹热风的方式进行熟化,根据铸件结构,模型按两个模片考虑,全部采用自动模型机进行制模,设计每模一片,成型生产率为平均每模5分钟。
四、本线主要设备的技术参数、功能结构和维护保养
1、黑区主要设备的技术参数、功能结构和维护保养:
1.1、FXJ-05翻箱机
技术参数:
功率:
18.5Kw
液压缸直径:
Ø180—一支Ø63—四支Ø50—两支
翻箱重量设计为5吨,翻转角度126°,砂箱溜槽翻转角度90°。
1.1.1、本机用途及使用范围:
⑴、该翻箱机适用于铸造行业自动线、半自动线生产线,通过该翻箱机将铸件转到下一工位。
⑵、该翻箱机的翻箱能力为5t,可将5t重的砂箱(包括铸件.砂)向后翻126°。
1.1.2、工作原理:
三种油缸的初始位置分别是:
直径63的四个油缸在始点位置,直
径50的两个油缸在始点位置,直径180的油缸在始点位置。
工作顺序依次如下进行:
⑴直径63的四个油缸同时从始点位置运行至止点位置(夹紧砂箱底座止)。
完成砂箱底座的夹紧动作。
⑵直径50的两个油缸同时从始点位置运行至止点位置。
完成砂箱上部位的压紧动作。
⑶直径180的油缸上行至止点限位。
翻箱机的翻转架带动砂箱翻转,完成翻箱动作。
⑷动作⑶终止,等待5秒。
直径180的油缸下行至始点限位,相继直径50的两个油缸同时运行至始点位置,再之直径63的四个油缸同时运行至始点位置。
(至此,松开砂箱夹紧)恢复初始位置。
至此,完成一次翻箱动作。
4分钟后重复上述动作。
1.1.3、操作说明:
合上总电源开关,将砂箱置于翻箱机位置按液压泵开按钮,按锁紧油缸按钮锁紧,按上部位压紧油缸按钮压紧砂箱,按大油缸按钮向上推动将砂箱旋转126°,按大油缸反回将砂箱放回原处,按上部位松开油缸按钮松开砂箱,按松开锁紧按钮松开砂箱,将砂箱推开,完成一次翻箱动作。
按自动按钮翻箱动作同上,自动完成一次翻箱动作后延时,但下一次翻箱动作不能超过延时时间,如果超过延时时间要停机。
1.1.4、维修与保养
每班次要在活动的销轴上,油缸两端的销轴加黄油,及时将散落在油缸上、机架上的散落砂清理掉,要保证有一个良好的清洁环境。
⑴、液压站安装场所应在尘埃小,冬夏之间温差小,受其它装置振动,发热影响小的地方。
⑵、换向阀集成块应安装在靠近油缸处。
⑶、本系统油液一般采用耐磨液压油,(夏季用L—HM46,冬季用L—HM32)冬季若环境温度过低,可先开机空转一段时间,待油温升高后再工作。
⑷、启动前应仔细检查电源电压,油泵的旋转方向,启动时将电磁换向阀处于中位、液压缸无负载、系统卸载情况下进行启动,管道与各液压缸排气时,油箱内会浮起一层白色的气泡,如长时间不能消除,则应停止运转,等气泡消除后再启动,在空载一定时间后,再按设定的工况进行运转,压力设定由低到高,慢慢升起,设定压力不得超过额定压力。
⑸、工作液:
在油箱上、中、下层分别取样,检查其清洁度,水分混入程度和粘度等性能指标,如达不到基准要求则需进行更换。
油箱:
检查油量多少,有无沉淀物及水分,检查液位油温计,清洁过滤器及空气过滤器,及时清洗或更换滤芯。
⑹、冷却器:
本冷却器为水冷,前管口接冷却水,检查管接头及螺钉有无松动。
⑺、控制阀:
检查溢流阀的压力设定值和调压机构电磁阀的动态性能,阀的中位泄露量,如性能有较大幅度下降,则应加以更换。
1.2、振动输送落砂机(系单质体惯性振动输送落砂机)
1.2.1、落砂机的用途及使用范围
本产品主要适用于铸造车间半自动造型生产线以及机械化造型生产线上的中、小型铸型落砂用。
起到落砂时型砂与铸件分离作用。
更适宜于与桶箱机或其他使砂箱不在落砂机栅床上跳动的机构结合使用,这样不仅可降低噪音,并且可减少造型线上高精度砂箱的磨损。
1.2.2、落砂机主要规格和技术参数
型号:
L253台面尺寸:
4000×1500单台负荷:
3t
振动电机:
5.5KW×2激振力:
126KN双振幅:
6~8mm
栅格尺寸130x30(或按定作方要求)
转速:
1000rpm空载噪音≤85db(A)
1.2.3、落砂机的主要结构及工作原理
落砂机的结构,主要由框架、底座、振动电机以及电控柜等四部分组成。
全部采用焊接结构,参振部分由12根弹簧支撑在弹簧座上,框架侧壁装有一对反向同步运转的激振电机,其激振力合力方向与框架的垂直方向成20°夹角。
工作原理为:
一对激振电机反向同步运转,水平方向的分力相互平衡,垂直方向的合力使落砂机的框架以一定的加速度振动,由推箱机或其他装置将铸件落到栅格上,栅格在激振电机激振下,将砂型和铸件上抛,再下落与栅床碰撞,砂型破碎并与铸件分离。
小块型砂通过栅格孔落到回砂皮带机上,由于激振电机的最大合力方向与框架的垂直方向成20°夹角,故激振力的水平分力使大块和铸件按分力方向前进,型砂在前进中继续被破碎,型砂破碎后落到回砂皮带上,分离后的铸件输送到
栅格末端离开落砂机,完成一个铸型的落砂。
1.2.4、使用与维护
⑴、使用前首先检查控制装置内部接线是否松动或脱落,如有松动应按原理图接好。
⑵、两台振动电机的转向应进行校正,调节电机接线使其转向相反。
⑶、控制箱不应放置在具有剧烈振动的场合,装置内部应保持清洁。
⑷、使用中若自动空气开关动作后,要查清故障原因,机械碰撞,卡死等现象,然后闭和,重新启动。
⑸、调节时间继电器进气孔通道的大小,即可得到不同的延时时间,为了提高可靠性,在每次整定延时过程中需使继电器动作十余次,而后再连续测量5次延时值为延时整定值。
⑹、接线盒到振动电机的接线应采用YZW-3XD电缆联接,电缆振动端与固定之间应采用振动无机械磨损。
⑺、本电控设备应定期进行维护保养。
⑻、振动电机的运行保养应按照振动电机使用说明书的要求进行。
1.2.5、落砂机维护保养及使用时应注意事项
⑴、开机后将浇注后的铸型用气吊设备吊进落砂机进行落砂,如需要清理栅格上的杂物或取走铸件方可停机。
⑵、操作人员应每周检查一次机器的紧固件是否有松动现象。
如有松动现象,应及时加以拧紧。
⑶、支撑弹簧如有断裂应及时更换。
⑷、振动电机周围严禁堆积热砂。
⑸、落下的热砂应及时运走,严禁在砂斗中储存热砂。
⑹、当环境温度过高时,应通风冷却振动电机。
⑺、机器启动后,如长时间摇摆不稳,应立即停机检查电机是否缺相,或偏心块调节的差值过大。
⑻、控制箱如失灵,应检修后再用。
⑼、操作者如听到怪声,应立即停车检查。
⑽、操作者应及时清除掉栅格孔上的金属堵塞物,以免影响落砂。
⑾、如发现栅格和框架有开焊部位,应补焊后再用。
⑿、注意机器应在底座部分接地。
1.3、振动输送筛分机
1.3.1、用途与特性
振动输送筛分机是利用振动电机作振动源,来实现物料输送筛分的一种输送筛分机械。
属于中、短距离的输送设备。
近几年来在铸造车间的应用越来越多,并广泛用于机械化、自动化的铸造生产线上。
也可用于冶金、煤炭、水电等部门及其他各行业的粉状、颗粒状物料的输送。
目前在铸造车间应用振动输送筛分机较多的场合有新砂的烘干输送筛分,落砂机下热砂或热铸件的输送筛分,以及在抛丸清理设备中丸砂回收输送等等。
因为振动输送筛分机全部为钢结构焊接件,它具备一定的耐热温度,所以它可以输送高温物料以及要求密封输送的物料,通常是作为落砂机后续设备的首选配套设备。
1.3.2、基本原理
振动输送筛分机电机是由相对称的两台振动电机直接驱动,两台振动电机固定在机体上,与槽体形成一定的角度安装,并且两振动电机同步反向旋转,电机两端各有一对偏心块,偏心块回转时产生离心力,其离心力在机体的横断面方向相互抵消,而在纵断面方向相互合成。
合成后的激振力使物料在槽体上跳跃前进,从而完成物料的输送和筛分功能。
调整两对偏心块的夹角,即可改变电机激振力及振幅的大小,进而达到某一特定生产率所需要的激振力及振幅。
进而完成筛分机与输送的功能。
1.3.3、振动输送筛分机的结构
振动输送筛分机的结构:
它是由槽体、不锈钢筛板、底座、弹簧和振动电机组成,全部采用钢结构焊接而成。
根据用户要求可将槽体做成全封闭结构,以便在输送过程中密闭抽尘。
本机无易损件,其振动电机于槽体两侧安装,拆卸、维修均
很方便,故运行可靠且寿命长。
所以该机具有结构简单、操作容易、维修方便等特点,因此可保证在劳动条件较为恶劣的环境下正常工作。
1.3.4、振动输送筛分机的技术性能
本机由底座、弹簧、振动筛、振动电机等组成。
该机用两侧面的两台振动电机为激振源,实现干砂的筛分、输送动能。
为防止筛面的锈蚀、振动筛的筛面板采用不锈钢板材制作。
1.3.5、振动输送筛分机的外形尺寸
1.3.6、振动输送筛分机的安装与试车
振动输送筛分机可水平安装或倾斜安装。
向下倾斜安装可提高生产率,但倾斜角度不宜超过10-15度,否则会造成物料下滑增加槽体的磨损。
向上倾斜安装,升角不宜超过10度,升角每增加一度则输送量会减少2﹪以上。
当在振动输送筛分机排料端部进行磁选作业时,其端部槽体部分可焊接一段不吸磁材料,并且端部槽深应酌情减少。
1.3.7、使用维护事项
⑴、操作人员应随时检查地脚螺栓振动电机螺栓是否紧固。
⑵、严密注视弹簧是否有断裂,并及时更换。
⑶、操作者如发现异音(怪声)当立即停机检查。
⑷、本机底座部分原则上应接地。
⑸、操作人员应每天在工作开始,检查振动输送筛分机上的不锈钢筛网的堵塞情况,应在振动输送筛分机运行的情况下,人工振动筛网,使堵塞的杂物跳起从废料口中派出,这样可大大改善筛分机的筛分效果。
1.4、环链斗提机
1.4.1、用途与特性
本提升机适用于输送粉状、粒状及小块状的无磨琢性、及磨琢性的物料:
如煤、水泥、石块、沙、粘土、矿石等,由于提升机的牵引机构是环形链条,因此允许输送温度较高的物料。
1.
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