灰库上部结构施工方案.docx
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灰库上部结构施工方案
浙能绍兴滨海热电厂二期扩建工程
干灰库上部结构工程
施
工
方
案
编制人:
审核人:
批准人:
编制单位:
浙能绍兴滨海热电厂二期扩建工程项目部
编制时间:
二○一六年七月十日
目录
一、编制依据
二、综合说明
三、工程特点难点分析
四、施工准备
五、施工部署
六、主要分项工程施工技术措施
七、质量保证措施
八、安全文明施工保证措施
九、环境保护措施
十、协调配合措施
十一、强制性条文执行情况
附录1:
施工危险识别、危险评估及风险控制对策表
附录2:
干灰库区域土建工程进度计划网络图
附录3:
干灰库区域土建工程施工平面布置图
附图4:
施工缝留设位置图
一、编制依据
1.1《浙能绍兴滨海热电厂二期扩建工程施工组织设计》;
1.2干灰库上部结构施工图(33-F4632S-T0701);
1.3《工程建设标准强制性条文房屋建筑部分》2013版;
1.4《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013;
1.5《电力建设施工质量检验及评定规程》之《第一部分·土建工程》DL/T5210.1-2012;
1.6《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015;
1.7《滚轧直螺纹钢筋连接接头》JG/T163-2013;
1.8《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003;
1.9《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012;
1.10《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2013;
1.11《粉煤灰混凝土应用技术规范》GB/T50146-2014;
1.12《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001;
1.13《电力建设安全施工管理规定》;
1.14《电力建设安全工作规程(火力发电厂部分)》DL5009.1-2014;
1.15《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011;《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011;《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91;
1.16国家其它有关现行施工验收规范、技术规程质量验收标准及强制性条文;
1.17本公司《质量、环境、职业安全健康(QESH)综合管理手册》、《质量、环境、职业安全健康(QESH)程序文件》。
二、综合说明
1、工程建设关系
1、工程名称:
浙能绍兴滨海热电厂二期扩建工程主厂房及附属区域建筑工程
2、工程地点:
浙江省绍兴市柯桥区滨海工业区三期区块
3、建设单位:
浙江浙能绍兴滨海热电有限责任公司
4、总包单位:
浙江省电力建设有限公司
5、监理单位:
安徽能建工程监理咨询有限公司
6、设计单位:
浙江省电力设计院
7、施工单位:
浙江省二建建设集团有限公司
2、工程施工目标
2.1质量目标
1、全面达到国家和电力行业、浙能集团颁发的规范及标准,达到《浙江省能源集团基建工程全过程达标投产管理规定》AAAA及以上等级;
2、争创浙江省建设工程“钱江杯”优质工程;
3、土建工程分项工程一次验收合格率100%;
4、主要“阶段质量”一次验收通过;
5、建设过程中不发生由于施工造成的重大及以上质量事故;
6、满足总承包《合同》管理要求,顾客满意度90分以上。
2.2安全文明施工管理目标
一、安全生产工作方针:
安全第一、预防为主;控制风险、综合治理;平安和谐、持续改进;遵章守法、安全发展。
二、职业健康安全目标:
1、不发生员工重伤事故;
2、不发生全口径人身死亡事故;
3、不发生直接经济损失80万以上的一般设备事故、各类设备(含施工机械事故)损坏事件;
4、不发生脚手架倒塌、起重机械倒塌等造成较大社会影响的安全生产事件或事故;
2.3设计概况
本工程为滨海电厂二期工程干灰库结构。
2.3.1干灰库由干灰库基础、上部结构两大部分组成,其附属楼梯间,露天布置。
2.3.2干灰库按区域分可分为原灰库、粗灰库、细灰库、楼梯间四部分,每个库体均有四层,分别为灰库底层(±0.000m层)、卸料层(6.000层)、储灰层(12.850层)、灰库顶层(30.000m层)。
3、工程特点及难点分析
3.1本工程干灰库库体为钢筋混凝土结构,要求做到清水砼效果,外观质量要求极高,尤其是模板拼缝、埋件安装等表面施工工艺要求非常细。
3.2本工程要求工期极短,干灰库3个库体基本上要安排同步施工,垂直运输量大,且交叉作业多,安全管理工作难度大。
三、施工准备
3.1人力资源准备:
管理人员及所有有关劳动力已经全部到位,详见下表。
岗位
人数
岗位
人数
施工员
1人
质量员
1人
安全员
1人
电工
2人
测工
2人
机修工
1人
木工
36人
钢筋工
25人
砼工
20人
机翻驾驶员
2人
架子工
20人
电焊工
4人
起重工
2人
3.2主要机具设备准备:
见下表。
机械名称
数量
机械名称
数量
钢筋弯曲机
1台
钢筋切断机
1台
钢筋套丝机
2台
平刨
1台
压刨
1台
机动翻斗车
2辆
木工圆锯
1台
插入式振动器
10套
平板式振动器
2台
全站仪(GTS-602LP)
1台
手拉翻斗车
10辆
水准仪(NA2型)
1台
塔吊
1台
3.3主要材料准备:
见下表。
材料名称
数 量
材料名称
数 量
钢筋
400T
混凝土
2500m3
定制钢模板
25T
钢挑板
5000张
木枋
15m³
脚手架钢管
400T
密目式安全网
10000m²
3.4现场准备
3.4.1施工用电:
从现场#3配电房引电至一级箱,再在现场根据需要,设立若干分配电箱,可满足施工用电需要。
3.4.2施工用水:
施工用水引接自化水北路的自来水管道,采用φ48钢管引至各施工楼层,每层连接两个水龙头。
3.4.3施工道路:
施工区域内的临时施工道路已修建完毕。
3.5生产加工临设:
生产加工内场车间布置在灰库周边,满足连续浇筑施工条件。
3.6水平运输及垂直运输
3.6.1厂区内材料的水平运输主要采用翻斗车(配平板)拖运钢筋、模板等,砼采用砼搅拌运输车运输。
3.6.2灰库主体施工阶段现场布置1台TC6016A-8E固定式塔吊进行垂直运输。
四、施工流向及施工程序
基础工程施工→土方回填夯实→地面硬化→搭设施工脚手架→-0.7m-5.80m层筒壁及梁板钢筋绑扎→0.00m-5.80m层筒壁及梁板模板支设→0.00m-5.80m层筒壁及梁板混凝土浇筑→5.80m-11.450m层筒壁及梁板钢筋绑扎→5.80m-11.450m层筒壁及梁板模板支设→5.80m-11.450m层筒壁及梁板混凝土浇筑→11.450m-30.00m层筒壁及梁板钢筋绑扎→11.450m-30.00m层筒壁及梁板模板支设→11.450m-30.00m层筒壁及梁板混凝土浇筑→楼梯及各平台施工。
五、施工进度计划
根据目前施工图纸状况,本工程计划2016年9月7日进行筒壁施工,12月10日第一只灰库完成,具体进度安排详见附录:
干灰库区域土建工程进度计划网络图。
六、主要分项工程施工技术措施
6.1测量放线
6.1.1根据全厂坐标控制系统,放出灰库中心点坐标,要严格控制筒壁的垂直度每次浇筑前都要先检查筒壁的垂直度,以保证筒壁全高垂直度偏差小于等于20mm。
6.1.2高程控制点由专业测量人员根据施工现场指定的高程点引入。
6.2钢筋工程
6.2.1钢筋原材料的检验
每批钢筋进场,都必须有出厂合格证及质量证明书,进场钢筋首先进行外观检查,表面不得有裂缝、结疤和严重弯折,表面洁净无锈蚀,钢筋外形尺寸应在规定误差范围内,外观检查合格后,从原材料中截取试件作抗弯和抗拉试验,必须待试验合格后方能使用,对不合格的钢筋,退回原供货单位,并按质保程序办理会签。
6.2.2钢筋的加工制作
6.2.2.1钢筋采用统一的内场制作,在车间加工成成品,再运至施工现场。
钢筋加工前应认真阅读断料单,弄清所要加工钢筋的型号,加工形状及用于部位,所要加工的数量如何,然后计算出所需钢筋数量,再领料加工。
6.2.2.2领料后检验钢筋是否平直洁净,否则应采取调直和除污、除锈处理。
6.2.2.3钢筋断料时,将同规格的钢筋根据不同长度长短搭配,统筹配料,一般先断长料,后断短料,减少接头,减少损耗,禁止用短尺量长料,减少累计误差。
6.2.2.4钢筋弯曲前对于复杂的钢筋,根据断料单上标的尺寸,用石笔将各弯曲点的位置划出,但要根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值。
6.2.2.5按抗震要求,所有梁柱的箍筋端头的弯曲角度为135度,平直段长度大于等于10d,但不得小于100mm。
6.2.2.6加工后的半成品钢筋钢筋应按使用部位分开堆放,上部结构梁、柱、板的钢筋应分类堆放,先施工与后施工的钢筋应依次堆放,堆放钢筋必须挂好料牌,以免混淆不清,堆放时用枕木或方木档垫起平放,防止钢筋弯曲变形或污染。
6.2.2.7具体加工程序控制
调直除锈:
对于盘园钢筋,用调直机进行调直,同时也达到除锈的目的,对于粗钢筋,采用钢丝刷除锈。
钢筋切断:
用机械式钢筋切断机,确保钢筋的断面垂直钢筋轴线,无马蹄形或翘曲现象,以便于机械连接或焊接。
弯曲成型:
此步是下料的重点,先划弯曲点位置线,再用机械成型,下料中应细致耐心,达到以下质量要求:
(1)钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求;
(2)所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无局部曲折,无油渍、漆污和铁锈等;
(3)Ⅰ级钢筋末端作180°弯钩,其弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍,平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。
Ⅲ级钢筋末端作90°或135°弯曲时,Ⅲ级钢筋的弯曲直长不宜小于钢筋直径的4倍。
弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。
(4)箍筋末端应作弯钩,弯钩形式应符合设计要求。
如设计无具体要求时,用Ⅰ级钢筋作箍筋,其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不小于箍筋直径的2.5倍;弯钩平直部分的长度,不应小于箍筋的10倍,箍筋两端作135°弯钩。
6.2.3钢筋接头
6.2.3.1本工程钢筋采用滚轧直螺纹套筒连接。
6.2.3.2直螺纹加工技术要求
①钢筋端部不得有弯曲,不得有马蹄型扭曲,出现弯曲扭曲应采取调直或切除端部。
②钢筋丝头螺纹采用专用机床直接滚轧成型。
丝头长度应为1/2套筒长度,公差为+1p(p为螺距),以保证套筒在接头的居中位置,加工时要采用水溶性切削润滑液。
丝头加工完毕后在套筒两端加塑料保护塞。
③套筒由厂方加工并提供;套筒材料、尺寸、螺纹规格,要符合产品设计图纸的要求,表面不得有裂纹和其它缺陷;表面及螺纹不得有严重的锈蚀。
④接头拼接时用管钳扳手或力矩扳手使两根钢筋在套筒中央位置预紧,然后使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧,连接完毕后,套筒两端外露完整丝牙不得超过3牙。
⑤钢筋连接接头的现场检验按验收批进行,同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头,以500只为一个验收批进行检验和验收,不足500个的也作为一个验收批:
a.当3个接头试件的抗拉强度均符合JGJ107-2010规程表4.3.6中的相应等级的要求,该验收批评为合格。
b.如有1个试件强度不符合要求,应再取6个试件进行复检,复检中如仍有一个试件强度不符合要求,则此验收批评为不合格。
c.在现场连续10个验收批抽样试件抗拉强度试验一次合格率为100%时,验收批的接头数量可扩大为1倍,即1000个为一个验收批。
6.2.4钢筋绑扎
6.2.4.1钢筋运输及现场准备
(1)钢筋运输采用翻斗车后拖平板拉运,平板车长6、12m,宽1.7m,载重量3t。
用平板车运至现场钢筋临时堆放区,现场钢筋堆放平整,垫放在枕木或钢筋架上,不得直接搁置在泥土上。
(2)钢筋装车时应长短分开并用短木档隔住以免混淆,钢筋长度前端不得超出平板1m,后端不得超出2.5m,如果超长则在后部增加平板,采用双平板或三平板拖运,不允许钢筋在地上拖运,防止钢筋在运输时污染、变形。
(3)钢筋必须在堆放在现场的临时指定地点,一般选择在方便吊装的就近位置,且不影响施工交通。
钢筋堆放必须离地30cm高,禁止人员在其上面踩踏。
6.2.4.2钢筋的垂直运输:
钢筋的垂直运输采用塔吊,短钢筋及箍筋等可直接用钢丝绳起吊,对于筒壁、梁、板等长钢筋,必须进行起吊方式选择,针对实际情况选择两点或三点起吊,钢筋起吊至绑扎部位脚手架上应分开堆放,防止脚手架集中堆载。
6.2.4.3现场绑扎
(1)水平环向钢筋:
为了控制水平筋间距及双排钢筋之间间距,保证水平钢筋的设计位置,在环向每隔2.1m设置一个两侧平行的焊接骨架,骨架竖筋同筒壁竖筋,骨架横筋为Φ8钢筋,间距与水平钢筋相同,横筋长度=筒壁厚度-2*30mm,骨架横筋与纵筋点焊。
(2)梁钢筋:
绑扎梁钢筋前,在距梁底300mm位置搭设脚手管临时支架,临时支架生根于梁底支撑满堂脚手架,加设辅助斜支撑保持支架稳定。
绑扎梁钢筋时,先将梁上部主筋放置支架上,然后将箍筋套上,再穿梁下部主筋,进行绑扎。
当梁上下皮分别有多徘钢筋时,排与排之间用Φ25或不小于主筋直径的钢筋作垫铁,间距1m,钢筋长度=梁宽-2×保护层。
待箍筋绑扎完毕后,将临时支架拆除,梁钢筋就位。
(3)板钢筋:
在平台底模铺设完毕后,即可进行平台板钢筋绑扎。
在平台板钢筋绑扎前,先将框架梁上部板预留部位混凝土施工缝清理干净,然后进行板钢筋绑扎;下皮钢筋采用塑料垫块,上皮筋的支撑采用比上皮筋直径大一规格的钢筋马凳支撑,马凳间距1m,以确保钢筋位置。
6.3模板工程
筒壁采用2.28m高的定制钢模板,柱、梁、板采用高强度双面覆膜12mm厚竹胶大模板,模板在加工厂提前制作并编号,现场组装的施工方法。
模板制作,应根据构件尺寸合理配置,减少模板拼缝,同时模板拼缝应规则有序,做到“表面平整光滑,拼缝紧密,加固牢靠,尺寸准确”。
6.3.1模板配置
6.3.1.1配模前,仔细阅读翻样图或施工图,熟悉模板尺寸,确定模板下料尺寸。
对局部不规则部分根据翻样尺寸配制模板。
6.3.1.2筒壁模板:
筒壁采用2.28m高的定制钢模板,需严格控制好钢模板之间的拼接及安装质量,确保拼缝宽度满足规范要求,部分存在洞眼或拼缝较大部位,应使用两侧黏贴海绵条,以防止漏浆。
穿墙螺栓安装必须紧固牢靠,安装到位。
钢模安装之前应进行除锈,涂刷隔离剂。
控制好钢模的平整度、垂直度。
6.3.1.3框架柱梁配模:
框架柱其中一边的模板宽度等于柱截面长或宽,排骨档边沿比模板边略微退进2~3mm,另一边模板则为柱截面长或宽+100mm,即每边突出50mm,排骨档边沿比模板边退进30mm,这样就使得支模时四周转角处,排骨档可互相制约、紧固,增强模板间的密封性及整体性;框架梁配模时,一般是考虑侧模下部突出50mm,排骨档边沿模板边推进30mm,使侧模紧压底模。
6.3.1.4模板制作完成后,按翻样图纸进行试拼,接头处有缝隙的应刨平,在平整度、缝隙达到要求后,再逐一按顺序编号。
然后根据翻样图,在模板上钻出与对拉螺丝大小相配孔洞。
6.3.1.5编号后的模板,应堆放在平整、阴凉、干燥的地方,避免日晒雨淋,以防止模板变形,影响施工质量。
模板堆放要整齐,堆放高度不得超过2m。
6.3.1.6模板在加工、制作、堆放过程中,应注意保护正面的完整性,确保砼表面光滑、平整,可采取的措施有:
包塑料薄膜,用泡沫板、刨花隔离等。
6.3.1.7模板上的螺丝孔用竹胶板碎块修补,再用石膏或腻子补平,干燥后用铁砂纸砂平,确保砼外观质量。
6.3.2模板支设
6.3.2.1筒壁模板支设方法
模板安装前要用磨光机清除掉模板面上的灰浆,然后涂一层脱模剂,脱模剂要选用同一厂家、同一批次生产的优质脱模剂(色拉油或者无色机油),弯曲的边沿要修整平直。
模板安装要严格控制半径、光滑度。
为防止混凝土施工时漏浆,模板之间均要镶嵌海绵条。
PVC套管加工时要根据筒壁壁厚严格控制好套管的长度。
外模安装前要将施工缝内的杂物清除干净,并用高压水冲洗干净。
6.3.2.2柱模板支设:
本工程柱截面较小,柱模板两侧采用50×60mm木方作拼框、竖向置φ48×3.0mm钢管@200作内楞,再采用双拼钢管以抱箍的形式进行加固,抱箍间距在高度范围内@500,采用Φ14对拉螺丝外拉紧固,柱下方1/2范围内备双螺母以增加螺纹的抗剪力。
6.3.2.3梁模板支设
梁底主楞铺设Φ48钢管@250mm,再上铺梁底模,用扣件夹牢,找正后绑扎梁钢筋,最后支设梁侧模板,梁底统一起拱15mm。
框架纵梁侧模采用对拉螺栓加固方式,对拉螺栓用圆钢Φ12@600,模板采用Φ48钢管竖肋、间距250mm布置,外侧用Ф48钢管作横肋、间距600mm布置,用对拉螺栓与∠7.5×8角钢加固。
对拉螺栓穿PVC套管,待拆模后将对拉螺栓抽出,并用白水泥掺加黑水泥调配好的水泥砂浆进行封堵,抹平压光,使螺栓孔处与已浇筑混凝土颜色一致。
为保证模板接头处平整、无缝、不漏浆,大模板接缝处增贴1.5mm厚海绵条。
梁侧模与底模接头处,在底模两侧贴一条海绵条,防止漏浆,同时梁底沿纵向设一横杆钢管与梁底小横杆用扣件加紧模板。
6.3.2.4楼板模板支设
先在支模架钢管横杆上铺50×60mm的木方,间距为250mm,再将木模板钉在木方上,板模板四周与梁侧模板相接处,每隔250mm用1寸半钉子钉牢,然后铺设大模板。
板施工缝面处框架柱先用预留的φ12螺杆将模板与框架柱砼表面拧紧贴牢,接触面用海绵胶条与模板接触面封闭,以免漏浆产生烂根或起砂。
6.3.2.5埋件埋设
(1)安装前,根据测工放样的定位轴线,木工在梁底模、侧模面弹出埋件控制线,再由班组人员进行埋件安装。
预埋铁件要在四角钻孔,孔径比螺栓大1mm。
(2)支模前应对埋件的数量、型号、位置、标高进行复核,检查无误后再封模。
(3)柱、梁、筒壁侧埋件安装时,根据施工图纸位置,在钢筋上用石笔画出中心线,将埋件临时固定在钢筋上,支设模板时先将埋件位置在模板上正确定位,用φ5mm螺栓将铁件紧固在模板上。
(4)梁底、板底埋件安装时,先在模板上画出埋件位置,然后在对应于埋件孔的位置在模板上钻孔,将螺栓穿过埋件及模板孔,拧紧螺母使埋件与模板贴严。
为保证埋件、埋管位置正确,定位后应进行验收,检查无误后方可进行下道工序。
(5)安装板顶、梁顶埋件时,应根据埋件在施工图上的位置放好,然后用水准仪测量埋件顶标高,调整好后,用电弧焊将埋件锚筋和梁箍筋、板筋采用搭接焊焊接。
混凝土振捣时避免振捣棒直接接触埋件。
6.3.3模板拆除
6.3.3.1本工程灰库筒壁采用翻模施工,筒身侧模砼浇筑24小时后拆除、清理,再进行支模。
板底、梁底模必须等砼强度达100%设计强度后方可拆除。
6.3.3.2拆模程序为后支的先拆,先支的后拆,先拆除非承重部分,后拆除承重部分,由两端向中间拆除。
6.3.3.3拆除模板不能用力过猛,要保证砼面不变形,棱角完好无损,模板拆下后,应逐块传递下来,不得抛掷,拆下后及时清理干净模板面水泥浆,检查大模板有无损坏、变形,整修后堆放整齐,以便周转使用。
收工时不得有未拆除的悬空模板。
6.3.3.4拆模后,卸除支模螺丝头,起除橡皮垫,用白水泥调浆堵孔,然后用砂纸打磨光滑;拆除埋件固定螺丝,清除海棉密封条,埋件表面刷油漆进行防腐处理。
6.4砼工程
6.4.1本工程上部结构砼强度等级为C30,根据目前实际施工条件,考虑施工进度极其紧张,采用商品砼+汽车泵浇筑施工。
6.4.2材料要求
6.4.2.1水泥要有出厂合格证和进场试验报告,并应对其品种、标号、出厂日期等检查验收。
水泥必须在出厂三个月内用完。
6.4.2.2砂、石等材料进场必须分别进行颗粒级配、含泥量等的检验,合格后方可使用。
其中砂的含泥量按重量计不得大于2%;石子的含泥量按重量计不得大于1%,针片状颗粒含量不得大于15%。
6.4.3混凝土搅拌与运输
6.4.3.1砼采用搅拌楼集中搅拌,并严格按配合比拌制,配合比挂牌公布。
6.4.3.2砼拌制完成后,由砼搅拌运输车进行水平运输,运至施工地点后,计划采用汽车泵泵送砼入模进行浇筑。
6.4.4混凝土浇捣
①砼浇捣前,要对钢筋、预埋件、埋管、模板、钢筋保护层垫块进行检查,发现问题马上整改,还应将模板内垃圾、钢筋上锈、油污等杂物清除干净。
②砼浇捣开始前,应先浇水润湿底部,后铺50mm厚与砼内成分相同的水泥砂浆。
③砼振捣要密实,分层灌注厚度不超过500mm,在振捣上一层时,应插入下层中50mm左右,以消除两层之间的接缝。
操作时,要做到快插慢拔。
振动器的插点采用交错式均匀排列,插点间距不大于500mm,每一插点的振捣时间控制在20-30秒。
④使用振动器时,振动器距离模板不大于振捣器作用半径的0.5倍,并且不能靠板振动,并且还应避免碰撞钢筋、埋件、埋管。
⑤梁浇筑采用分层赶浆法,即摊铺法,分层浇筑厚度控制在300-500mm。
⑥对有埋件、埋管的部位,泵管要严格避开埋件、埋管,以防移位,浇筑时要控制好砼上升速度,使其均匀上升,以保证埋件、埋管、地脚螺栓及其固定架在浇筑过程中不发生位移或歪斜。
6.4.5混凝土养护
6.4.5.1筒壁、框架柱砼:
模板拆除及表面修缮后,采用养护液进行养护。
6.4.5.2梁板砼养护:
砼二次抹面后即开始养护,喷洒养护液并覆盖塑料薄膜,进行保湿自养。
养护时间不少于14天。
6.4.6施工缝处理
6.4.6.1水平施工缝留设:
(1)第一道留置-0.7m,在基础(承台)顶部(-0.8m)采用砖块找平至-0.7m;
(2)以上筒壁每2.28m为一个施工段,每段留置一个施工缝,具体施工缝留设位置见附图。
6.4.6.2施工缝处理:
凿毛清理润湿铺水泥砂浆四道工序进行。
筒壁砼浇筑完成后沿环向@300插L=400mm、Φ12钢筋(砼内外留置各200mm),在初凝后终凝前用铁刷将表面砼拉毛,剔除松动砂石,封模前清理垃圾及钢筋表面的水泥浆,再洒水润湿施工缝表面,下一次浇捣时铺设一层50mm厚与砼成份同级配的水泥砂浆。
6.5脚手架工程
6.5.1承重架搭设
6.5.1.1本工程承重架主要为各楼层框架梁(板)支模架,架子采用扣件式钢管脚手架,用48×3.0mm钢管配标准扣件搭设,沿柱轮廓线外及上部梁垂直投影范围外500mm搭设承重架(具体搭设通过计算确认),楼层主要框架梁板截面尺寸见下表:
部位
主要横梁(宽×高)
楼板(厚度)
FL6m
500×970
230
FL12.85m
1400×1100
1400
FL31.07m
450×1400~450×1530
200
(1)FL6m层:
本楼层横梁立于筒壁上,楼板采用满堂脚手架,立杆纵、横间距@1000mm。
承重架支撑形式为梁底支撑小楞垂直梁截面方向,立杆承重连接方式采用双扣件,立杆步距1800mm。
(2)FL13.3m层:
1400mm梁板采用满堂脚手架,立杆纵、横间距@500mm。
,立杆承重连接方式采用可调托座,立杆步距1800mm。
(3)FL33.0m层:
楼板采用满堂脚手架,立杆纵、横间距@950mm。
承重架支撑形式为梁底支撑小楞垂直梁截面方向,立杆承重连接方式采用双扣件,立杆步距1800mm。
6.5.1.2承重架立脚:
第一层立杆立在基础砼表面,其他楼层直接在楼板上搭设,立杆直接放在梁上或砼板面。
搭设承重架时,先垫6mm厚垫铁,再立立杆。
6.5.1.3承重架立杆接头错开50%以上,不允许在同一平面内接头,搭架前要根据上部梁、板底标高来计算选用最合理的接头方式,钢管要长短交替搭设,必须全部采
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