成型加工复习要点.docx

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成型加工复习要点

题型：

填充题20分、选择题20分、简述题42分、计算题8分、回答题（与读书报告有关）10分。

1.高分子材料成型加工的定义和实质

高分子材料成型加工是将聚合物（有时还加入各种添加剂、助剂或改性材料等）转变成实用材料或制品的一种工程技术。

大多数情况下，聚合物加工通常包括两个过程:

首先使原材料产生变形或流动，并取得所需要的形状，然后设法保持取得的形状（即硬化），流动-硬化是聚合物加工过程的基本程序。

高分子材料加工的本质就是一个定构的过程，也就是使聚合物结构确定，并获得一定性能的过程。

2.影响高分子材料性能的化学因素

构成的元素种类及其连接方式；立体规整性；共聚物组成；交联；端基；结构缺陷；支链

3.影响高分子材料性能的物理因素

相对分子质量及其分布；结晶性；粒径与粒度分布；成型过程中的取向；熔体黏度与成型性

4.假塑性流体

是非牛顿流体的一种，无屈服应力，具有粘度随剪切速率增加而减小的流动特性的流体。

5.离模膨胀

聚合物熔体挤出后截面积比口模截面积大。

此种现象称之为巴拉斯效应，也成为离模膨胀效应。

6.开炼机混炼工艺过程阶段

开炼机混炼经历包辊、吃粉、翻捣三个阶段

7.密炼机混炼工艺过程阶段

混炼过程主要分为湿润、分散、捏炼三个过程

8.混合设备的分类

根据操作模式分类：

间歇式和连续式

根据混合过程特征：

分布式和分散式

根据混合物强度大小：

高强度、中强度、低强度混合设备

9.塑炼的分类及常见设备

机械塑炼（常见设备有开炼机、密炼机、螺杆塑炼机）、化学塑炼、物理塑炼。

10.热固性塑料的成型收缩率

热固性塑料在高温下模压成型后脱模冷却至室温，其各向尺寸将会发生收缩，此成型收缩率

定义为：

在常温常压下，模具型腔的单向尺寸

和制品相应的单向尺寸

之差与模具型腔的单向尺寸

之比为：

11.正硫化

正硫化：

橡胶的交联反应达到一定的程度，此时的各向物理机械性能均达到或接近最佳值，其综合性能最佳。

此时交联键发生重排、裂解等反应，同时存在的交联、裂解反应达到了平衡，因此胶料的物理机械性能在一个阶段基本上保持恒定或变化很少。

12.SMC、BMC、GMT

BMC：

块模状塑料，是用预混法制成的聚酯树脂模塑料，模塑料成块团状，故也称料团。

SMC：

片状模塑料，是用预浸法制成的片状聚酯树脂模压料。

GMT：

热熔型高分子复合填缝料/密封胶,具有聚氨脂材料相同的高弹性和良好粘接性，同时还有橡胶沥青的较大变形能力、韧性和塑性。

13.挤出机、挤出系统的组成

挤出机的组成：

传动系统，挤出系统，加热和冷却系统，控制系统，辅助设备。

挤出系统的组成：

加料装置，料筒，螺杆，机头，口模。

14.挤出机螺杆的结构参数

结构参数包括：

螺杆直径，螺杆的长径比，螺杆的压缩比，螺槽深度，螺旋角，螺纹棱部宽，螺杆与料筒的间隙。

15.螺杆的作用

输送物料，传热塑化物料，混合均化物料，增压作用（使物料受到压缩）

16.挤出机的固体输送率

其中

为挤出机的生产率；

为螺杆螺纹的平均直径；

为螺纹的螺旋角；A为螺纹槽的横断面积；

为物料的密度；n为螺杆转速；

为机台的传送系数。

17.熔体输送理论

从压缩段送入均化段的物料是具有恒定密度的黏流态物料，在该段物料的流动已成为黏性流体的流动，物料不仅受到旋转螺杆的挤压作用，同时受到由于机头口模的阻力所造成的反压作用，物料的流动情况复杂。

通常把物料在螺槽中的流动看成以下四种类型的流动组成：

正流、逆流、横流、漏流。

其中横流对挤出量没有影响。

18.挤出机最佳工作点和特性曲线

书本P233页

19.长径比、压缩比的定义及其意义

长径比的定义：

螺杆工作部分的有效长度与直径之比，此值通常为15~25。

长径比的意义：

长径比大，能改善塑料的温度分布，混合更均匀，减少挤出时的逆流和漏流，提高挤出机的生产能力，大长径比螺杆适用于硬塑料、粉状塑料或结晶性塑料，热敏性塑料不适于过大长径比螺杆。

压缩比的定义：

螺杆加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积之比，它表示塑料通过螺杆的全过程被压缩的程度。

压缩比的意义：

压缩比越大，塑料受到的挤压作用就越大，排除物料中所含空气的能力就越强，但压缩比过大会使螺杆本身的机械强度下降。

粉状塑料采用的压缩比要大于粒状塑料。

20.挤出吹塑中的冷凝线及双向取向的含义

冷凝线：

膜管在机头上方开始变得浑浊的距离称为冷凝线距离。

双向取向：

由于吹塑和牵伸的同时作用，使挤出的管坯在纵横两个方向都发生取向，使吹塑薄膜具有一定的机械强度。

一般都是纵向强度大于横向强度。

21.双螺杆挤出机的分类

啮合型挤出机：

同向旋转挤出机（低速、高速），异向旋转挤出机（锥形、圆柱形）。

非啮合型挤出机：

同向旋转挤出机，异向旋转挤出机，同轴挤出机。

22.注塑机的注射系统、注射机的合模系统的组成及分类

注射系统的组成：

加料装置、料筒、螺杆（或柱塞及分流梭）、喷嘴。

根据注射系统分类：

柱塞式注射机、双阶柱塞式注射机、螺杆预塑化柱塞式注射机、移动螺杆式注射机。

合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。

合模系统的分类：

机械式、液压式和液压-机械组合式。

23.注射模具的浇注系统

浇注系统的组成：

主流道、分流道、浇口、冷料井、导向零件、分型抽芯机构、顶出装置、冷却加热系统、排气系统。

24.注射成型时需克服的阻力

熔体的外摩擦（包括料筒、喷嘴、浇注系统、型腔），熔体内部摩擦

25.注射充模流动的各阶段

塑料进入模腔内的流动情况可分为：

充模阶段、保压阶段、倒流阶段、冻结后的冷却阶段。

其中充模阶段分为两个时期：

柱塞或螺杆空载期、充模期（充模期又分为注射充模流动阶段、压实流动阶段）

26.注射成型的工艺条件的控制及其对制品的影响

温度：

包括料温（其中又分为料筒加热和喷嘴加热温度）和模温

●料温：

料筒加热温度：

保证塑料塑化良好，能顺利充模，不致于引起塑料的降解。

一般筒温升高，熔体黏度下降，塑化时间缩短，充模顺利，注射速度增快，注射周期缩短，生产效率提高；筒温越高，充模后保持在玻璃化温度以上的时间变长，有利于解取向，制品收缩率会降低。

所以筒温尽可能的能高些，但不能使物料热降解。

喷嘴温度：

注射时物料高速通过喷嘴，有摩擦，会升温。

为了防止流延现象，喷嘴温度应控制比料筒前部的最高温度稍低一点。

●模温：

模温的高低影响充模后冷却的快慢，进而影响生产周期及制品性能。

模温的选择和塑料品种、制品使用性能要求、制品的形状尺寸、其他成型工艺条件、生产成本。

模具温度是由冷却介质温度（

）控制的：

＜塑料的

——骤冷

≥塑料的

——中速冷

>>塑料的

——缓冷

对结晶性塑料的影响：

1.模温高，冷却速度小，结晶速率大，有利结晶，分子取向效应小

2.中等模温，冷却速度适中，分子的结晶和取向也适中

3.模温低，冷却速度大，不利于结晶，制品的结晶度下降

对无定型塑料的影响：

1.对熔融粘度较低或中等的无定型塑料，如PS、CA等采用较低的模温。

2.对熔融粘度较高的无定形塑料，如PPO、PC、PSF等采用较高的模温

压力：

●背压力（塑化压力）：

增大背压塑化时的剪切作用加强，熔体温度上升，塑化效果提高，但塑化能力下降。

热敏性塑料（PVC、POM），高粘度塑料（PC、PSF、PPO）不宜使用较大的背压。

在尽可能的条件下，应尽量使用较小的背压。

●注射压力：

注射压力的三个作用是推动熔体前进；克服浇注系统的阻力，使熔体充模；保压，补塑。

注射压力的上升使充模速度上升，制品密度上升，制品性能提高，但内应力增大。

压力的选择：

1.尺寸大，形状复杂，薄壁制品，模具流动阻力大

2.玻璃化温度高，熔体粘度高

3.料温较低

以上三种情况全都选择高压，但产品之后应做退火处理，以消除残余应力。

注射速度：

与注射压力使相辅相成的。

注射速度上升，物料受剪切的作用更大，产生的热量更多，温度更高，充模压力变大，充模顺利，生产周期缩短。

但是速度过快，料流变成湍流，严重时引起喷射作用，卷入空气使制品产生内应力。

所以注射速度应保持料流为层流状态。

时间：

在保障质量的前提下，尽量缩短时间（注射成型周期）。

●充模时间速度要快，一般3-5秒，大制品4-10秒，易充模，内应力小，但应防止出现喷射。

●保压时间一般为20-120秒，大厚制品5-10分钟，保压时间短会造成补料少、倒流量大、封口压力低、收缩率大甚至产生孔缩；保压时间长：

封口压力高，取向分子松弛少，内应力大，难脱模。

●冷却时间一般为30秒-120秒。

时间长，生产效率低；时间短，易变形。

27.流延及凝封现象的定义

流延现象：

塑料在注射时以高速度通过喷嘴的细孔，有一定的摩擦热产生，使塑料熔体发生流延现象。

凝封现象：

在浇注系统里的熔体先行冷却硬化，模腔内还未冷却固化的熔体就不会向喷嘴方向倒流。

28.压延成型工艺条件的控制（压延操作条件）

1.辊筒温度和转速：

一般大多数塑料容易粘附在高温、高转速的辊筒上，为了压延成型的顺利进行，操作上应控制：

温度：

转速：

对于同种塑料，辊速越快，制品厚度越薄，辊温则越低。

2.辊筒的速比：

使物料依次贴辊，使物料更好地塑化。

速比过大容易导致包辊；速比过小容易导致物料不贴辊。

3.辊距和存料量：

为使制品结构紧密、压延顺利，要求辊筒间距：

辊距越小，挤压压力越大，可以赶走物料中的气泡，增大制品密度，有利于塑化传热。

还应保证两辊间隙之间应有一定的存料，以增大压力，保持良好的塑化作用，以提高制品质量。

存料也不宜过多，否则会使物料停留时间过长而发生降解。

4.牵引（拉伸）、冷却、卷曲：

引离，使高聚物受到剪切、拉伸，沿着前进方向有适当的定向作用。

要求：

V辊（卷曲）≥V辊（冷却）＞V辊（引离）＞V辊3。

这样，将使制品拉伸，有利于引离，同时不因制品的自身重力而下垂，保证生产工艺的顺利进行。

29.压延成型挠度的产生原因及解决方法

挠度产生的原因：

物料在辊筒的间隙受压延时，对辊筒有横向压力，这种企图将辊筒分开的作用力称为分离力，将使两端支撑在轴承上的辊筒产生弹性弯曲，其程度大小以辊筒轴线中央部位偏离原来水平位置的距离表示，称为辊筒的挠度。

解决方法：

用以下三种方法来补偿辊筒弹性变形对薄膜横向厚度分布均匀性的影响

1、中高度法（凹凸系数法）2、轴交叉法3、预应力法

30.平挤逐次双向拉伸薄膜的工艺流程

挤出机经平缝机头将塑料熔体挤成厚片→厚片急冷→纵向拉伸→横向拉伸→热定型和冷却→切边和卷曲

31.中空吹塑流程

型坯挤出→（完全进入模腔）闭模吹气→（型坯吹胀成型）保压冷却→（泄压）开模脱出。

32.中空吹塑的分类

注射吹塑：

拉伸注坯吹塑和注射-拉伸-吹塑。

挤出吹塑：

单层直接挤坯吹塑，多层共挤出吹塑，挤出-蓄料-压坯-吹塑。

33.四大一次成型方法、二次成型方法的适用对象、制品特点、能简述工艺流程（模压成型、挤出成型、注射成型）、注射、挤出成型设备的标称

●一次成型方法：

1.模压成型：

适用对象：

热固性塑料，包括酚醛塑料、氨基塑料、环氧树脂、有机硅树脂、聚酯树脂、聚酰亚胺等。

制品特点：

内应力小，取向程度低，不易变形，稳定性较好。

工艺流程：

计量→预压→预热→嵌件安放→加料→闭模→排气→保压固化→脱模冷却→制品后处理

2.挤出成型：

适用对象：

几乎所用的热塑性塑料，部分热固性塑料，橡胶。

制品特点：

具有恒定断面形状的连续型材。

工艺流程：

原料的准备和预处理→挤出成型→定型与冷却→制品的牵引和卷取→后处理

3.注射成型：

适用对象：

几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料，橡胶制品。

制品特点：

一次成型外形复杂、尺寸精确的制品、成型适应性强、制品种类繁多。

工艺流程：

成型前的准备（原料的热处理→料筒的清洗→嵌件的预热→脱模剂的选用）→注射成型过程（加料塑化→注射充模→保压→冷却）→制品后处理（热处理→调湿处理→整修）

4.压延成型

适用对象：

主要适用于热塑性塑料，其中以非晶型的PVC及其共聚物最多，其次是ABS、EVA以及改性PS等塑料，也用于橡胶制品的生产。

制品特点：

产品主要是薄膜和片材，还有人造革和其他涂层制品。

产品质量好，但制品宽度受到压延机辊筒产度的限制。

工艺流程：

供料→压延→引离→（扎花）→冷却→卷绕或切割→薄膜或片材制品

●二次成型方法

1.中空吹塑成型

适用对象：

热塑性塑料品种较多，如PE、PP、PVC和热塑性聚酯，也有PA、纤维素塑料和PC等。

制品特点：

优良的耐环境性应力开裂性、良好的阻透性和抗冲击性，有些还要求耐化学药品性，抗静电性和耐挤压性等。

主要是用作各种液状货品的包装容器。

工艺流程：

型坯挤出→（完全进入模腔）闭模吹气→（型坯吹胀成型）保压冷却→（泄压）开模脱出

2.拉幅薄膜成型

适用对象：

PET、PP、PS、PVC、PE、PA、PI、PEN、聚偏氯乙烯及其共聚物等。

制品特点：

质量较高的高强度薄膜

工艺流程：

挤出机经平缝机头将塑料熔体挤成厚片→厚片急冷→纵向拉伸→横向拉伸→热定型和冷却→切边和卷曲

3.热成型

适用对象：

PET、PC、PS、PVC、PMMA、ABS、HDPE、PA等

制品特点：

薄壳制品，形状较为简单，类型比较繁多，制品壁厚不大，面积可以很大，但深度有一定限制。

●通用塑料

PE聚乙烯、HDPE高密度聚乙烯、LDPE低密度聚乙烯、PP聚丙烯、PVC聚氯乙烯、PS聚苯乙烯、PMMA聚甲基丙烯酸甲酯、PF酚醛树脂、UF脲醛树脂、MF三聚氰胺甲醛树脂、EP环氧树脂、UP不饱和聚酯、PU聚氨酯

●工程塑料

PA聚酰胺、PET聚对苯二甲酸乙二醇酯、PBT聚对苯二甲酸丁二醇酯、POM聚甲醛、PC聚碳酸酯、PPO聚苯醚、ABS丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物、PSF聚砜、PTFE聚四氟乙烯、PCTFE聚三氟氯乙烯、PI聚酰亚胺、CP丙酸纤维素

●通用橡胶

丁苯橡胶SBR、氯丁橡胶CR、顺丁橡胶BR、异戊橡胶IR、丁基橡胶IIR、乙丙橡胶EPR、三元乙丙橡胶EPDM、天然橡胶NR

●特种橡胶

丁腈橡胶NBR、硅橡胶MQ、氟橡胶FPM、聚氨酯橡胶UR、聚丙烯酸酯橡胶ACM、氯醚橡胶CO、氯磺化聚乙烯CSM、氯化聚乙烯CPE

简述题：

1.高分子材料成型加工的定义和实质

2.晶态与非晶态聚合物的熔融加工温度范围，讨论两者的耐热性.聚合物的结晶温度范围

答：

晶态聚合物：

Tm～Td；非晶态聚合物：

Tf～Td。

对于作为塑料使用的高聚物来说，在不结晶或结晶度低时，最高使用温度是Tg，当结晶度

达到40%以上时，晶区互相连接，形成贯穿整个材料的连续相，因此在Tg以上仍不会软化，其最高使用温度可提高到结晶熔点。

熔点（Tm）：

是晶态高聚物熔融时的温度。

表征晶态高聚物耐热性的好坏。

聚合物的结晶度范围：

Tg~Tm

3.橡胶的塑炼、混炼和塑料的混合、塑化基本概念、特点及四者间的对比；

答：

橡胶的塑炼：

使生胶由强韧的弹性转变为柔软的便于加工的塑性状态的过程。

橡胶的混炼：

将各种配合剂与可塑度合乎要求的生胶或塑炼胶在机械作用下混合均匀，制成

混炼胶的过程。

塑料的混合：

这是物料的初混合，是一种简单混合，在低于流动温度和较为缓和的剪切速率下进行的一种混合。

混合后，物料各组份的物理和化学性质无变化。

只是增加各组份颗粒的无规则排列程度，没有改变颗粒的尺寸。

塑料的塑化：

再混合，是高一级的混合，在高于流动温度（Tf或Tm）和较强烈的剪切速率下进行。

混合后，物料各组份的物理和化学性质有所变化。

塑化的目的是使物料在一定温度和剪切力下熔融，驱出其中的水份和挥发物。

使各组份的分散更趋均匀，得到具有一定可塑性的均匀物料。

对比：

4.橡胶的混炼的定义，用开炼机和密炼机进行混炼时各应控制的工艺条件

答：

混炼就是将各种配合剂与可塑度合乎要求的生胶或塑炼胶在机械作用下混合均匀，制成

混炼胶的过程。

开炼机混炼时应控制的工艺条件有

（1）装胶容量

（2）辊距（3）混炼温度（4）混炼时间（5）辊速和速比（6）加料顺序

密炼机分别进行混炼时应控制的工艺条件有

（1）装胶容量

（2）上顶栓压力（3）转子转速和混炼时间（4）混炼温度（5）加料顺序

5.橡胶的硫化历程各阶段的实质、意义

答：

焦烧阶段：

硫化起步阶段，是指橡胶在硫化开始前的延迟作用时间，在此阶段胶料尚未开始交联，胶料在模型内有良好的流动性。

（对于模型硫化制品，胶料的流动、充模必须在此阶段完成，否则就发生焦烧．出现制品花纹不清，缺胶等缺陷。

）

意义：

焦烧期的长短决定了胶料的焦烧性及操作安全性。

这一阶段的长短取决于配合剂的种类和数量。

预硫阶段：

焦烧期以后橡胶开始交联的阶段。

在此阶段，随着交联反应的进行，橡胶的交联程度逐渐增加，并形成网状结构．橡胶的物理机械性能逐渐上升，但尚未达到预期的水平．但有些性能如抗撕裂性、耐磨性等却优于正硫化阶段时的胶料。

意义：

预硫时间的长短反映了硫化反应速度的快慢（主要取决于配方）。

正硫化阶段：

橡胶的交联反应达到一定的程度，此时的各项物理机械性能均达到或接近最佳值，其综合性能最佳。

正硫化是胶料的各项性能在一个阶段基本上保持恒定或变化很少，也称硫化平坦期。

意义：

这个阶段橡胶的综合性能最好。

（硫化平坦期的宽窄取决于：

配方、温度等）

过硫阶段：

氧化及热断链反应占主导地位，胶料出现物理机械性能下降的现象。

意义：

过硫阶段的性能变化情况反映了硫化平坦期的长短，不仅表明了胶料热稳定性的高低，而且对硫化工艺的安全性及制品硫化质量有直接影响。

6.热固性塑料模压成型中温度、压力之间的关系

答：

在热固性塑料模压成型中，提高模温一般应相应地升高模压压力才对模压成型工艺有利。

在一定范围内模温提高能增加塑料的流动性，模压压力可降低；但模温提高也会使塑料的交联反应速度加速，从而导致熔融物料的粘度迅速增高，因而需更高的模压压力。

综合以上因素，提高模温一般应相应地提高模压压力。

7.挤出螺杆的分段及其作用；

答：

加料段：

对料斗送来的塑料进行加热，同时输送到压缩段。

塑料在该段始终保持固体状态。

压缩段：

对加料段来的料起挤压和剪切作用，同时使物料继续受热，由固体逐渐转变为熔融体，赶走塑料中的空气及其他挥发成分，增大塑料的密度，塑料通过压缩段后，应该成为完全塑化的黏流状态。

均化段：

使熔融物料在均化段螺杆和机头回压作用进一步搅拌塑化均匀，并定量定压地通过机头口模挤出成型

8.螺杆主要的结构参数及对挤出生产率的影响；

螺杆的几何结构参数有直径、长径比、压缩比、螺槽深度、螺旋角、螺杆与料筒的间隙等，对螺杆的工作特性有重大的影响。

、

（1）螺杆直径D。

挤出机流率接近于与螺杆直径D的平方成正比。

（2）螺槽深度。

正流与H成正比，而逆流与H3成正比。

深槽螺杆的挤出量对压力的敏感性大。

（3）均化段长度。

均化段长度L增加时，逆流和漏流减少，挤出生产率增加。

9.非结晶型塑料和结晶型塑料挤出螺杆设计特点，即如何设计螺杆各参数；

结晶性塑料：

参数选择

a．L／D选取长径比18～20的突变型螺杆。

b．压缩比，一般选取3～3．5，其中防止过热分解h3=0．07～0．08D。

c．因其粘度低，故止逆环处与机筒间隙应尽量小，约0．05，螺杆与机筒间隙约0．08，如有需要，视其材料，前端可配止逆环，射嘴处应自锁。

d．其它参数、可按通用螺杆设计。

非结晶性塑料：

参数选定：

a．L／D针对其热稳定性好，粘度大的特性，为提高塑化效果尽量选取大的长径比，选取20以上。

由于其融熔温度范围较宽，压缩可较长，故采用渐变型螺杆。

L1=30％全长，L2=46％全长。

b．压缩比ε由渐变度A需与熔融速率相适应，但目前融熔速率还无法计算得出，根据PC从225℃融化至320℃之间可加工的特性，其渐变度A值可相对取中等偏上的值,在L2较大的情况下，普通渐变型螺杆ε=2～3，取2．6。

c．因其粘度高，吸水性强，故在均化段之前，压缩段之后于螺杆上加混炼结构，以加强固体床解体，同时，可使其中夹带的水份变成气体逸出。

d．其它参数如e，s，φ以及与机筒的间隙都可与其它普通螺杆相同。

10.塑料挤出机的螺杆与移动螺杆式注射机的螺杆的比较；

答：

挤出螺杆：

输送、塑化、计量。

均化段槽深h3浅、长径比L/D大、压缩比ε大。

加料段L1短，均化段长L3长。

平动＋转动（前移）。

螺杆头部形状多样。

物料熔融是一个稳态的连续过程。

注射螺杆：

预塑化、注射。

均化段槽深h3深、长径比L/D小、压缩比ε小。

加料段L1长，均化段长L3短。

平动＋转动（前移＋注射）。

螺杆头部为尖锥形。

物料熔融是一个非稳态的间歇过程。

11.注射成型中物料温度和注射压力之间的关系

答：

注射压力与料温是相互制约的，料温高时，注射压力减小；反之，所需注射压力加大。

12.注射成型时温度控制及其对性能的影响

（1）料温：

料温对注射成型工艺过程及制品的物理机械性能有密切关系。

料温升高，熔体粘度下降，物料在模具中的流动性增加，制品表面光洁度提高。

但若料温太高，易引起物料热降解，制品物理机械性能降低。

而料温太低则容易造成制品缺料，表面无光，有熔接痕等。

（2）喷嘴温度：

喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。

喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。

（3）模具温度：

模具温度不但影响物料冲模时的流动行为，而且影响制品的物理机械性能和表观质量。

控制模具温度的目的和模具温度对注塑件的影响注塑工艺中，控制模具温度的主要目的一是将模具加热到工作温度，二是保持模具温度恒定在工作温度。

以上两点做的成功的话，可以把循环时间最优化，进而保证注塑件稳定的高质量。

模具温度会影响表面质量，流动性，收缩率，注塑周期以及变形等几方面。

模具温度过高或不足对不同的材料会带来不同的影响。

对热塑性塑料而言，模具温度高一点通常会改善表面质量和流动性，但会延长冷却时间和注塑周期。

模具温度低一点会降低在模具内的收缩，但会增加脱模后注塑件的收缩率。

而对热固性塑料来说，高一点的模具温度通常会减少循环时间，且时间由零件冷却所需时间决定。

此外，在塑胶的加工中，高一点的模具温度还会减少塑化时间，减少循环次数

13.压延成型时工艺条件的控制；压延挠度产生的原因、补偿方法，并作比较；

压延成型时工艺条件的控制：

主要是确定压延操作条件，包括辊温、辊速、速比、存料量、辊距等，它们是互相联系和制约的。

压延挠度产生的原因：

物料在辊筒的间歇受压延时，对辊筒有横向压力，这种企图将辊筒分开的作用力称为分离力，将使两端支撑在轴承上产生弹性弯曲，其程度大小以辊筒轴线中央部位偏离原来水平位置的距离表示，称为辊筒的挠度。

补偿方法，比较：

1）中高度法，将辊筒设计和加工成略带腰鼓形。

辊筒加工要求高，且辊筒的弹性弯曲受物料的性质及压延工艺条件等诸多因素，所以固定不变的中高度补偿法有很大的局限性。

2）轴交叉法，调整两辊筒的轴，使其交叉一定角度。

该法的优点是可以随产品的品种、规格和工艺条件不同进行调节轴交叉角度，从而扩大了压延机的工作范围。

轴交叉装置补偿的挠度差有三高二低特征。

轴交叉补偿的挠度量是有限定的,因为轴线偏转角度大了就不能正常工作

从理论上讲，无论何种二次曲线都不可能完全与四次曲线的挠度曲线相吻合，因此中高度法和轴交叉法都不能完全补偿挠度差.

3）预应力法，在辊筒轴承的两端预先施加额外的负荷，其作用方向正好与工作负荷相反，达到补偿目的。

这种方法可以调节预应力的大小使辊筒弧度有较大变化范围，以适应变形的实际要求