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压力容器知识宣贯
2016年压力容器相关知识宣贯
1.压力容器的概念
为了与一般容器(常压容器)相区别,只有同时满足下列三个条件的容器,才称之为压力容器:
(1)工作压力(注1)大于或者等于0.1Mpa(工作压力是指压力容器在正常工作情况下,其顶部可能达到的最高压力(表压力));(不含液体静压力)
(2)内直径(非圆形截面指其最大尺寸)大于等于0.15m。
且容积(V)大于等于0.025立方米,工作压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa-L(容积,是指压力容器的几何容积);
(3)盛装介质为气体、液化气体以及介质最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体.
2.压力容器等级分类
2.1按压力等级分类:
压力容器可分为内压容器与外压容器。
内压容器又可按设计压力(p)大小分为四个压力等级,具体划分如下:
●低压(代号L)容器0.1MPa≤p<1.6MPa;
●中压(代号M)容器1.6MPa≤p<10.0MPa;
●高压(代号H)容器10MPa≤p<100MPa;
●超高压(代号U)容器p≥100MPa。
2.2按容器在生产中的作用分类:
反应压力容器(代号R):
用于完成介质的物理、化学反应。
换热压力容器(代号E):
用于完成介质的热量交换。
分离压力容器(代号S):
用于完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离。
储存压力容器(代号C,其中球罐代号B):
用于储存、盛装气体、液体、液化气体等介质。
在一种压力容器中,如同时具备两个以上的工艺作用原理时,应按工艺过程中的主要作用来划分品种。
2.3按安装方式分类:
固定式压力容器:
有固定安装和使用地点,工艺条件和操作人员也较固定的压力容器。
移动式压力容器:
使用时不仅承受内压或外压载荷,搬运过程中还会受到由于内部介质晃动引起的冲击力,以及运输过程带来的外部撞击和振动载荷,因而在结构、使用和安全方面均有其特殊的要求。
上面所述的几种分类方法仅仅考虑了压力容器的某个设计参数或使用状况,还不能综合反映压力容器的危险程度。
压力容器的危险程度还与介质危险性及其设计压力p和全容积V的乘积有关,pV值愈大,则容器破裂时爆炸能量愈大,危害性也愈大,对容器的设计、制造、检验、使用和管理的要求愈高。
2.4按安全技术管理分类:
《压力容器安全技术监察规程》采用既考虑容器压力与容积乘积大小,又考虑介质危险性以及容器在生产过程中的作用的综合分类方法,以有利于安全技术监督和管理。
该方法将压力容器分为三类:
2.4.1.第三类压力容器
具有下列情况之一的,为第三类压力容器:
●高压容器;
●中压容器(仅限毒性程度为极度和高度危害介质);
●中压储存容器(仅限易燃或毒性程度为中度危害介质,且pV乘积大于等于10MPa·m3);
●中压反应容器(仅限易燃或毒性程度为中度危害介质,且pV乘积大于等于0.5Pa·m3);
●低压容器(仅限毒性程度为极度和高度危害介质,且乘积大于等于0.2MPa·m3);
●高压、中压管壳式余热锅炉;
●中压搪玻璃压力容器;
●使用强度级别较高(指相应标准中抗拉强度规定值下限大于等于540MPa)的材料制造的压力容器;
●移动式压力容器,包括铁路罐车(介质为液化气体、低温液体)、罐式汽车[液化气体运输(半挂)车、低温液体运输(半挂)车、永久气体运输(半挂)车]和罐式集装箱(介质为液化气体、低温液体)等;
●球形储罐(容积大于等于50m3);低温液体储存容器(容积大于5m3)。
●低温液体储存容器(容积大于5m3)
2.4.2.第二类压力容器
具有下列情况之一的,为第二类压力容器:
●中压容器;
●低压容器(仅限毒性程度为极度和高度危害介质);
●低压反应容器和低压储存容器(仅限易燃介质或毒性程度为中度危害介质);
●低压管壳式余热锅炉;
●低压搪玻璃压力容器。
2.4.3.第一类压力容器
除上述规定以外的低压容器为第一类压力容器。
2.5几种典型的压力容器
分类:
按压力容器在生产工艺过程中的作用原理,分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器、储存压力容器。
具体划分如下:
(一)反应压力容器(代号R):
主要是用于完成介质的物理、化学反应的压力容器,如反应器、反应釜、分解锅、硫化罐、分解塔、聚合釜、高压釜、超高压釜、合成塔、变换炉、蒸煮锅、蒸球、蒸压釜、煤气发生炉等;
(二)换热压力容器(代号E):
主要是用于完成介质的热量交换的压力容器,如管壳式余热锅炉、热交换器、冷却器、冷凝器、蒸发器、加热器、消毒锅、染色器、烘缸、蒸炒锅、预热锅、溶剂预热器、蒸锅、蒸脱机、电热蒸汽发生器、煤气发生炉水夹套等;
(三)分离压力容器(代号S):
主要是用于完成介质的流体平衡缓冲和气体净化分离的压力容器,如分离器、过滤器、集油器、缓冲器、洗涤器、吸收塔、铜洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等;
(四)储存压力容器(代号C,其中球罐代号B):
主要是用于储存、盛装气体、液体、液化气体等介质的压力容器,如各种型式的储罐。
3.压力容器制造过程执行的标准
《固定式压力容器安全技术监察规程TSG21-2016》
《压力容器GB150.1~150.4-2011》
《卧式容器JB/T4731》
《塔器》
《换热器》
4.压力容器主要受压元件
压力容器的筒体、封头、端盖、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨胀节、开孔补强圈、设备法兰、球罐的球壳板、换热器的管板和换热管M36以上的设备主螺栓及公称直径大于等于250mm的接管和管法兰均作为主要受压元件。
5.压力容器焊缝的分类
根据GB150,容器主要受压部分焊接接头分为A,B,C,D四类。
焊缝分类的目的:
为对口错边量、热处理、无损检测、焊缝尺寸等方面有针对性地提出不同的要求,GB150根据位置,根据该接头所连接两元件的结构类型以及应力水平,把接头分成A、B、C、D四类,如图。
A类:
圆筒部分的纵向接头(多层包扎容器层板层纵向接头除外)、球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头,均为A类焊接接头。
B类:
壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头,均属B类焊接接头,但已规定为A、C、D类的焊接接头除外。
C类:
平盖、管板与圆筒非对接连接的接头,法兰与壳体、接管连接的接头,内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头,均属C类焊接接头。
D类:
接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头,均属D类焊接接头,但已规定为A、B类的焊接接头除外。
A类焊缝是容器中受力最大的接头,因此一般要求采用双面焊或保证全焊透的单面焊缝;
B类焊缝的工作应力一般为A类的一半。
除了可采用双面焊的对接焊缝以外,也可采用带衬垫的单面焊;
在中低压焊缝中,C类接头的受力较小,通常采用角焊缝联接。
对于高压容器,盛有剧毒介质的容器和低温容器应采用全焊透的接头。
D类焊缝是接管与容器的交叉焊缝。
受力条件较差,且存在较高的应力集中。
在后壁容器中这种焊缝的拘束度相当大,残余应力亦较大,易产生裂纹等缺陷。
因此在这种容器中D类焊缝应采取全焊透的焊接接头。
对于低压容器可采用局部焊透的单面或双面角焊。
注意:
焊接接头分类的原则仅根据焊接接头在容器所处的位置而不是按焊接接头的结构形式分类,所以,在设计焊接接头形式时,应由容器的重要性、设计条件以及施焊条件等确定焊接结构。
这样,同一类别的焊接接头在不同的容器条件下,就可能有不同的焊接接头形式。
钢制压力容器焊接接头的基本形式:
有对接接头、T形(十字形)接头、角接头和搭接接头。
对接接头是最基本的一种接头形式,其强度可以达到与材相同,受力均匀,筒体与封头等重要部件的连接均采用对接接头。
厚度小时不开坡口,当厚度超过8mm是要有坡口。
6.常见焊接缺陷、产生原因及危害
6.1形状缺陷──外观质量粗糙,鱼鳞波高低、宽窄发生突变;焊缝与母材非圆滑过渡。
原因:
操作不当,返修造成。
危害:
应力集中,削弱承载能力。
6.2焊缝尺寸缺陷
尺寸不符合施工图样或技术要求。
原因:
施工者操作不当
危害:
尺寸小了,承载截面小;
尺寸大了,削弱了某些承受动载荷结构的疲劳强度。
6.3咬边
咬边是由于焊接参数选择不当,或操作方法不正确,沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
原因:
⒈焊接参数选择不对,U、I太大,焊速太慢。
⒉电弧拉得太长。
熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。
危害:
母材金属的工作截面减小,咬边处应力集中。
6.4弧坑
弧坑是一般焊接收尾处(焊缝终端)形成低于焊缝高度的凹陷坑。
原因:
焊丝或者焊条停留时间短,填充金属不够。
危害:
⒈减少焊缝的截面积;
⒉弧坑处反应不充分容易产生偏析或杂质集聚,因此在弧坑处往往有气孔、灰渣、裂纹等。
6.5烧穿
烧穿是指焊接过程中熔化金属自坡口背面流出,形成穿孔的现象。
原因:
⒈焊接电流过大;
⒉对焊件加热过甚;
⒊坡口对接间隙太大;
⒋焊接速度慢,电弧停留时间长等。
危害:
⒈表面质量差
⒉烧穿的下面常有气孔、夹渣、凹坑等缺陷。
6.6焊瘤
焊瘤是熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。
原因:
焊接参数选择不当
坡口清理不干净,电弧热损失在氧化皮上,使母材未熔化。
危害:
表面是焊瘤下面往往是未熔合,未焊透;
焊缝几何尺寸变化,应力集中,管内焊瘤减小管中介质的流通界面计。
6.7气孔
原因:
⒈电弧保护不好,弧太长;
⒉焊条或焊剂受潮,气体保护介质不纯;
⒊坡口清理不干净。
危害:
从表面上看是减少了焊缝的工作截面;更危险的是和其他缺陷叠加造成贯穿性缺陷,破坏焊缝的致密性。
连续气孔则是结构破坏的原因之一。
6.8夹渣
焊接熔渣残留在焊缝中。
易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位,焊道形状突变,存在深沟的部位也易产生夹渣。
原因:
⒈熔池温度低(电流小),液态金属黏度大,焊接速度大,凝固时熔渣来不及浮出;
⒉运条不当,熔渣和铁水分不清;
⒊坡口形状不规则,坡口太窄,不利于熔渣上浮;
⒋多层焊时熔渣清理不干净。
危害:
较气孔严重,因其几何形状不规则尖角、棱角对机体有割裂作用,应力集中是裂纹的起源。
6.9未焊透
当焊缝的熔透深度小于板厚时形成。
单面焊时,焊缝熔透达不到钢板底部;双面焊时,两道焊缝熔深之和小于钢板厚度时形成。
原因:
⒈坡口角度小,间隙小,钝边太大;
⒉电流小,速度快来不及熔化;
⒊焊条偏离焊道中心。
危害:
工作面积减小,尖角易产生应力集中,引起裂纹。
6.10未熔合
熔焊时焊道与母材之间或焊道与焊道之间未能完全熔化结合的部分。
原因:
⒈电流小、速度快、热量不足;
⒉坡口或焊道有氧化皮、熔渣等,一部分热量损失在熔化杂物上,剩余热量不足以熔化坡口或焊道金属。
⒊焊条或焊丝的摆动角度偏离正常位置,熔化金属流动而覆盖到电弧作用较弱的未熔化部分,容易产生未熔合。
危害:
因为间隙很小,可视为片状缺陷,类似于裂纹。
易造成应力集中,是危险性较大的缺陷。
6.11焊接裂纹
在焊接应力及其它致脆因素共同作用下,材料的原子结合遭到破坏,形成新界面而产生的缝隙称为裂纹。
它具有尖锐的缺口和长宽比大的特征,易引起较高的应力集中,而且有延伸和扩展的趋势,所以是最危险的缺陷。
裂纹形成的原因及防止措施
6.11.1热裂纹
常见的热裂纹有两种:
结晶裂纹、液化裂纹。
结晶裂纹是焊接熔池初次结晶过程中形成的裂纹,是焊缝金属沿初次结晶晶界的开裂。
原因:
焊接时,熔池在电弧热的作用下,被加热到相当高的温度,而受热膨胀,而母材却不能自由收缩,于是高温的熔池受到一定的压力。
当熔池开始冷却时,就以半融化的母材为晶核开始处结晶。
最先结晶的是纯度较高的的合金。
最后凝固的是低熔点共晶体。
低熔点共晶物的多少取决于焊缝金属中C、S、L等元素的含量。
当含量较少时,不足以在初生晶粒间形成连续的液态膜。
焊接熔池的冷却速度极快,低熔点共晶物几乎与初析相同时完成结晶。
因此连续冷却的金属熔池虽然受到收缩应力的作用也不至于产生晶间裂纹。
当低熔点共晶体量较多时,情况就不同了,初次结晶的偏析程度较大,并在初次结晶的晶体之间形成晶间液膜,当熔池冷却收缩时,被液膜分割的晶体边界就会被拉开就形成了裂纹。
焊缝金属所经受的应变增加速度大于低熔点共晶物凝固的速度;
初生晶体的张大方向和残留低熔共晶体的相对位置的影响。
液化裂纹是紧靠熔合线的母材晶界被局部重熔,在收缩力的作用下而产生的裂纹。
液化裂纹产生的原因:
焊接时紧靠熔合线的母材区域被加热到接近钢熔点的高温,此时母材晶体本身未发生熔化,而晶界的低熔点共晶物则已完全熔化。
当焊接熔池冷却时,焊缝应变速度较高。
如果这些低熔点共晶物未完全重新凝固之前,接合区就已受到较大应变,则在这些晶界上就会出现裂纹。
晶间液层的熔点越低,凝固时间越长,则液化裂纹的倾向越大。
液化裂纹的原因:
母材晶粒边界的低熔点共晶物,因此液化裂纹多产生于C、S、P杂质较高的母材与焊缝的熔合边界。
6.11.2冷裂纹
焊接接头的冷裂纹主要在屈服极限大于300MPa的低合金钢中产生。
钢材的强度越高,焊接产生冷裂纹的可能性越大,在低碳钢的焊接接头中一般不出现冷裂纹。
原因:
在不利的条件下焊接时,焊接熔池中溶解了较多的氢,焊缝金属快速冷却后,大部分氢快速过饱和溶剂与焊缝金属中。
在焊接残余应力作用下,氢逐渐向产生应力与应变集中的热影响区扩散,并在某些微区聚集。
而低合金钢热影响区又往往存在马氏体淬硬组织,他的塑性变形能力很低。
当氢的浓度达到某一临界值时,变脆的金属即使是微小的应变也经受不起,而在残余应力的作用下就会开裂。
危险的是这些开裂面会进一步扩展,而且在裂纹的端部会有氢凝聚导致新的开裂,最终发展成宏观裂纹。
危害:
冷裂纹是一种最危险的缺陷,具有延迟性。
有的甚至在焊缝无损探伤后才形成,而造成不可弥补的漏检。
6.11.3再热裂纹
最常见的再热裂纹是焊后热处理过程中形成的裂纹,所以又叫“消除应力处理裂纹”。
产生于具有沉淀硬化倾向的低合高强钢和奥氏体不锈钢中。
其中Cr-Mo-V,Cr-Mo-V-B,Mn-Ni-Mo-V型等低合金钢对再热裂纹由最高的敏感性。
7.《容规》对压力容器用材的要求
压力容器用材料的质量及规格,应符合相应的国家标准、行业标准的规定。
压力容器材料的生产经国家安全监察机构认可批准。
材料生产单位应按相应标准的规定向用户提供质量证明书(原件),并在材料上的明显示部位作出清晰、牢固的钢印标志或其他标志,至少包括材料制造标准代号、材料牌号及规格、炉(批)号、国家安全监察机构认可标志、材料生产单位名称及检验印鉴标志或其他标志。
材料质量证明书的内容必须齐全、清晰,并加盖材料生产单位质量检验章。
压力容器制造单位从非材料生产单位获得压力容器用材料时,应同时取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。
压力容器制造单位应对所获得的压力容器用材料及材料质量证明书的真实性与一致性负责。
压力容器选材除应考虑力学性能和弯曲性能外,还应考虑与介质的相容性。
压力容器专用钢材的磷含量(熔炼分析,下同)不应大于0.030%,硫含量不应大于0.020%。
如选用碳素钢沸腾钢板和碳素钢镇静钢板制造压力容器(搪玻璃压力容器除外),应符合GB150《钢制压力容器》的规定。
碳素钢沸腾钢板和Q235A钢板不得用于制造直接受火焰加热的压力容量。
压力容器制造单位应通过对材料进行复验或对材料供货单位进行考察、评审、追踪等方法,确保所用的压力容器材料符合相应标准,在投用前应检查有效的材料质量证明文件,并核对本规程第10条规定的材料上的有效标志。
材料标志与质量证明书应完全一致,否则不得使用。
用于制造受压元件的材料在切割(或加工)前应进行标记移植。
主要受压元件,对其用材的复验要求如下:
1).用于制造第三类压力容器的钢板必须复验。
复验内容至少包括:
逐张检查钢板表面质量和材料标志;按炉复验钢板的化学成分;按批复验钢板的力学性能、冷弯性能;当钢厂未提供钢板超声检测保证书时,应按本规程第14条的要求进行超声检测复验。
2).用于制造第一、第二类压力容器的钢板,有下列情况之一的应复验:
(1)设计图样要求复验的;
(2)用户要求复验的;
(3)制造单位不能确定材料真实性或对材料的性能和化学成分有怀疑的;
(4)钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。
3).用于制造第三类压力容器的锻件复验要求如下:
(1)应按压力容器锻件国家标准或行业标准规定的项目进行复验;
(2)对制造单位经常使用且已有信誉保证的外协锻件,如质量证明书(原件)项目齐全,可只进行硬度和化学成分复验,复验结果出现异常时,则应进行力学性能复验;
(3)压力容器制造单位锻制且供本单位使用的锻件,可免做复验。
4).取得国家安全监察机构产品安全质量认证并有免除复验标志的材料,可免做复验。
用于制造压力容器受压元件的焊接材料,应按相应标准制造、检验和选用。
焊接材料必须有质量证明书和清晰、牢固的标志。
压力容器制造单位应建立并严格执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。
5).压力容器制造或现场组焊单位对主要受压元件的材料代用,原则上应事先取得设计单位出具的设计更改批准文件,对改动部位应在竣工图上做详细记载。
对制造单位有使用经验且代用材料性能优于被代用材料时(仅限16MnR、20R、Q235系列钢板,16Mn、10﹟、20#锻件或钢管的相互代用),如制造单位有相应的设计资格,可由制造单位设计部门批准代用并承担相应责任,同时须向原设计单位备案。
原设计单位有异议时,应及时向制造单位反馈意见。
6)压力容器用锻件的检测要求
不锈钢锻件
1.适用于设计压力不大于35MPa的压力容器用不锈钢锻件。
2.锻件级别
锻件分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个级别,每个级别的检验项目按下表规定:
锻件级别
检验项目
检验数量
Ⅰ
硬度(HB)
逐件检查
Ⅱ
拉伸
同冶炼炉号,同炉热处理的锻件组成一批,每批抽样检查一件。
Ⅲ
拉伸
超声检测
逐件检查
Ⅳ
拉伸
逐件检查
超声检测
逐件检查
3.热处理
交货状态应该为热处理状态。
如供方改变热处理状态时,应征得需方同意。
热处理状态得代号为:
A—退火,S—固熔。
4.外观质量
锻件经外观检查,应无肉眼可见得裂纹、夹层、折叠、夹渣等有害缺陷。
如有缺陷,允许清除,但修磨部分应平滑过渡。
5.内部缺陷
用超声检测锻件内部缺陷,检测表面得表面粗糙度不大于6.3。
不锈钢锻件得超声检测验收标准由供需双方商定。
6.焊补
锻件允许用相匹配的焊材进行补焊。
允许焊补的部位,深度和面积由供需双方确定。
焊补应按经JB4708评定合格的焊接工艺进行,焊工应持有合格证。
焊补前应彻底清除缺陷并开坡口,坡口底部应圆滑过渡。
清除缺陷后的表面需经磁粉或渗透检测,Ⅰ级为合格。
根据不同刚号、焊补面积的大小,深度及焊补环境等,须相应采取焊前预热,焊后缓冷或消除应力热处理等措施。
铁素体型不锈钢锻件,焊补一般应在锻件最终热处理前进行。
如在锻件最终热处理后进行,需经双方同意。
焊补后的部位须经磁粉或渗透检测合格。
当焊补深度大于或等于6mm时,还需经超声检测合格。
供方应向需方提供锻件焊补部位、深度、面积简图、焊接材料、焊接工艺参数及无损检测报告。
碳素钢和低合金钢锻件
1.适用于设计压力不大于35MPa,温度大于-20℃的压力容器用碳素钢和低合金钢锻件。
2.锻件级别
锻件分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个级别,每个级别的检验项目按下表规定:
锻件级别
检验项目
检验数量
Ⅰ
硬度(HB)
逐件检查
Ⅱ
拉伸和冲击
同冶炼炉号,同炉热处理的锻件组成一批,每批抽样检查一件。
Ⅲ
拉伸和冲击
超声检测
逐件检查
Ⅳ
拉伸和冲击
逐件检查
超声检测
逐件检查
3.热处理
交货状态应该为热处理状态。
如供方改变热处理状态时,应征得需方同意。
热处理状态得代号为:
N—正火,Q—淬火,T—回火
4.外观质量
锻件经外观检查,应无肉眼可见得裂纹、夹层、折叠、夹渣等有害缺陷。
如有缺陷,允许清除,但修磨部分应平滑过渡。
清除深度应符合:
(1)当缺陷存在于非机械加工表面,清除深度不应超过该处公称尺寸下偏差;2)当缺陷存在于机械加工表面,清除深度不应超过该处余量的75%。
5.内部缺陷
锻件应保证不存在白点,用超声检测锻件内部缺陷,检测表面得表面粗糙度不大于6.3。
6.焊补
锻件允许用相匹配的焊材进行补焊。
允许焊补的部位,深度和面积由供需双方确定。
焊补应按经JB4708评定合格的焊接工艺进行,焊工应持有合格证。
焊补前应彻底清除缺陷并开坡口,坡口底部应圆滑过渡。
清除缺陷后的表面需经磁粉或渗透检测,Ⅰ级为合格。
根据不同刚号、焊补面积的大小,深度及焊补环境等,须相应采取焊前预热,焊后缓冷或消除应力热处理等措施。
焊补一般应在锻件最终热处理前进行。
如在锻件最终热处理后进行,需经双方同意。
焊补后的部位须经磁粉或渗透检测合格。
当焊补深度大于或等于6mm时,还需经超声检测合格。
供方应向需方提供锻件焊补部位、深度、面积简图、焊接材料、焊接工艺参数及无损检测报告。
7)压力容器用钢管
1.钢管选用的材料钢管选用的材料主要有10#、20#、20G、15CrMo以及各种不锈钢等等。
2.钢管对应的国家标准及用途
GB3087《低中压锅炉用无缝钢管》,适用于制造各种结构低中压锅炉过热蒸汽管、沸水管等,材质有10#、20#钢。
供货状态为热轧或热处理,钢管应逐根进行水压试验,不得出现漏水或出汗现象,也可用无损探伤等代替水压试验。
GB5310《高压锅炉用无缝钢管》,适用于制造高压及其以上压力的蒸汽锅炉、管道等用优质碳素结构钢、合金结构钢和不锈钢耐热无缝钢管。
供货状态为热处理,热处理制度必须填写在质量证明书中,钢管应逐根进行水压试验,最大试验压力为20MPa,稳压时间不小于10秒,钢管不得出现漏水或出汗现象。
GB6479《化肥设备用高压无缝钢管》,适用于工作温度为-40至400℃,工作压力为10至32MPa的化工设备和管道用优质碳素钢和合金钢无缝钢管,供货状态为正火、正火加回火或退火状态,应逐根进行水压试验,不得有漏水或出汗现象。
GB8162《结构用无缝钢管》,适用于一般结构或机械结构用无缝钢管,不得用于压力容器受压元件。
钢管分为热轧和冷拔两种。
GB8163《输送流体用无缝钢管》,适用于一般流体输送用无缝钢管,钢管分为热轧和冷拔两种。
应每根进行水压试验。
GB13296《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》,钢管牌号和化学成分应符合对应国家标准的要求,钢管供货状态为热处理并酸洗交货,并在质量证明书中注名热处理条件。
应逐根进行水压试验,在试验压力下不得出现漏水或出汗现象,应逐根进行超声波检测。
GB14976《流体输送用不锈钢无缝钢管》,钢管供货状态为热处理并酸洗交货,应逐根进行水压试验。
8.《容规》对压力容器制造的要求
压力容器制造(含现场组焊,下同)单位应建立压力容器质量保证体系,编制压力容器质量保证手册,制定企业标准(包括管理制度、程序文件、作业指导书、通用工艺及特殊方法标准等),保证压力容器产品安全质量。
企业法定代表人,必须对压力容器制造质量负责。
压力容器总质量师(质量保证工程师)应由企业管理者代表或压力容器技术负责人担任,并应经培训考核后持证上岗。
固定式压力容器制造单位,应取得AR级或BR级的压力容器制造许可证;移动式压力容器制造单位,应取
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- 压力容器 知识