单体试车方案.docx
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单体试车方案.docx
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单体试车方案
单 体 试 车 方 案
一.概述:
湖南XX工程共有传动设备214台,其中泵类110台,搅拌机类19台,风机(离心式.轴流式)类5台,压缩机类5台,制冷机类6台,其它3台.由于离心式膨胀机类及溴化铝制冷机资料不全及技术保密的原因,本方案对此三台设备的试运调试不作考虑.各类设备的型号规格见附表1
二.编制依据:
1.本方案的编制依据全厂施工图纸
2.随机技术文件
3.«化工机器安装工程施工及验收规范»,«通用规定»HGJ203-83
4.«化工机器安装工程施工及验收规范»,«化工用泵»HGJ207-83
5.«.制冷设备及安装工程施工及验收规范»,GBJ66-84
6.«机械设备安装工程施工及验收规范»
第四册TJ231-78(四)起重设备.电梯连续设备安装
第五册TJ231-78(五)压缩机风机.泵.空气分离器设备安装
三.试车组织机构:
总负责人:
技术负责人:
参加人员:
四.试车前的条件准备工作:
1.机器试运前,必须具备下列条件.
电气条件:
(1).试车前首先核对电机名牌是否与设计相符.防爆电机是否具有防爆标志和防爆合格证.
(2).电机检查:
低压电机用1000伏摇表测量电机定子线圈.转子线圈及动磁回路的绝缘电阻,不得小于0.5M.用直流电臂电桥测每相直流电阻.相互间的差别不应超过其最小值的2%.
(3).在单试前,电机所在的配电室及有关的供电,控制回路元件应调试完毕.并合乎规范要求,并进行假动作实验.
(4).本厂对防雷.挂地.离电位引入和静电泄漏要求较严.在单试车前,所有与之有关的工作应进行完毕并达设计要求.
(5).直流电和有特殊规定的电机,除满足规范外,如设计和随设备有资料说明,按其规定进行.
A.主机及附属设备的就位.找平.找正.检查及调整等安装工作全部结束,并有齐全的安装及检查记录.
B.二次灌浆达到设计强度要求,基础抹面工作应结束.
G.与试运转有关的工艺菅道及设备具备条件.
D.与试运转有关的水气.汽等分用工程及电气.仪表系统及使用要求.
2.机器试运转前应做下列准备工作:
A.在有关人员参加下,审查安装记录.检拆及回装记录.审定试运转方案及检查试运转现场.
B.试运转现场,应备有必要的消防设施和防护用品.机器上不利于安全操作的外露转动部位应装有安全罩.
C.机器入口处按相应规定设过滤网.
D.试运转用润滑油(脂),应符合设计要求,润滑油加入系统时,须用不小于120目的滤网过滤.
E.试车人员必须服从统一指挥,严密组织纪律.
五.泵类试车
(一)离心泵的试车
1.离心泵的型号.参数见附表1
2.离心泵本体试运时间为:
负荷运转4h.电动机单试时间2h.
3.所有泵试运转均采用水为介质.其介质运行路线以原设计路线为试运路线.水从泵出去并对管道进行冲洗后,直接排出系统外.而进口水源均以所在泵的容器作为储水源.此容器在储水前必须清洗干净.
4.热水泵.冷水泵在试运转时,以水为介质,但在实际介质运转时.必须进行运前准备和运后处理.
(1).热水泵在高温条件试运转,必须做好下列工作:
A.试运转前进行泵体预热泵体表面与有工作介质的进口工艺管线的温差应不大于40˙C,泵体预热时,温度应均上升每小时温度上升不得大于50˙C.
B.预热时每隔10分钟盘车半圈.
C.检查泵体机座滑动端螺栓处的轴向膨胀间隙.
D.开启入口阀门和放空阀门排出泵内气体,预热到规定温度后,再关好放空阀门.
E.停车后,应每隔20-30分钟盘车半圈,直到泵体温度下降到50˙C为止.
(2).低温泵在低温介质下试运转,必须先做好下列工作.
A,预冷前打开旁通管路.
B.按工艺要求对管道和泵内腔进行除湿处理.
C.进行泵体预冷,冷却到运转温度.冷却速度每小时不得大于30˙C.预冷时,应全部打开放空阀门,预冷到规定温度后,再将放空阀门关闭.
5.试车
(1).用手盘车应无卡住现象.
(2)点动电机,检查运转方向是否正确.
(3).将泵内灌满水,或启动真空泵.驱除泵内积气.此时,进口阀门应关闭.
(4).对于用机械密封的泵,应打开其冷却水进出口阀门,并保持水流畅通.
(5).接通电源.当泵达到正常转速后,再逐渐打开吐出管线上的阀门,并调节到所需的工况,在吐出管上的阀门关闭的情况下泵连续工作的时间不超过3分钟.
(6).在开车及运转过程中,必须注意观察仪表的读数.轴承发热,填料漏水和发热及泵的振动和杂音等是否正常.如果发现异常情况应立即停车.
(7).运转中,滚动轴承的温升不得超过40˙C,最高温度不得超过75˙C
(8)注意填料的泄漏和发热情况,对于填料密封的泵,允许有5-20滴∕分的均匀成滴泄漏,机械密封的泵允许有2-3滴∕分的均匀成滴泄漏.
(9).轴承油位应保持正常位置.不能过高或过低,过高时应放至正常位置.
(10).经常检查地脚螺栓紧固情况,以及各紧固部位有否松动.
(12).经常检查电动机的温升,其温升不得超过名牌要求或随机技术文件要求.
(13).介质压力和电源应符合设计要求.
6.停车
(1).逐渐关闭吐出管路上的阀门,切断电源.
(2).关闭进口管阀门,排尽泵腔内积水.
(3).拆除临时过滤网,卸掉各系统中的压力及负荷.
(4).检查各紧固部件.
(5).拆除临时管道及设施,将正式管道进行复位安装.
(6)整理试运行记录.
(二)齿轮泵的试运转
1.齿轮泵的型号.参数参见附表1
2.齿轮泵的试运转运转时间为4h电动机单试时间为2h.
3.齿轮泵的运介质为水,其运行路线以原设计路线为试运路线,水从泵出口出去.对其出口管道进行冲洗后,直接排出系统外,而进口水源以泵的附属容器为储水源.
4.泵的试运转
(1).检查泵的各紧固件是否牢固.
(2).用手盘动主动轴,应运转灵活,无卡住现象.
(3).打开进出口管道路上的阀门.
(4).点动电机,检查泵的放置旋转方向是否符合要求.(从泵端向电机看旋转方向为逆时针).
(5).启动电机,注意泵的压力及真空表的读数应符合该泵的技术规范以内..
(6).注意填料的工作,若发生泄漏,视其程度将压盖拧紧(不能拧得过紧,以免填料函剧烈发热和密封圈迅速磨损)
(7).经常地检查泵的运转噪音及各相对运动部件的温升情况.发现问题应及时停车,对于滚动轴承的温升不得超过40˙C.最高温度不得超过75˙C.
(8).经常地检查地脚螺栓松动情况,以及各紧固部位有无松动.
(9).检查泵的附属设备及管道,管道连接应牢固无泄漏.
(10).经常地检查电机的温升,其温升不得超过名牌要求或随机技术文件要求.
5.停车
(1).切断电源
(2).关闭进出口管道的阀门
(3)拆掉临时过滤网.卸掉各系统中的压力及负荷。
(4).清除泵腔内积水
(5).全面检查泵及其系统的紧固件.
(6).拆除临时管道及设施,将正式管道进行复位安装.
(7).整理试运记录.
(三)蒸汽泵的试运转
1.蒸汽往复泵的型号,规格参数参见附表1
2.蒸汽往复泵本体试运时间为4h
3.蒸汽往复泵试运转介质运行路线设计管路进行.
4.泵的试运行
(1).检查泵的各紧固件是否牢固
(2).用撬棒将活塞连杆来回撬动几次,检查各活塞在各死点的运行情况.
(3).对各密封部位加注润滑油,各加油孔须注满油,汽室油杯亦注满油,并打开进出水口及排气管上的阀门,对于汽缸放水旋塞也应开启,排尽各汽缸内积水,积水末放净,严禁启动泵.
(4).泵启动时须将蒸汽控制阀逐渐启动,泵启动后,如果发现泄漏气.漏水和特殊声音等须立即停车查原因.等修复方能再行启动.
(5).泵行走正常后,可调节泵出水口处阀门到预定的排出压力为止.
(6)水室盖上放气旋塞是用于排除室内积气的在启动时应开启,有水出即关闭.
(7)泵的往复引程次数须在规定范围内,太慢可开大蒸汽控制阀,太快可关小蒸汽控制阀.
(8)在正常运转下,泵的活塞行程尺寸须符合规定,倘行程达不到或超过规定范围须调整气门阀.
(9).泵在运行时,应经常地检查填料的密封情况,以及各相对摩擦时的温升情况.
(10)经常地检查地脚螺栓的松动情况以及各紧固部位有无松动.
(11)检查泵的附属设备及管道,管道连接应牢固无泄漏,并在热态下重新坚固.
5.泵的试车
(1).逐渐关闭蒸汽进口阀门.
(2).泵停车后须立即将汽缸上油杯关闭,停止润滑油进入汽缸内.
(3)打开汽缸和缸上下部放水旋塞,放净缸内全部积水.
(4).全面检查泵及其系统的紧固件.
(5)拆除临时管道及设施,恢复其本来面貌.
(6).整理试运行记录.
四.屏弊电泵的试运转
1.屏弊电泵的型号.规格参数见附表1
2.屏弊电泵的试运转时间为4h.
3.屏弊电泵的试运转介质为水.试运路线为其设计管线系统.
4.屏弊电泵试运转前在其进口和出口法兰处(特别是出口法兰处)加设120网目的过滤网.
5.运转准备试运转
(1).电流继电器的设定
屏弊电机的额定电流.比同功率的普通电机的额定电流值稍大些,在试运转前应注意名牌上的数据.
从对电机保护方面考虑,希望把电流设定值设在不至于误动作的范围内较低的值上,并按以下标准数定
在电压负荷变化小的情况下,为1.1倍.
在电压负荷变化大的情况下,为1.25倍
如果电机运转电流比额定电流小的较多,应以运转电流为基础进行设定.
(2)充液和排除积气.
A.关闭排出侧的阀门.
B.打开吸入侧的阀门.
C.向泵内灌水,并打开电泵排气阀,将其气体排出.
(3)试运转
A.打开吸入侧阀门,将排出侧阀门关闭.
B.接通电源.
C.稍微打开排出侧的阀门.
D.观察排出侧的压力及TRJ指示.
1当TRG为黄-红显示表明机器运转正常.
2.当TRG超过量程,表明转向反了或电源缺相,要改变线路.
3.当TRG为绿色显示,表明机器运转正常.
E.排出侧阀门不动,运转1-2毫米后再使泵停止运转,待数分钟后再次操作排气阀进行排气.此时,要反复进行运转,停止排气操作直到气体排净为止.
(4).运转
A.当泵内气体全部排净后,接着进入正常运转,逐渐地打开排出侧的阀门达到额定流量为止,同时,其旁通回路线阀门应打开.
B.泵正常运转时,应逐项检查测量数值.
1.检查电流是否超过额定电流.
2.检查压力表读数是否达到额定数值.
3.检查TRG仪表指示是否正常.
4.检查运转的声音.振动是否有异常现象.
(5).在进行上述检查时,如果发现上述任何一项有异常时就要切断电流.查明原因.
6.停车
(1).逐渐关闭排出管路上的阀门.
(2).切断电源.
(3).关闭进口管阀门.
(4).拆除临时过滤网,卸掉各系统中的压力及负荷.
(5).检查系统各紧固件及管路密封情况.
(6).整理试运转记录.
(五)计量泵的试运转
1.计量泵的型号.规格参数见附表1
2.计量泵试运转介质运行路线按设计路线进行.
3.计量泵本体试运转时间为4h.
4.泵的试运转
(1)检查泵曲轴上端承是否涂有“1#”钠基.滑脂.
(2)检查传动箱内是否灌注工业齿轮油至主控制油标处.
(3)检查泵中间连接箱内是否已灌注清洁的“7#”高速机油并使油面浸及柱塞及配更.
(4)检验调量制度的零点位置是否正确.
(5)盘车检查运动有无故障.
(6).点动电机确定其转向是否符合要求.
(7)确认其转向符合要求后,检查各系统是否正常操作.要求泵应无泄漏,无强烈振动和特殊噪音.
(8).经常地检查传动减速箱内的油温不得超过60˙C.
(9).注意填料的松紧程度,不能太松以免泄漏,也不能太紧以免烧坏填料和增加功耗.
(10)经常地检查轴承的温升不得超过40˙C.最高温度不能超过75˙C.
(11).经常地检查相对摩擦时的温升情况.
(12).有步骤地对泵进行流量调节,一般的以4 OQ Q(Q为
定额流量),四个流量进行,其流量最好用计量管复核,其位置调节机构必须动作灵活.准确.
(13).经常地检查各紧固件的松动情况,泵的附属设备及管道连接应牢固无泄漏.
(14)经常地检查电机的温升,其温升不得超过其名牌要求,或随机技术文件的要求.
(15).经常地检查电机的电流和电压波动情况,不允许有急增现象.
5.停车
(1)切断电源,停止电机运转.
(2).关闭进出口管道阀门.
(3).拆掉临时过滤网卸掉各系统的压力及负荷.
(4).清除泵内积水.
(5).全面检查泵及其余系统的紧固件.
(6).拆除临时设施.
(7).整理运行记录.
六.搅拌机的试运转
1.搅拌机的型号.规格参数见附表1
2.搅拌机的试车时间为8h,其中空载运转时间为4h,带负荷运转时间为4h,电机单试时间为2h.
3.搅拌机试车用介质统一采用水.
4.试车步骤分为两个阶段
(1)打开密封处的冷却水进出口阀门,并确认冷却水畅通,各摩擦位加好润滑油至正常位置,容器中不加水使搅拌机空运转4h.
(2).当空运转过程中认为合格,各方面性能正常,则加水并使其压力达到工作压力后,再运转4h.
5.点试电机确认其转向无误.
6.启动电机,经常地检查填料或机械密封,轴承等的温升情况,仔细倾听减速机的声音是否正常,如有异常,立即停车
7.当空载运转4h确认正常后,停车,将其容器盛满水.并达到其工作压力,进行试运转,此时应仔细检查下列项目.
(1).经常地检查搅拌机,减速机的运转声音是否正常.
(2).经常地检查填料(机械密封)密封情况,对于填补密封的泄漏不得超过5-20滴∕分.机械密封不超过1-2滴∕分.
(3)经常地检查轴承温升不得超过40˙c最高温度不得大于75˙c
(4)轴承箱或减速箱油位应保持正常位置.
(5).经常地检查各连接处紧固情况及松动情况.
(6).检查搅拌机系统的各连接处的密封情况.
(7).检查电机的温升,其温升不得超过名牌要求或随机技术文件要求.
(8)测定搅拌轴的径向摆动量和轴向串量,对于机械密封的其径向摆动量不得大于0.1毫米轴向串量不得大于0.2毫米搅拌轴下端摆动量不得大于1毫米,对于填料的其径向摆动量不应大于0.3毫米,轴向串量不应大于0.5毫米(均在轴封处测量)
8.停车
(1)切断电源.
(2)放净设备内的水.
(3)检查搅拌机及其系统的紧固情.
(4).整理试运转记录.
七.风机的试运转
1.风机的型号.规格参数见附表1
2.风机的试运转时间为2h电机单独试运时间为2h.
3.风机的试运转前必须做好以下工作.
(1)相对摩擦处加好润滑油至要求的程度
(2)进风口一定要装好防护罩
(3)转动风机转子应转动灵活,无卡住和摩擦现象
(4)阀件和附属装置应处于风机运转时负荷最小的位置
(5)按设备技术文件的规定将润滑系统密封系统进行彻底彻底冲洗
(6)点试电机,确认其转向是否正确,确认转子与机壳等确无摩擦和正常响声.
(7).检查三角带的安装情况,不宜太松也不宜太紧,且每根皮带松紧一样.
4.起动风机,待风机达到正常转速后,逐渐打开进口阀门(特别对于叶氏风机切记不能突然带重负荷启动运行.应先空车短时间内运转)直至额定负荷.
5.风机启动后,不得在临界转速附近停留,也不得在喘振区域内运转(查阅随机技术文件给定的每台风机的喘流量范围).并迅速而经常地检查下列项目:
(1).仔细倾听风机的音响是否正常.机身是否有颤动
(2).检查风机轴承和各摩擦位的温升,轴承温度不得高于45˙C最高不得高于75˙C.
(3).检查机壳是否有发热现象.
(4)风机达到额定转速后,应将风机调整到最小负荷(叶氏式风机除外)进行机械运转至规定的时间,然后逐步调整到设计负荷下检查原动机是否超过额定负荷,如无异常现象则继续运转于规定的时间.
(5).对于叶氏式鼓风机在出口处增加阻力,根据主要性能规定所需压力,并相应地测量和计算风量是否合乎标准,并同时检验转数是否合乎规范.
(6)风机运转中轴承的径向振幅应符合各风机的规定要求.
6.停车
(1)切断电源.
(2)将风机有关装置调整到准备起动状态.
(3).拆除试车用的临时设施.
(4)整理好试车记录.
八.起重机的试运转
1.起重机的型号.规格参数见附表1
2.起重机应分别进行无负荷.静负荷.动负荷试运转.
3.试运转前应切断全部电源,并按下列要求进行检查.
(1).所有连接部位要紧固.
(2)钢丝绳绳端必须固定牢固,在卷筒.滑轮组中缠绕应正确.
(3)电气线路系统和所有电气设备的绝缘电阻及接线应正确.
(4)转动各机构的制动轮.使最后一根轴(如车轮轴.卷筒轴等)旋转一周不应有卡住现象.
4.无负荷试运转应符合下列要求
(1)操纵机构操作的方向应与起重机各机构的运行方向一致.分别
(2)开动各机构的电动机,各机构应正常运转,限位开关和其他安全保护装置的动作准确可靠,大小车运行时不应卡轨运转,
(3)吊钩下降到最低位置时,卷筒上的钢丝绳不应少于5圈.
(4)用电缆民电时,收缆和放缆速度与运行机构的速度相协调.
(5).大车车轮均应与轨道面接触不应有悬空现象.
(6).小车轮在运行区间应与轨道面接触,被动车轮与轨迹的间隙应小于1毫米,间隙区间每段长度不应大于1米.累计长度大于2米.
5.静负荷试运转应符合下列要求.
(1)起重机应停在厂房的柱子处.
(2).应逐渐增加负荷作几次起升试验,然后起升额定负荷.在桥架全长上来回运行,卸去负荷.
(3)将小车停在桥架中部或悬臂端,起升1.25倍的额定负荷.离地面约100毫米,停留10分钟后卸去负荷.将小车开到跨端或支腿处,检查桥架的永久变形,反复三次后,测量主梁的实际上拱度和翘度.
(4).应将小车停在桥架中部或悬臂端,起升额定负荷,测量下挠度,并应符合规范要求.
6.动负荷运转应符合下列要求
应在1.1倍额定负荷下同时起动起升与运行机构反复运转,累计起动试验时间不应少于10毫米,各机构动作应灵敏,平稳可靠.性能应满足使用要求.限位开关和保护联锁装置的作用应可靠.准确.
7.以上三个步骤运行完毕,应立即检查各摩擦时的温升情况,轴泵温升不得大于45˙C.最高温升不得大于75˙C.
8.在起重机试运行时,应测定电器部分各性能参数.
9.试运完毕,应将起重机停靠于柱旁并及时整理试运参数.
九.氧气压缩机的试运转(氮气压缩机的试车方案基本相同)
1.氧气(氮气)压缩机的型号.规格.性能参数见附表11
2.氧气自氧气贮囊经氧气压缩机后经一.二.三级冷却排管在机身顶上循环,水槽内冷却后进入油分离器,再由油水分离器经管道进入氧气贮缸,然后送至一氧化碳发生工段使用.
3.压缩机及其附属设备.管道系统的脱脂试验及水压试验.
(1).压缩机及其油水分离器等在设备拆检时,必须用四氯化碳溶液浸泡或擦洗直至脱除油脂为止.
(2)对于脱除油脂的管道,必须用干净的水冲洗.冲洗完后进行水压强度及水压严密性试验,其脱脂方案和水压试验方案另定.
4.压缩机试车前的准备工作及具备条件
(1)主机及附属设备.管道系统安装完毕,并经检查试验合格,有关技术文件完备无缺,安装记录齐全,并经检查合格.
(2).压缩机二次灌浆层已达到设计强度,二次抹面工作已完成.
(3).与试运转的水.电器.仪表系统达到使用要求.
(4).压缩机入口处按规定装设计过滤网.
(5).试运转用润滑油为30#机油,加入系统时须用不小于120网目的滤网过滤.
(6).气缸盖.气缸.机身,十字头.连杆.轴承盖等各部位的紧固件等按规定拧紧,无松动现象.
(7).仪表.电器设备应主调整正确.电动机的转向应符合压缩机的要求.
(8).拆下各组吸排气阀,拆开出入口管道,在气阀口及排气腔口装上10目∕英寸的过滤网,并进行适当加固.
(9).卸下皮带或联轴承节,进行电动机单试,检查电动机运转情况试车程序:
首先点试,立即停车,检查电动机旋转方向及有地无异常响声,第二次连续运转2h.进行检查.各种部位应无异常响声.电动机电流.电压.温升均正常,主轴承温度正常且无振动及漏油现象.
(10).盘车复核各组气缸系统.
(11)电动机单试合格,盘车在复核后各数值合格,对皮带或联轴带立即复位,并使各段活塞不处在前后死点位置.
(12)冷却水系统应作通水试验,并保持水流畅通无阻.
(13)检查水甘油箱内之液面高度,开启滴水器并检查往一级缸的供给情况.
(14)压缩机周围的操作现场应清洁整齐,压缩机,电动机及油箱和周围应备有足够的有郊防火器材.
5.压缩机的无负荷试车
(1).开启冷却水上水阀和各处回水阀,并检查确认其水流畅通无阻.
(2).用人工方法向机身内运动件摩擦位上注入足够的油量.
(3).按电气操作规程,瞬间点动电机,观察电动机,压缩机各运动部件有无异常情况.旋转方向是否正确.
(4).上列检查正常时,合上开关运转,并检查下列项目:
A.油压表所指示的油压不得低于0.12MPa
B.压缩机运转时响声正常,不应有碰击声及杂音.
C.冷却水畅通无阻.
D.检查水甘油箱内之液面是否正常,滴水器往一般缸供水是否正常.
(5).空车连续运转5分钟后检查下列项目:
A.曲轴.轴承连杆轴承和十字滑道的温度,轴承温度不应超过60˙C.
B.活塞杆与填料及刮油环之间的摩擦情况,填料温升小于70˙C.
C.检查或观察机身内润滑油是否沿活塞杆经刮油环串填料箱及气缸内.
D.活塞杆表面有无划痕与擦伤,氟塑料作有无异味.在填料函端盖处测量<60˙C
E.试运转过程中应无异常响声.
(6).检查机器正常时,即手再行空车运转30mm,再检查上列项目.
(7)无负荷试运转结束后.应按下列步骤停车:
A.按电气操作规程停止电机的运转.
B.关闭上水阀门.
C.关闭滴水器阀门.
6.吹扫
(1).压缩机空负荷运转完毕后,即可进行系统吹扫工作,原则上应该用外来气源进行,但考虑到系统较简单,管线较短,弯头较少,故还是采用本机组进行吹扫.
(2).吹扫前,必须拆除系统中所有的仪表,安全阀等.用盲板做临时管线代替,一般阀门如不拆除时,应全部吹扫合格后,再将各阀门仪表复位.
(3).装上一级排气阀,开车吹扫一级排气管,在二组进口管前检查,边吹扫边轻轻敲击排气盘管,按上述方法检查合格后,再进行二组排气管,三组排气管.
(4).经过一定时间吹扫后,可用靶极在吹扫口进行检查,靶极上涂以白铅油或盖上湿白布,以目视无颗粒状杂物为合格.
(5).停车后,检查阀腔孔和气缸内部应无脏物.
(6).当排气盘管吹扫完毕后,装上全部进排气阀(一级进气阀不装),对系统管线进行吹扫,检查在氧气贮缸入口前进行,要求同上.
7.压缩机的调整负荷运转
(1).压缩机的调整负荷运转必须试运转合格,系统.设备.管道吹扫完毕的前提下进行.
(2).有负荷试运转必须按操作要求进行,并有严密的安全防范措施.
(3)连接所有进出口管道,装上各组吸排气阀.
(4).开启冷却水上下水阀门,检查水流动情况.
(5).用手盘车,检查压缩机在各位置的运转情况.检查完毕后停止盘车,并使活塞不处于死点位置.
(6).启动压缩机空运转20mm,然后分三次逐步加至规定压力,其压力分级如下(考虑到系统最高限压为3.2MPa.为安全起见这次试车仍以3.2MPAa为最高试车压力).
段次
阶段
一段入口
一段出口MPa
二段出口MPa
三段出口MPa
1
微压
0.016
0.096
0.4
2
微压
0.032
0.192
0.3
3
微压
0.064
0.384
0.32
加压时应缓慢进行,每次压力稳定后应连续运转,1小时后再升压,当各级出口压力达到上表规定后,机组连续运转48小时以上.
(7).压缩机由无负荷调整到三级排气压力
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- 单体 试车 方案