道路工程施工技术交底.docx

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道路工程施工技术交底

任务二：

施工过程技术交底

任务2.1工程施工大样图：

任务2.2路基碾压工程技术交底

1、质量要求：

填筑外形尺寸控制标准：

在路堤每层填筑、平整、压实后，及时进行检测；在确定填料质量、填筑厚度、面层纵横向平整度等符合要求后，再进行各项检测指标的检测。

2、碾压施工控制要求：

（1）本段路基试验段较短，按施工工艺组织施工时，应采取同一层填土一次性填筑，一次性摊铺，一次性碾压进行组织。

（2）路基填筑开始后必须保证粗细骨料摊铺均匀，不应有粗细骨料离析现象，确保填筑层面骨料均匀平整。

（3）填料前按监理工程师的要求，由中心试验室对填筑场区内的预填料进行含水量检验，结果符合设规范要求后，方可进行碾压施工。

（4）压实作业采用22t重型振动压路机碾压，碾压原则遵循“三先三后”，即先轻压后重压，先慢后快，先两边后中间。

碾压的最快行驶速度控制在4km/h以内，碾压时纵向行与行之间轮迹重叠不小于0.4m，横向接头重叠和前后相邻两区段纵向接头重叠不小于2.0m，上下两层填筑接头错开不小于3m。

（5）在路基填筑碾压施工过程中始终做到“五保证、四不压”，即保证及时碾压、保证压够遍数、保证不漏压、保证压到边、保证压到结合部；铺料超厚不压、含水量过大或过小不压、料有杂质不压、表面不平整不压。

（6）压实期间填料含水量应当均匀，填料的含水量偏差控制在最佳含水率的±2%范围内，用重型振动压路机在路基全宽内碾压至压实标准，降低土体的含气率有利于填土的水稳性，压实完成后表面应无明显的车轮痕迹。

（7）严禁施工机械在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，保证路基表面不受破坏，转弯半径不应过小，保证碾压面完整性。

（8）碾压前严格进行层厚检查，严格控制松铺厚度，对大于规定松铺厚度的部位一定要用推土机和平地机推到符合规定的厚度。

（9）随时检测原材料含水量，必须在原材料含水量达到要求后方可施工。

3、安全及环保措施：

（1）在场地清理过程中，各种材料、设备按规定堆放整齐。

不得占用施工便道和已有道路。

（2）临时用地使用完毕后及时复耕还田，防止水土流失。

（3）施工用各种粉状材料采用袋装或其他封闭方法运输，不得散装散卸，且尽量存放在室内。

（4）清洗施工机械、设备及机具废水、废油等有害物质及生活用水，不得随意排放，以防止污染水质和土壤。

（5）施工所产生的垃圾和废弃物物质，根据不同情况，分别处理，不得裸露弃置。

（6）夜间施工时，配备足够的照明设备，提供充足的光源。

（7）机械设备进行夜间作业时，仪表盘清晰可见，随时掌握机械设备运转状况。

（8）机械车辆夜间行驶遵守交通规则，做到文明驾驶。

（9）加强对夜间施工工序的质量、安全控制，避免麻痹大意，减少施工隐患。

（10）实行技术人员夜间施工轮流值班，及时解决技术问题，保证施工顺利进行。

任务2.3垫层施工（山皮石）

1、质量要求：

（1）山皮石料径不得大于22.5cm（含石量＞70%，含泥量﹤30%）， 

（2）压实度不少于93%（重型击实试验）。

 （3）平整度≤5cm。

2、工程施工顺序：

测量放线→山皮石运输→分层铺筑→振动碾压

操作要求：

（1）用于回填的山皮石，最大料径不大于22.5cm，（含石量＞70%，含泥量﹤30%），并级配良好，不均匀系数大于5，曲率系数为1～3。

（2）测量人员按施工图纸用全站仪放出边线位置，打入地下钢筋棍作标志桩，并用油漆在其上划好标高线控制铺设标高。

（3）山皮石回填分层进行，每层厚度不大于30cm，铺筑时要考虑一定松铺系数。

（4）山皮石碾压时采用自重不少于12t、激振力不少于270KN的振动压路机进行，每层碾压不少于6遍，边缘部位多压2遍，直至达到设计要求（压实度不小于93%，且压路机驶过时表面无明显轮迹）

3、质量管理措施：

（1）优选合格山皮石填筑材料。

（2）严格按照测量确定的高程进行山皮石路基填筑，保证路基横坡满足规定。

（3）选择合理的机械组合，分层填筑山皮石，按照确定的机械组合压实。

（4）施工完毕后及时进行压实质量和弯沉值检测。

（5）山皮石路基填筑至设计高程并整修完成后，其路基表面应平整、施工质量符合规定。

4、施工安全措施：

（1）施工现场机械维修保养，实行管、用、修一体化，制定现场管理办法，做好日常例行保养。

严禁机械设备超负荷使用、带病运转和在作业运转中进行维修。

（2）机械操作实行定机、定人、定岗的“三定制度”，各种机械设备的操作人员必须持证上岗，严格遵守操作规程作业，杜绝重大机械设备事故发生。

（3）保证现场机械车辆行驶道路畅通，对施工道路进行跟踪养护，确保机械行走和车辆安全。

（4）机械停放集中管理，专人看守。

（5）机械在输电线路附近作业，应符合安全距离。

（6）挖土机施工时，配合挖土机施工的人员，不准在机械回转半径下工作。

在车辆频繁路口上设专人指挥交通，严禁驾驶员酒后开车、开快车、开疲劳车。

（7）夜间施工必须有满足施工要求的照明设施。

任务2.4基层施工（水泥稳定级配碎石）

1、材料准备：

（1）路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。

未经批准的不允许进场，更不准使用。

（2）水泥：

选用终凝时间较长（宜在6小时以上），且宜用325#矿渣及普通硅酸盐水泥。

快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。

水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。

水泥每次进场前应有合格证书，每200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。

（3）碎石：

要求其压碎值不超过30%.为了施工方便，宜采用10—30mm的粗集料、5—10mm的中集料，0—5mm的石屑细集料三种粒料配合。

其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况），0.5mm以下细土的塑性指数，上述材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品试验。

（4）水：

凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。

（5）混合料的组成设计原则：

①粉料含量不宜过多。

②在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但不小于4.0%.③改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于6%.   

（6）水泥剂量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五种剂量。

（7）每种剂量的试件制取9个（最小数量）。

2、施工工艺：

（1）在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度宽10—20cm，土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切直，土模要有一定的密实度，一般在80%左右，具体数据以试验段来定。

（2）在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处），特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。

开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。

3、技术要求：

（1）压实度，每200米每车道2处。

（2）2.平整度（mm）直尺，每100米处10尺。

（3）3.宽度（cm）尺量，每200米4处。

（4）纵断高程（mm）水准仪，每200米4断面（左中右三点高程）。

（5）横坡（%）水准仪，每200米4个断面。

（6）厚度，每200米每车道一点。

（7）强度（MPa）大于设计每2000平方米1组（9个试件）。

（8）水泥用量+0.5%～2%每2000平方米1组，6个样品。

（9）级配在规定范围内开始几盘必做，后按2000平方米一次做。

（10）延迟时间不超过规定时间。

4、质量管理点:

（1）原材料试验：

①水泥②碎石集料。

（2）施工中矿料级配偏差控制。

（3）施工中水泥用量偏差控制。

（4）拌和站及料场管理。

（5）水稳集料出厂拌和均匀性控制。

（6）水泥稳定碎石强度试验。

（7）路面清扫控制（包括做土模或支方木）。

（8）中线平面偏位控制。

（9）各种所用机械日检查情况及保养加油情况，特别是关键机械如拌和站、发电机、摊铺机、压路机等。

任务2.5透层油施工（1.0升/平方米）

1、施工工艺和施工方法：

透层、封层的施工工艺流程为：

施工准备→透层油加工→透层油洒布→交通管制24小时→ 清洁→封层油加工→洒布封层油→撒布石屑→碾压→养生72小时→开放交通。

2、施工准备 

（1）施工前应将基层表面清洁干净，保证表面无杂物，无活动松散粒料，检测空洞要回填平整夯实；对表面的泥土、砂浆等局部污染物拟采用清刷机清洁、人工以及水车冲洗配合，待表面完全干燥后再进行透层施工。

（2）对桥涵、通道的护拦等构造物进行遮挡防护，避免污染。

（3）透层油加工用具有自动控温装置的导热油沥青加热设备对沥青进行加热。

将掺配好的煤油稀释沥青泵入沥青撒布车，开动油罐撒布车的循环系统，循环半小时后方可喷洒，现场撒布温度控制在50-60℃。

（4）透层油洒布应采用智能型沥青洒布车喷洒，洒布量：

0.9-1.1kg/㎡，根据试喷结果来选择适宜的喷嘴、喷洒速度和洒布量。

透层油要喷洒均匀。

3、质量控制要点和控制措施

（1）控制要点:

透层、封层施工的重点和难点在于施工前清洁、加工过程的温度控制、喷洒量的控制、洒布均匀性、施工设备的协调。

（2）施工前的清洁:

透层施工前的清洁是关系到透层渗透深度和与基层粘接质量，封层施工前的清洁是直接关系到面层与基层的连接，能有效防止沥青面层产生滑动推移等破坏。

采取措施：

对粉尘、土采用吹风机吹尘、水车冲洗，对基层表面泥土、砂浆等局部污染物拟采用手扶清刷机清洁、人工配合，水车冲洗，待表面完全干燥后在进行透层施工。

①加工时的温度控制:

严格按照技术要求对透层油、封层油进行加工，特别是控制好煤油稀释石油沥青的掺加温度、出厂温度和洒布温度，出厂的煤油稀释沥青或石油沥青应尽快运到施工现场进行喷洒，减少运输过程中的温度损失。

②喷洒量的控制和洒布均匀:

在全面喷洒前进行试喷，确定了适宜喷嘴、洒布速度、洒布量后，再进行正式喷洒作业，洒布量控制在0.9-1.1kg/m2,一般来说，喷嘴与洒油官成15-20o的夹角，洒油管的高度应保证同一地点接受2-3个喷嘴洒布沥青，这样就能保证洒布均匀。

对于局部漏洒处，用小型洒布机补洒；对于超洒处，人工刮除或用扫把扫均。

③沥青、石屑洒布与碾压的协调性:

沥青封层的石屑洒布与沥青洒布同步，沥青与石屑的结合比较好，同时，压路机紧跟其后碾压，更加使其结合紧密，若碾压不及时，沥青温度下降后，封层沥青与石屑结合性就差，以及碾压对石屑产生破坏，影响封层的水密性和结合性。

所以，在封层施工中，组织应严密，各工序之间协调良好，沥青、石屑洒布要协调，碾压要及时跟紧。

4、质量控制措施:

（1）透层施工完毕晴天24h后，阴天时间稍长一些再进行封层的施工。

洒布透层施工开始至施工封层前，要封闭交通，禁止车辆通行。

⑵封层施工前应对透层进行检查，表面污染处应进行清洁。

⑶封层油加工:

用自动控温装置的导热油沥青加热设备对沥青进行加热，加热温度控制在150-165℃，出厂温度在140-160℃之间，洒布温度在140-150℃之间。

⑷封层油洒布:

封层油和石屑采用智能型沥青石屑同步洒布车喷洒，并根据试喷结果来选择适宜的喷嘴、喷洒速度和洒布量，要喷洒均匀，不得出现漏洒空白条；对漏洒处应及时补洒，对超洒积液处人工刮除或用扫把扫匀。

洒布量：

封层油0.9-1.1kg/㎡，石屑4.8-5.2m3/1000㎡。

 。

⑸石屑撒布后，立即用9-16T胶轮压路机紧跟静压3-4遍，碾压时不得随意刹车或掉头，避免因此造成石屑推移成堆或出现空漏。

 9、对纵向接缝，应在先做封层一侧暂留10-15cm宽度不撒布石屑，待另一侧封层时沿预留沥青边缘进行同步石屑撒布；对横向接缝，应在接缝处放置与洒布宽度同宽的钢板，宽度为50cm，待洒布车通过后，应立即将其清洗干净。

⑹封层施工完毕1-2h后，可开放交通，但应限制车辆通行速度，一般不大于40km/h。

任务2.6沥青混凝土面层施工（中粒式沥青混凝土）

1、作业准备:

（1）机具准备:

摊铺机、压路机、铁锹、运土车、耙子、人工夯实机具.

（2）材料准备:

各原材料经检验合格，配合比已审批。

2、施工工艺:

沥青混合料的拌制→沥青混合料的运输→沥青混合料的摊铺→沥青混合料的压实成型→施工接缝的处理→路面取芯管理→压实度检测

3、养护及交通管制:

（1）路面面层施工完成，应等路面温度下降到50℃后方可开放交通，改性沥青路面要求施工2～3d后才能开放交通。

（2）对已完成的沥青路面，路面施工单位应经常进行巡查，雨后要求对各参建单位上高速公路的施工车辆，必须进行轮胎干净程度的检查，发现问题应进行清洗后才允许上路。

（3）指挥部和监理办要督促绿化、机电、交通安全设施等单位合理安排工序，尽可能避免与路面，特别是面层交叉施工，并采取积极有效措施，避免在施工过程中对沥青路面产生柴油污染、水泥浆污染、黄泥污染等。

路面层间污染是沥青路面施工的大忌，各参建单位对此都要引起高度重视，加强协调，严格管理，杜绝污染。

（4）已施做的沥青面层上禁止一切超载车辆通行，以保护面层不出现早期破损。

4、主要控制指标：

（1）压实度采用双控指标，要求马歇尔标准密度的压实度不小于98％，最大理论密度的压实度控制在93％～97％，面层实测空隙率应在3％～7％范围内。

（2）面层平整度是路面质量的主要指标，要求连续平整度仪100m标准差的合格标准下面层不大于1.6mm，中面层不大于1.2mm, 上面层不大于1.0mm。

（3）渗水系数（上面层≦60ml/min,中、下面层≦90ml/min）应作为常规试验进行检测，应使用改进型渗水仪（着地环状宽度35mm、装有渗水仪开关），施工单位自检和监理单位抽检，应按取芯压实度检验频率随机选点，下面层合格率宜不小于80％，中上面层合格率宜不小于90％。

当合格率达不到要求时应加倍频率检测，如渗水系数检测结果仍然不合格时，需对该段路面进行处理。

（4）面层混合料的离析包括沥青混合料的温度离析和沥青混合料的级配离析。

为防止离析，应：

①施工过程中采用红外温度探测器检测的温度差不应超过20℃； 

②构造深度的最大值与平均值之比不应超过1.5。

任务2.7道侧石施工

1、施工准备：

（1）材料：

侧石材料采用C30水泥混凝土，立侧石的标准尺寸为：

车行道侧石，100×15×35cm。

坡道和转弯处采用异型道牙。

砂、砼经检验合格才可使用，水泥要有出厂合格证，侧石、缘石均采用花岗岩，侧石规格：

12×40×80cm,缘石规格：

8（20）×18×35（50）cm，抗压强度≥100Mpa。

（2）机械设备：

混凝土拌和机、一吨翻斗车。

2、施工工艺:

（1）测量放样：

水泥稳定碎石级配基层施工完成并经验收合格后，按图纸要求，放出道路设计边线和高程桩，并标明下反数。

按道路设计边线，测量放线钉桩，直线部分桩距10m，弯道部分桩距5m，路口处桩距1～5m。

（2）放线钉桩完成后，立即按平面位置和高程人工找平、清理。

（3）侧石、缘石砌筑前，进行外观检查，不得有掉角、裂纹、颜色不均等现象。

（4）主路施工侧石及非机动车道施工侧石前，砌筑时卧底3cm厚M7.5水泥砂浆，人行道施工缘石前，砌筑时卧底5cm厚M7.5水泥砂浆，水灰比严格按照砂浆配合比控制，要求砂浆饱满。

（5）砌筑侧石、缘石时，必须挂线砌筑，在路面铺装完成后再进行勾缝。

（6）侧石、缘石铺装完成后，主路侧石后背浇筑高25cm、宽10cm的C15水泥砼，非机动车道侧石后背浇筑高18cm、宽10cm的C15水泥砼，人行道缘石背浇筑高15cm、宽10cm的C15水泥砼，并回填素土。

（7）路面铺装完成后进行勾缝施工。

（8）养生：

洒水养护7天，养生期间设明显保护标志，养生期间禁止车辆碾压，防止行人踩踏、破坏。

3、技术要求：

（1）在安装道侧石前要在道侧石内侧按路面宽度挂线安装，使道侧石纵向一条。

（2）道侧石砌筑稳固、砂浆饱满、勾缝密实，外露面清洁、线条顺畅。

（3）道侧石的排砌必须稳定，立侧石背后的回填必须密实，勾缝宽度1.0cm。

（4）道侧石安装实测项目，见下表:

项目

允许偏差

（mm）

检验方法和频率

直顺度

≤10

20m线，每200m测4处

相邻块高差

≤3

水平尺，每200m测4处

缝宽

±3

钢尺量，每200m测4处

顶面高程

±10

水准仪，每200m测4处

任务2.8施工安全措施及质量保证

1、安全施工保证措施 

（1）成立以项目经理为组长的安全管理小组，实行安全值日制，定期组织安全检查，每月不得少于三次。

安全管理小组由各作业队的队长，班组组长，施工员及各专业工种的负责人组成。

（2）建立以项目经理为首的现场安全委员会。

负责施工现场安全生产和文明施工管理监督和检查工作。

为做到安全工作层层落实，质量安全管理部、项目部设专职安全员，班组设安全检查员，组建现场保卫领导小组。

（3）建立现场保卫领导小组。

为确保施工现场的安全、保卫和施工用火管理，以办公室为主建立现场保卫领导小组，实施现场材料、设备、成品保护和施工用火的安全管理工作。

　　（4）做好安全生产的宣传工作，在施工现场入口处，竖立醒目的大幅安全标语牌，安全生产“十不准”规定牌，并在施工现场设臵各种安全色标和安全警示标志，五牌一图齐全，引起施工人员对安全的高度重视。

（5）设臵安全事故控制点：

做到人人抓安全，个个明确防范重点，拟定安全事故的控制点是：

     ①2m以上高空坠落事故；     ②触电事故；  ③坑、网（四口）事故；      ④物体打击事故；      ⑤设备、机具伤害事故； ⑥道路高临边危险区域；⑦民房在施工过程中稳定事故；      ⑧爆炸和火灾事故。

事故控制点的管理应作到分工负责，专人落实，并且应做到检查制度健全无漏洞，检查无差错、设备无事故、人员无违章，安全措施有针对性，施工用火应办理审批手续。

（6）严格执行“现场安全检查制度”，由项目部组织质量安全管理人员、生产技术人员等进行，年、季、月安全检查，严格按照“建筑事故整改单”，责成限期整改达标，工段应组织项目部成员进行周检和巡回安全检查，安全员应进行日常跟踪监督工作。

（7）严格执行工伤事故的调查和申报制度，按照“三不放过的原则”查明原因，分清责任，提出防范措施。

（8）严格执行安全责任制：

实行“安全管理奖罚制度“，安全与效益挂钩，凡发生一般性（轻伤）安全事故应扣罚责任人及班组奖金，重大伤亡事故按有关条例执行，直到追究刑事责任。

（9）各工种进场前，项目部要组织安全教育贯彻有关安全文件精神，讲现场安全规章制度，对作业队各班组进行安全生产书面交底双方签字对安全生产引起高度重视。

（10）加强机电管理专机专人，非机电人员严禁动用机械设备，各种机械要有专人保护，接地接零。

装设漏电保护器。

施工现场用电采用三相五线制，施工用电与照明电分别架设，设专职电工管理并定期检查。

　　（11）现场道路应保持畅通各种消防设施消火栓要有明确标记，消防工具不准挪用，明火作业必须有专人看管。