35+22米梁支架现浇施工方案.docx
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35+22米梁支架现浇施工方案
第一节施工组织设计编制说明
1、编制依据
1、根据招、投标文件,施工合同,设计文件及有关标准和规范。
2、余干县马背嘴大桥扩建项目工程两阶段施工图。
3、为完成本单位工程拟投入的施工管理、专业技术人员、机械设备等资源。
4、我单位拥有的工法成果、机械设备状况、施工技术与管理水平。
第二节工程概况
1、工程概况及主要工程量
1.1、工程概况
本项目属于老桥扩建,在老桥下游侧加宽,新建桥梁为左半福,新旧半幅桥梁组成一座完整的双向四车道跨河大桥。
新建左半福,桥宽12米,桥长399米;桥梁设计基准期为100年,处于Ⅰ类环境类别区域。
新建左幅桥梁跨越信江下游西支-东大河的一座大桥,三级通航标准,底宽60米,净高8米。
上部结构采用4*30先简支后连续预应力砼小箱梁+(38+2*70+38+35+22)米预应力砼变截面连续箱梁,全桥长399m,根据桥梁规模和现场地理位置,拟采用现浇法施工梁部结构。
2.工程特点:
2.1、水文地质概况
桥梁跨越的河流为信江东大河,又称信河,为余干第一大河流,信河年平均流量888立方米/s,1998年最高梅港水位为29.84米(吴淞水位),70年最枯流量60立方米/s,最低水位18.04米,1981年最枯流量为50.08立方米/s,最低水位17.93米。
洪水频率5%。
桥区地层主要为第四系冲积层、二叠系茅口组的石灰岩以及远古界板溪群的变质岩等。
2.2、箱梁设计概况
设计为曲线形后张法预应力砼单箱单室等高简支梁,梁长35+22m、梁体砼设计强度C55,封锚采用强度等级C55的无收缩混凝土,箱梁顶宽12m,底宽为6.50m,翼板宽度为2.75m,梁高2.2m。
其预应力钢绞线为1×17-15.2-1860-GB/T5224-2003。
锚固体系为自锚式拉丝体系,张拉设备采用内卡式千斤顶系列设备,其操作空间应小于800mm,管道形成采用内径为90mm的波纹管成孔。
支座采用GPZ(II)型盆式橡胶支座,钢筋采用HRB300及HRB335级,桥面泄水管采用铸铁管。
在箱梁结构两侧腹板上设置直径为10mm的通风孔,通风孔距梁底距离为1.12m,间距5m。
桥梁上设置泄水管,梁端设置防水伸缩装置。
3、施工工艺流程
支架法施工简支箱梁施工工艺流程为:
第三节工期计划安排
支架现浇简支箱梁施工计划于2014年6月8日正式开工,到2014年8月10日完工。
1、地基处理:
10天
2、支架搭设:
10天
3、安装底模及外模:
15天
4、支架预压:
7天
5、绑扎钢筋:
11天
6、浇筑混凝土:
1天
7、张拉:
1天
8、拆模:
5天
第四节、劳动力组织安排
1、现场施工组织安排
现场管理总体组织机构见图。
2、施工队劳力安排
工区长1人,技术负责1人。
技术员2人,质量员1人,试验员2人。
安全员1人;材料员1人,模板工15人,钢筋工15人,砼工8人,电工1人,电焊工3人,杂工10人,架子工12人,
施工人员配备计划表
序号
部门、工种
人数
备注
一
管理层
1
工区长
1
2
技术负责人
1
3
技术员
2
4
安全员
1
5
质量员
1
6
材料员
1
7
试验员
2
合计
9
二
作业层
1
模板工
15
2
钢筋工
15
3
电焊工
3
4
混凝土工
8
5
电工
1
6
架子工
12
7
杂工
10
合计
64
总计
73
第四节现浇总体施工方案与支架设置
1施工总体施工方案
35m+22m主梁采用支架法现浇施工,施工时先首先进行支架基础与支架结构的设计与施工,箱梁跨度为35m及22m,所以拟在35m跨设5排钢管支墩,在22m跨设4排钢管支墩,钢管支墩基础采用条形基础结构尺寸(2.2m×1.1m×10.6m),基础设计形式见图。
在承台上面对应钢管支墩位置预埋2cm厚钢板及高强螺栓(临时墩上预埋件),使钢管柱与底部基础连接稳固;钢管立柱顶部设横向2根40b工字钢,上部设纵向贝雷架,贝雷架上铺设10*10cm方木间距0.3m作为底模系统。
2、钢管桩立柱支架
2.1、支架基础
根据施工图纸及地质资料,结合现场自然地貌情况,采用条形基础进行地基处理,条形基础结构尺寸(2.2m×1.1m×10.6m)在基础顶面埋设柱脚预埋件或植筋以固定立柱,混凝土标号C30。
在基础处理现场要注意地表抽水、清淤,工程进行的同时,还应注意桥位的排水,以免对基础及桩的影响。
2.2、钢管桩立柱支架
2.2.1.支架采用Φ630mm,壁厚8mm钢管作为支撑立柱。
钢管根据现场基础实际标高,确定长度后再下料。
用25t吊车逐根吊安,通过测量控制立柱的垂直度和顶面标高,同一座桥梁施工立柱长度尽量考虑通用(钢管高度分别6m、7m、8m、9m、10m、11m、12m、13m等),对个别高度,单独加工焊接,钢管为型材,购买后安排电焊工班根据立柱装配图及柱脚设计图进行加工,加工工艺严格按照《GB50205-2002》钢结构施工质量验收规范进行。
2.2.2.支架通过承台预埋螺栓与柱脚连接。
螺栓采用M24高强螺栓,埋深40d,临时墩上直接埋设预埋件。
2.2.3.钢管顶设桩帽,保证钢板平面高差不超过2mm,钢板上部并排安放两根横向的H型钢;并在钢管柱顶与H型钢间安装砂箱保证底模调平及拆除模板。
2.2.4.贝雷架在现场进行组拼,用吊车逐跨安装,安装时贝雷支架在地面上拼装成9m一节,然后再吊到支架上进行接长。
2.2.5.贝雷架安装完成后,由于箱梁有纵坡,10*10cm方木与贝雷架连接处顺桥向会形成间隙,应在下面塞满钢板,焊接固定,保证贝雷架为面受力。
2.2.6.贝雷桁片沿纵桥向布设好后,横桥向安装10*10cm方木,然后铺设底模系统。
2.2.7.底模系统包括面板、钢板加劲肋、槽钢加劲肋、丝杠千斤顶等结构。
面板采用15mm木胶合板。
2.3、支架预压
2.3.1、支座预压目的
支架安装完成后,在箱梁施工前为确保支架施工使用安全需对支架进行压载试验,其目的如下:
为保证施工安全、提高现浇梁质量,在箱梁支架搭设完毕、箱梁底模铺好后,对支架进行预压。
预压目的一是检验支架及基础承载力是否满足受力要求;二是是消除支架及地基的非弹性变形,三是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据,同时测出地基沉降,为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。
2.3.2支架预压方法:
预压重量为设计荷载(箱梁自重、内外模板重量及施工荷载之和)的120%。
加载时按照设计荷载的30%、60%、100%、120%、分四级加载,测出各测点加载前后的高程。
加载120%后所测数据与加载前所测数据支架日沉降量小于2.0mm(不含测量误差)时,表明地基及支架已基本沉降到位,可进行卸载,再分别按加载级别卸载,并分别测出每级荷载下各测点的高程值。
预压加载使用砂袋的方式、用吊车吊至拼装好的箱梁底模上,在中间部分及两边堆放砂袋,在加载的过程中要分层码放,均匀加载。
加载中由技术人员现场控制加载重量和位置,避免出现大的误差。
2.3.2.1具体预压方案如下:
2.3.2.1.1、铺设箱梁底模板及外侧模板
铺设好箱梁底模板,将底模板顶面标高尽量调整到箱梁底设计标高,然后进行外侧模板的安装,同时加强对模板下各层支架的检查,确保支架底传递荷载的支架与支架之间、支架与贝雷之间、支架与模板之间各相邻面接触紧密,无明显缝隙。
2.3.2.1.2、布置测量标高点
为了解支架沉降情况,在加载预压之前测出各测量控制点标高,测量控制点按顺桥向底模底每排钢管柱布置一排,支架混凝土基础布置一排,每排4个点。
在加载30%、60%、100%、120%后每天上下午均要复测各控制点标高一次,如果加载120%后所测数据与加载前所测数据支架日沉降量小于2.0mm(不含测量误差)时,表明地基及支架已基本沉降到位,可进行卸载,否则还须持荷进行预压,直到地基及支架沉降符合以上要求为止。
箱梁标准断面图
由于底模、侧模安装完成后,不安装内模,即进行预压,所以箱梁加载荷载确定为梁体砼的重量×1.2。
预压图如下:
支架预拱度理论计算与设置
序号
项目
计算及取值
备注
1
支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度
f1
由设计院提供
2
支架在荷载作用下的弹性压缩
f2
通过计算纵梁挠度和立柱压缩值得出
3
支架在荷载作用下的非弹性压缩
f3
主要据底模测量情况得出
4
支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷
f4=15mm
以桥位地质及地基受力情况计算
5
预拱度
f=f1+f2+f3+f4
6
预拱度值设置
fx=4f×x×(L-x)/L2
按二次抛物线法分配
2.3.3测量方法:
在底模和基础顶面设置测点,测出加载前的高程值,然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程,根据测得数据进行计算,得出各对应情况下的数值并和计算值进行对照、分析,并据之对立模标高进行调整。
为了解支架沉降情况,在加载预压之前测出各测量控制点标高,测量控制点按顺桥向底模底每排钢管柱布置一排,支架混凝土基础布置一排,每排4个点。
在加载30%、60%、100%、120%后每天上下午均要复测各控制点标高一次,如果加载120%后所测数据与加载前所测数据支架日沉降量小于2.0mm(不含测量误差)时,表明地基及支架已基本沉降到位,可进行卸载,否则还须持荷进行预压,直到地基及支架沉降符合以上要求为止。
预压完成后要根据预压成果重新调整底模及侧模并设置预拱度,准备绑扎箱梁钢筋。
2.4、模板和支架的拆除
拆除时梁体的强度须达到梁体设计强度的95%以上,进行张拉完成后方可实施。
施工中留有专门试件,由试压值来确定拆模时间。
脱模时,先脱跨中内模,再脱侧、底模,然后脱两边侧、底模即先跨中后支座;先侧模,后底模。
支架拆除时在高度上尽量同步进行,即将工作面安排在同一高度面上,支架拆除设专人指挥,施工人员统一有序进行,施工前做好安全技术交底,并配好相应的安全防护用品。
侧模调至一旁摆放,底模拆除后分节横移出箱梁底部,然后用吊机吊出。
模板拆除吊至存放地点后,用铲刀、湿布进行清理。
支模前刷脱模剂。
模板有损坏的地方及时进行修理,以保证使用质量。
模板拆除后,及时进行板面清理,涂刷隔离剂,防止粘结灰浆。
第七节箱梁模板工程施工
为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形,本工程投入的模板根据桥梁图纸制作相应的形式,箱梁外侧模、底模采用整体定型钢模,内模、端头初步考虑采用拼装钢模。
由于采用现浇支架施工的桥梁一般墩高都在6m以上,故使用吊车进行模板吊装和拆除作业。
模板采用木胶合模板,采用汽车吊提升到支架上,人工组合安装。
表13模型加工、安装工艺标准
项次
项目
要求
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
≤2mm/m
9
桥面板宽
±10mm
10
腹板厚度
+10mm、0
11
底板厚度
+10mm、0
12
顶板厚度
+10mm、0
13
横隔板厚度
+10mm,-5mm
1、模板设计与安装
1.1、底模
底模按梁底面形状分段分块拼接,以方便吊装与拆除、便于定位和控制线形为标准。
现浇梁底模在支架分配横梁上拼装,在拼装模板前对垫石高程进行测量,对于不符合设计和规范的垫石先处理合格,然后安装支座。
在墩台顶面上标出梁体的中心线和端线,把底模按中心线和端线固定在横梁上。
根据预压后确定的立模标高,通过调节钢管排架顶部的承托将底模的高程误差控制在2mm以内。
1.2.外侧模
外侧模设计同样既要考虑方便吊装与拆除,还要考虑便于定位和控制线形,也要考虑减少接缝提高表面质量。
分块长度除梁端部分根据梁体外侧线形做适当调整外,其余部分统一成一种长度,以方便操作。
外侧模吊装就位时,根据经验,采取先使用千斤顶和倒链调整其纵横向位置,然后用倒链、模板支撑杆件调整其高度和垂直度。
模板位置和垂直度调整好后,将各片外模之间用螺栓连成整体,使各模板接缝紧固密贴。
所有模板接缝均设特制密封耐油胶条,防止浇筑混凝土时漏浆。
在模板接缝的不平整度超过1mm时,用腻子找平后进行磨光处理,使其光滑平整,保证混凝土外观质量。
1.3.内模
内模拆除靠人工在箱梁内进行,施工条件差,劳动强度大,故内模在箱梁内逐段拼装,以便人工作业。
模板面板采用15mm木胶板,方木支撑牢固,保证模板刚度,不变形。
结构如图:
内模由钢模板与型钢框架组合而成。
内模钢模板与框架间用螺栓相连,钢模板间用螺栓联接。
为保证内模拼装尺寸准确、连接紧密,各分节的钢模板与单片型钢框架加工好后,依照内模安装图将内模的各片框架摆放在硬化的地面上,将每分节的两片型钢框架相连形成一个整体,调整各片型钢框架的高度和垂直度,使型钢框架在水平和竖直方向位置正确,使安装钢模板时钢模板与型钢框架之间的螺栓孔、各节钢模板之间的螺栓孔能准确对位。
内模各节组装调整好后,用吊车将其吊入已绑好的底腹板钢筋笼内,用锥形钢支撑将内模型钢框架支撑在底模上。
内外模之间用φ18拉筋连接固定。
为方便灌注混凝土时下料至底板,在内模顶板中间处留出30×30cm的窗口,窗口间距2.5m左右。
2、模板拆卸
2.1、拆模要求
1)当混凝土的强度达到设计强度的95%以上时,可拆除端模,
松开内模进行预张拉。
2)对于承受梁体大部分重量的底模,须待梁体混凝土达到设
计规定的95%强度和弹性模量后并进行张拉后,才能拆除。
3)拆模时间除符合以上要求外,还应考虑拆模时混凝土的温
度不能过高,以免混凝土接触空气时降温过快而开裂,更不能在此时浇注凉水养护,混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。
当梁体或其内部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于15℃时不能拆模。
大风或气温急剧变化时不能拆模。
在寒冷季节,环境温度低于0℃不能拆模。
在炎热和大风干燥季节,应逐段拆模、边拆边遮盖。
2.2、拆模步骤
2.2.1、拆外侧模步骤
逐段松开内外模拉筋,连接好外模保险绳和起吊钢丝绳,逐段解开外模拼接螺栓,调整外模升降螺栓降低外模,取出外模背楞楔块,将外模逐节吊离支架。
拆除外模时从两端向中间拆,一次拆除一节外模,以保证安全。
拆除时由专人负责指挥协调,严格执行起重操作规程,在拆模前先装安全绳,除要拆的模板外严禁拆除不拆模板上的各种螺栓和安全绳。
2.2.2、拆内模步骤
松开内外模拉筋,卸下内模横撑,拆除内模框架,从下向上顺序拆除内模腹板、顶板的模板。
拆除时亦从两端向中间拆。
拆除的模板按顺序连接成待用状态,以备下一片梁使用。
拆除时,施工人员站在要拆模板的外侧,严禁站在内侧,以保证安全。
2.2.3、拆端头模步骤
先拆除端头模与预应力锚垫板间的连接,然后从上往下拆除端头模。
2.2.4、拆底模步骤
因简支箱梁在张拉后跨中拱起,底模与梁底自然分离,本着“先易后难”的原则,底模拆除顺序与外侧模和内模不同,从两端梁向中间进行。
为了操作安全,只将与每次要拆底模相关联的支架松开。
拆除底模时同样要统一指挥,拆除过程中由专人负责观测梁体变化情况,并做好记录。
拆除模板时,注意保护梁体混凝土,防止损毁或碰伤混凝土。
对有缺陷的部位按监理批准的方案予以修补。
第五节箱梁钢筋工程施工
现浇箱梁钢筋均在加工场集中加工,用汽车运至现场后全部在模板内绑扎,按照先底板、再腹板、最后顶板的顺序进行。
钢筋绑扎过程中,同时固定相应部位的预应力波纹管定位钢筋网片和波纹管,并安装好各种预埋件。
1、钢筋进场
钢筋进场后应分类堆放,并做好状态标识,供货商应及时提供质量证明书,试验室应及时对钢材进行物理力学性能试验,合格后通知有关部门此批钢材可以使用。
热轧带肋钢筋、光圆及盘条的性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。
HRB335钢筋碳当量不大于0.5%。
2、钢筋的存放
钢筋加工场地全部进行硬化处理,所有钢筋原材料均架高50公分存放,且进行覆盖,严禁无覆盖露天存放。
钢筋半成品加工后应分类挂牌存放,标示牌上标示清楚钢筋的规格、型号、根数、使用部位等,以防重复加工或加工不足。
3、钢筋加工的准备工作
1)钢筋加工人员(主要指焊工)经考试合格后持证上岗。
钢筋正式焊接前,进行现场条件下的焊接性能试验,合格后方能正式生产。
2)钢筋应平直、除去污锈后,即可按图纸要求进行划线下料工作。
为了使成型的钢筋比较精确地符合设计要求,在下料前应计算图纸上所标明的折线尺寸与弯折处实际弧线尺寸之差值,同时还应计入钢筋在冷作弯折过程中的伸长量。
弯折伸长量可按表3-1估算。
钢筋弯制前准备工作的最后一道工序为下料,即截断钢筋,通常视钢筋直径的大小,用錾子、手动剪切机和电动剪切机来进行。
钢筋直径
(㎜)
弯折角度
180º
90º
45º
6
1.0
0.5
不计
8
1.0
1.0
不计
10
1.5
1.0
不计
12
1.5
1.0
0.5
14
2.0
1.5
0.5
16
2.5
1.5
0.5
18
3.0
1.5
1.0
20
4.0
2.0
1.0
22
4.0
2.0
1.0
25
4.5
2.5
1.5
28
5.0
3.0
2.0
表3-1弯折伸长量估算表(单位:
㎝)
3.1、钢筋加工
3.1.1、钢筋在加工弯制前应调直,并符合下列规定:
A.钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、
铁锈等均应清除干净;
B.钢筋应平直,无局部弯曲;
C.加工后的钢筋,表面不应有削弱钢筋截面的伤痕;
D.当利用冷拉方法矫直钢筋时,钢筋矫直伸长率:
Ⅰ级钢筋
不得大于2%,Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得大于1%。
3.1.2、钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表5.4.4的规定。
表5.4.4钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
3.2、钢筋连接和安装
1)钢筋接头的技术条件和外观质量应符合规范附录A的规定。
钢筋焊接接头,应按批抽取试件作力学性能检验,其质量必须符合国家现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定和设计要求。
检验数量:
焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头型式和同一焊工完成的每200个接头为一批,不足200个也按一批计。
由中心试验室每批抽检一次。
2)钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。
当设计未提出要求时,应符合下列规定:
A.焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构
件不得大于25%。
B.钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
C.在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内,同一根钢筋上不得超过一个接头。
注:
两焊(连)接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内,均视为“同一截面”。
3)设计文件中对钢筋连接方式有要求的,按设计要求施工。
设计文件无具体要求的,普通砼中直径大于25mm的钢筋,宜采用焊接。
箱梁施工中钢筋的连接方式,全部采用焊接。
焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施工。
焊工必须持考试合格证上岗。
施焊的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单,焊条、焊剂应有合格证,各种焊接材料应分类存放和妥善管理,并采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
钢筋的接头采用电弧焊(如搭接焊、帮条焊等)。
钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时,宜采用双面焊缝,双面焊缝困难时,可采用单面焊缝。
钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。
钢筋接头采用帮条电弧焊时,帮条应采用与主筋同级别的钢筋,其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度,如用双面焊缝不应小于5d,如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。
受力钢筋焊接或绑扎接头在构件内应设置在内力较小处并错开布置,在接头长度区段内(焊接接头长度区段内是指35d长度范围内,但不得小于50㎝)同一根钢筋不得有两个以上接头且受拉主钢筋的接头截面积不得超过受力钢筋总截面积的50%。
装配式构件连接处受力钢筋的焊接接头可不受此限制。
钢筋焊接时,对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施,冬季气温低于-20℃时,不得施焊。
4)在钢筋安装工作中为了保证达到设计及构造要求,应注意下列几点:
A.钢筋的接头应按规定要求错开布置;
B.钢筋的交叉点应用铅丝绑扎结实,必要时,亦可用电焊焊
接;
C.除设计有特殊规定外,箍筋应与主筋垂直。
箍筋弯钩的迭
合处,在梁中应沿纵向置于上面并交错布置;
D.为了保证砼保护层的必须厚度,应在钢筋与模板设置水泥
浆块、砼垫块或钢筋头垫块。
垫块应错开布置,不应贯通截面全长。
5)在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则,先安装底、腹板钢筋,然后安装梁端钢筋,待芯模和波纹管安装后,最后安装顶板钢筋和预埋件。
钢筋安装应与波纹管、模板安装交替进行。
箱梁外(底)模钢筋保护层垫块采用混凝土垫块,箱梁内模位置采用砼垫块,并应绑扎牢固,以防露筋。
钢筋保护层厚度的误差在(0,+10mm)以内。
钢筋绑扎应横平顺直间距均匀,并按设计要求施工。
按设计图纸要求预埋附属件包括护栏、伸缩缝等,位置应准确。
6)混凝土浇筑前,现场检验员对钢筋进行下列检查:
A.钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等;
B.钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率
等;
C.预埋件的规格和数量等;
D.钢筋保护层厚度。
7)钢筋安装的允许偏差
后张梁预留管道位置及钢筋绑扎工艺标准
序号
项目
要求
1
橡胶或金属波纹管在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围内≤4mm、其余≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、0
7
其他钢筋偏移量
≤20mm
第六节箱梁混凝土工程施工
现浇箱梁混凝土设计为C55耐久混凝土,为确保混凝土施工质量,混凝土在装配有自动电子计量系统的拌和站集中拌制,混凝土输送罐车水平运输,输送泵垂直运输。
现浇箱梁混凝土由拌和站统一供应,由混凝土搅拌罐车运输到现场,采用混凝土输送泵泵送浇筑。
故本节重点介绍在混凝土运输、浇注和养护过程中的质量控制和施工工艺。
1、混凝土运输
根据项目总体施工部署,混凝土由拌和站集中供应,既有道路及施工便道交通便利。
所以混凝土水平运输采用混凝土罐车运输,罐车容量8~10m3,根据运输距离及混凝土施工时间计划配备4台罐车,确保混凝土浇注连续,
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- 35 22 支架 施工 方案