化工厂原始开车方案计划.docx

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化工厂原始开车方案计划

一、化工投料试车应具备的条件

1、所有装置及配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕，经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测取样点、伴管、导淋、操作平台等，工程质量符合要求，不合格的已经返工合格。

2、施工记录资料齐全准确。

3、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格，设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。

4、设备、管道均已经过气密试验，且确认合格。

5、所有的转动设备按规定经过详细检查，单体试车和联动试车合乎要求，可供正常运转。

6、凡需充填的各种触媒、填料、干燥剂、助剂的装填工作均已完成。

7、锅炉、煤气炉已经烘炉结束。

8、各种需要在投料前进行的酸洗、钝化、脱脂、煮炉等工作，均已完成。

9、水试车、假物料试车、实物试车已顺利通过，暴露的问题已解决。

10、循环水系统预膜工作已经完成，正处于冷态保膜运行之中，各项指标合乎要求。

11、自控仪表调试全部完成，报警及连锁的整定值经静态调试已准确好用，自动分析仪表的样气已配制待用。

12、所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成，具备正常投运条件。

13、公用工程的水、电、汽、仪表空气等已能按设计值保证供应。

14、所有化验分析设施、标准溶液制备等已备妥待用。

15、全厂所有的安全消防设施，包括安全电网、安全罩、盲板、防爆板、避雷及静电设施、防毒、防尘、事故急救设施、消防栓、可燃气体检测仪、火灾报警系统等都已安装完毕，经检查试验合格，并有专人负责。

16、贮运系统经检验已无问题，有关计量仪器已经标定可供使用。

17、化工原材料、燃料及辅助化工原料、润滑油脂等已备齐，质量符合设计要求，且已运至指定地点。

18、设备、管线的保温和防腐工作已经完成，并要对设备、管道、阀门、电气、仪表等，均用汉字或代号将位号、名称、介质、流向标记完毕。

19、生产指挥系统及装置内的通讯设施已能正常使用。

20、机、电、仪三修设施都已完工并投入使用，有关部门已组成强有力的检修保镖队。

21、各车间的生活、卫生设施已能交付使用。

22、工艺规程、安全规程、分析规程、设备维修规程、岗位操作法及试车方案等技术资料已经齐备，并批准颁发。

23、各级试车指挥组织已经建立，操作人员业已配齐，职责分明，且都已经过培训，掌握了操作技能，达到了“四懂三会”，已考试合格。

24、以岗位责任制为中心的各项制度已经建立，各种挂图、挂表、报表齐全。

25、原始记录和试车专用表格、考核记录等已准备齐全。

26、易损、易耗的备品配件，专用工器具已准备齐全。

27、对排放的三废，都有处理办法或已合理解决。

28、各类人员都已经，认真学习公司颁发的安全规程，经过安全教育，考试合格。

29、经过专业及综合性的投料前大检查，确认生产装置间已具备衔接条件，各种生产准备工作已经结束。

30、厂区内道路、场地竖向整平业已完成。

二、管道吹扫冲洗方案

总体要求：

1、吹扫前，应将管道上的仪表予以保护，并将孔板、取样阀、压力表阀、止回阀、液位计阀、安全阀、喷嘴、滤网等部件拆除，待吹扫冲洗后复位。

2、吹洗前应人工清理所有能用人工清洗的管道和设备。

（一般Φ600以上的管道均可进行人工清理）

3、系统吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于20m/s。

4、吹扫时，除有色金属外，应用锤（不锈钢用木锤）对焊缝、死角的部位重点敲打，但不得损坏管子。

5、吹扫完毕，应随即拆掉有关盲板，安装好有关法兰。

6、严防吹出异物伤人及损坏设备，各排放口要有专人负责，且设备有明显标志，排放管应有牢固的支撑，长度应尽量短。

7、空气吹扫当目测排气无烟尘时用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内无铁锈、尘土及其它脏物即为合格。

8、蒸汽吹扫应先暖管，吹扫合格的标准：

高中压管线，长度为管的内径，宽度为内径的5—8%的靶板上冲击斑痕少于10点，每点不大于1mm。

一般蒸汽管线可用刨光板，置于排气口处，无铁锈、赃物即可。

9、水冲洗标准，以出口水的水色和透明度与入口一致为合格。

10、所有公用管道所设排放口，在哪个车间，吹扫与清洗工作结束后，管道复位时应由施工单位会同建设单位、监理共同检查，并按《交工技术文件及格式》、《管道系统吹扫及清洗记录》的规定签字确认。

11、本方案包括：

煤气系统、蒸汽系统、脱盐水及蒸汽冷凝液系统、仪表（工艺）空气系统、气、液氨系统的公用工程部分，界区内的管道均按车间方案进行。

12、循环水、一次水、原水管道清洗方案由车间制定。

（一）煤气系统的吹扫：

1、需事先进行人共清理的管道：

（界区内的管道由相关车间按照车间方案进行）

（1）气柜出口至一次脱硫的管道。

（2）一次脱硫至低压机一入的管道。

（3）脱碳至CO2压缩的CO2管道。

2、低压机四段煤气总管的吹扫：

拆开变换系统入口阀阀前法兰，加隔离盲板。

压缩机一段气缸进口法兰拆开，装10—20目钢丝网并固定好，开低压机打空气，四段压力升到1.0MPa开出口阀，进行空气吹扫，合格后恢复阀门连接。

吹扫变换系统、变脱系统至脱碳进口管线、脱碳及精脱硫系统，具体方案由车间制定。

3、低压机五入净化气总管的吹扫：

拆开精脱硫出工段阀阀后法兰，加隔离盲板。

启动低压机开空气车，全开四五直通阀，五段进口压力升至1.0MPa时，开五段进口阀，倒吹五入总管。

合格后恢复阀门连接。

4、变换硫化用煤气循环管线（两条）的吹扫：

利用变换空气试压时的余压吹扫，管内压力＜0.35MPa（详细方案由车间制定）。

5、低压机五出、低压联醇出口、高压机一入管线的吹扫：

（1）拆开低压联醇系统入口阀、副线阀前法兰，加隔离盲板。

开低压机打空气，五段压力升到1.0MPa开出口阀，进行空气吹扫3—5次。

合格后恢复阀门连接，吹扫低压联醇系统（具体方案由车间制定）。

（2）拆开高压机一入阀阀前法兰、低压联醇出口阀阀后法兰，加隔离盲板。

开低压机打空气，五段出口压力升至1.0MPa时，开五段出口阀，关低压联醇系统入口阀，通过副线吹扫高压机一入总管、低压联醇出口管。

合格后恢复阀门连接。

6、高压机二出至高压醇化、高压烷化、氨合成进口管线的吹扫，高压醇化、高压烷化、氨合成系统的吹扫，（方案由车间制定）。

7、变脱闪蒸气回收管线的吹扫：

先拆开压缩机厂房内的回收总管盲板，及进口阀阀前法兰，利用变脱试压余气倒吹。

合格后恢复盲板、法兰。

8、低压联醇升温用氢气、氮气、高压烷化、压缩管线的吹扫用系统试压余气进行吹扫。

（方案由车间制定）

9、粗甲醇排醇管线、合成排氨管线的吹扫，在系统试压时按正流程进行。

（方案由车间制定）。

10、氢回收至低压机五段进口管线的吹扫：

拆开氢回收产品氢气出口阀阀后法兰，从压缩机倒气吹扫，合格后恢复连接。

11、半脱至造气吹风气回收，煤气管线的吹扫：

半脱系统吹扫时，先拆开去造气吹风气回收进工段阀阀前法兰，正流程吹扫，合格后恢复连接。

12、低压联醇闪蒸气高压醇化闪蒸气、至低压压缩一入管线的吹扫，拆开去低压压缩一入阀前法兰，利用系统试压余气进行吹扫。

13、低压机出口至各界区氮气管线的吹扫：

（采取分批、先近后远的原则）拆开相关工段的进口阀前法兰，送空气正流程用空气吹扫，合格后恢复连接。

14、空分至低压机一入氮气管线的吹扫：

拆开空分氮气出口阀后、低压机氮气一入阀前法兰，关闭各界区氮气进口阀，利用氮气进出口联通阀低压机送空气吹扫至合格恢复连接。

18、甲醛管线的吹扫：

由相关界区车间拆开进工段阀前法兰，待甲醛储槽清洗合格后，送一次水冲洗出口水色，透明度与进口水色一致时用脱盐水转换至合格后恢复连接。

19、氢回收至烟气脱硫氨水管线的吹扫：

由相关界区车间拆开进工段阀前法兰，待氢回收系统吹扫合格后，送空气吹扫至合格后恢复连接。

20、变换至烟气脱硫工艺冷凝液管线的吹扫：

由相关界区车间拆开进工段阀前法兰，待变换系统吹扫合格后，送空气吹扫至合格后恢复连接。

21、空风至造气氧气管线的蒸煮：

造气汽包调节阀后与氧气管线最近位置约2米距离接DN200管道装控制阀用约2100C蒸汽对氧气管线进行蒸煮，蒸煮结束后，车间对连接管道进行妥善处理（加盲板或加法兰盖）。

（二）、蒸汽系统管线的吹扫：

1、吹扫原则：

（1）所有需要开车前吹扫的蒸汽管线，原则是先中压，后低压；先总管，后支线；先近端，后远端。

造气吹风气回收的外供蒸汽管线倒吹。

（2）吹扫时蒸汽压力不得超过设计工作压力，最高不得超过1.0MPa。

（3）总管结束后，造气、净化、空风、甲醇、尿素开始吹扫界区内的中、低压管线。

（具体方案由车间制定）。

（4）总管吹除前，各个导淋阀必须拆掉，待合格后恢复。

（5）蒸汽吹扫前，必须先缓慢送蒸汽暖管，并及时排掉冷凝水，防止夜击损坏管道阀门。

（6）水汽车间要制定具体吹扫方案，由领导专门负责。

穿戴好劳保用品，排放口周围应设明显标志，设专人看守，严防蒸汽、热水烫伤人。

2、具体蒸汽管线的吹扫：

（1）35#中压蒸汽锅炉房至空分管线的吹扫，拆开空分进工段阀前法兰，顺流程吹扫，合格后恢复，一次脱硫冷凝液管线用蒸汽进行吹扫。

（2）36#中压蒸汽吹风气回收至锅炉房管线的吹扫，拆开吹风气回收蒸汽出口阀后法兰，从锅炉房倒流程进行吹扫，合格后恢复。

（3）37#中压蒸汽锅炉房至尿素主厂房（变换、低压合成）管线的吹扫：

①拆开变换进工段阀前法兰，加隔离盲板，低压合成、尿素主厂房进工段阀前法兰加盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。

②拆开低压合成出工段阀后法兰，加隔离盲板，从锅炉房倒流程进行吹扫，合格后恢复并关闭阀门。

③拆开尿素进工段阀前法兰，加隔离盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复。

（4）41#低压蒸汽锅炉房至合成等各界区管线的吹扫：

①拆开（42#）烟气脱硫进工段阀前法兰，加隔离盲板，43#、44#、45#、46#、47#、48#、49#、51#、52#、53#、54#、55#管线相关工段进口阀前、出口阀后均需加盲板从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。

②拆开（43#）造气进工段阀前法兰，加隔离盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。

③拆开（44#、45#、46#）造气界区进工段阀前法兰，加隔离盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。

④拆开（47#、48#）空分、一脱进工段阀前法兰，加隔离盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。

⑤拆开（49#、50#）二脱、脱碳进工段阀前法兰，加隔离盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。

⑥拆开（51#、52#）低压合成工段出口阀后法兰，加隔离盲板，从锅炉房倒流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。

⑦拆开（53#）甲醇精馏进工段阀前法兰，加隔离盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。

⑧拆开（54#）氨合成工段出口阀后法兰，加隔离盲板，从锅炉房倒流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。

⑨拆开（55#）冷冻进工段阀前法兰，加隔离盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。

（5）57#过热蒸汽锅炉房至造气管线的吹扫，拆开造气进工段阀前法兰，加隔离盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复。

（6）58#低压蒸汽尿素主厂房至造气管线的吹扫，拆开造气进工段阀前法兰，加隔离盲板，从尿素顺流程吹扫，合格后恢复。

（三）、脱盐水、冷凝液、残液、除氧水管线的冲洗：

1、71#脱盐水离子站至锅炉房管线的冲洗：

⑴72#、73#脱盐水离子站至变换、脱氧站管线的冲洗，拆开进变换工段阀前法兰，加隔离盲板，离子站送水冲洗，合格后恢复。

接通后送水冲洗相关设备（方案由车间制定），设备冲洗合格后接通出口阀冲洗至锅炉除氧器进口阀前，合格后恢复连接。

⑵74#、75#脱盐水离子站至低压合成、脱氧站管线的冲洗，方法同⑴。

⑶拆开（76#、77#、78#、79#）低压合成、甲醇精馏、一脱、二脱进工段阀前法兰，加隔离盲板，从离子站送水冲洗，合格后恢复并关闭阀门。

⑷拆开（80#、81#、82#、83#、84#、85#）冷冻、高压烷化、尿素大颗粒、尿素主厂房、空分、氢回收进工段阀前法兰，加隔离盲板，从离子站送水冲洗，合格后恢复并关闭阀门。

⑸拆开锅炉除氧器、冷渣机、进口阀前法兰，从离子站送水冲洗，合格后恢复，总管合格后恢复阀门连接，进行界区内管线冲洗。

（方案由车间制定）

2、空风、尿素蒸汽冷凝液、解析液管线的冲洗：

由相关界区车间，拆开进工段阀前法兰，储槽加水建立起液位后，开启冷凝液泵正流程冲洗，合格后恢复连接。

3、精甲醇、半脱蒸汽冷凝液管线的冲洗：

由相关界区车间，拆开进工段阀前法兰，待相关系统吹扫合格后，用蒸汽吹扫至合格。

4、甲醇精馏残液管线的冲洗：

由相关界区车间，拆开进工段阀前法兰，待相关系统清洗合格后，从甲醇精馏向污水站送水清洗至合格。

5、脱氧水至变换、造气管线的冲洗，拆开变换、造气脱氧水进口阀前法兰，利用脱氧水送水冲洗至合格恢复连接。

6、脱盐水至低压甲醇合成、氨合成管线的冲洗，拆开低压甲醇合成、氨合成脱氧水进口阀前法兰，利用脱盐水泵送水冲洗至合格恢复连接。

7、脱氧水至吹风气回收管线的冲洗，拆开进吹风气回收进口阀前法兰，利用脱氧水泵送水冲洗至合格后恢复连接。

（四）、仪表（工艺）空气总管线的吹扫：

1、先拆开空压站出口总管盲板，开启空压机向储气罐充压至0.8MPa，打开出口阀，吹扫总管，合格后恢复；然后由近到远依次拆开各进工段阀前法兰，吹扫合格后恢复阀门。

2、仪表车间根据各工段完工情况，组织吹扫各个界区内的管线。

3、工艺空气管道的吹扫方法同上，相关车间制定方案组织界区内的管线吹扫。

4、工厂空气至一脱、二脱、锅炉管线的吹扫，拆开一脱、二脱、锅炉空气进口阀前法兰，从空分空压机送空气至吹扫合格后恢复连接。

（五）气、液氨管线的吹扫：

1、在吹扫氨合成系统后，利用合成产液氨至氨库（球罐）管线送空气，氨球罐充压至1.0MPa进行吹扫：

（1）、拆开尿素界区液氨进工段阀前法兰，打开氨库出口阀，正流程吹扫去尿素液氨管线，合格后恢复连接。

（2）、拆开冰机储槽补氨进口阀前法兰，打开氨库至冰机的补氨阀，正流程吹扫补氨管线，合格后恢复连接。

（3）、拆开烟气脱硫进口阀前法兰，打开氨槽送烟气脱硫阀门，正流程吹扫合格后，恢复连接。

（4）、合成放空至氢回收管线的吹扫同（3）。

（5）、高压烷化加氨管线、氨冷器的吹扫按车间方案进行，

（6）、氨合成各加氨管线、氨冷器的吹扫，按车间方案进行。

2、氢回收解析气至吹风气回收管线的吹扫，待氢回收系统吹扫合格后，拆开吹风气回收进口阀前法兰，从氢回收送气吹扫至合格后恢复连接。

3、界区内氨系统，包括冰机进出口管线的吹扫，待合成系统吹扫结束后，利用合成系统充压，通过合成放氨管线送气至合成、冰机氨罐后进行吹扫。

（方案由车间制定）

（六）成品罐区至甲醇装车站管线的吹扫

方案由相关车间确定。

（七）空气系统吹扫结束后，各车间利用加压空气对系统进行气密性试验，具体方案由车间制定。

（八）、注意事项：

1、各车间必须结合本工序实际，制定界区内详细的吹扫方案;

2、系统吹扫压力＜1.0MPa，低压管线小于设计压力；

3、吹扫排放口要留在设备入口前、设备出口后。

以免在吹扫过程中管道内的赃物进入设备，设备内的赃物进入管线，及异物损坏阀门现象的发生。

4、吹扫结束后组织人工清理各设备底部杂物。

5、吹扫过程除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响吹扫的其它作业。

6、吹扫过程要采取措施严防吹出异物伤人及损坏设备。

7、凡属车间界区内工段与工段连接的管线，均由相关车间负责制定方案并组织清洗和吹扫工作。

三、原始开车置换方案

总体要求：

1、所有置换的设备、管线均从末端或高点放气，如需拆开放气的部位，合格后应及时恢复。

2、与大系统连接的未完工项目，或暂不能进行置换的部位应加盲板隔离，以免串气。

3、各界区内的置换由车间制定详细的置换方案。

4、置换压力控制应小于系统工作压力。

5、置换取样分析O2≤0.5%，连续分析三次达到指标为合格。

6、贫气置换一次脱硫以后的系统时，一次脱硫应将液相系统开启进行脱硫，以防止硫化氢对后工段产生危害。

（一）、氮气置换：

1、氮气置换合格指标：

N2≥99%、O2≤0.5%，连续分析三次达到指标为合格。

2、空风的产品氮气合格后，经低压压缩三出（控制压力0.8Mpa）送氮气至气柜，当气柜长到3000M3开顶部放空阀，连续取样分析，合格后关气柜顶部放空。

3、气柜转换合格后，开气柜进口水封，首先置换造气内煤气总管、气柜进口管道、单炉出口管道，从单炉取样分析合格。

4、封气柜进口水封，开出口水封，置换半脱系统，开除尘塔、静电器、罗茨机水封，各塔顶部放空阀，开系统内各副线阀、循环阀、单体设备排气阀，氮气经除尘塔----电除尘-----风机----脱硫前冷却塔----脱硫塔----脱硫塔后冷却塔----干法电除尘塔-----低压机一入总管，最终低压机一入总管远端取样分析合格。

根据气柜高度，脱硫静压置换流速太慢可开启罗茨机加压置换。

7、脱硫系统置换时，根据气柜高度，可稍开下列阀门：

变换煤气升温循环管线放空、脱硫至造气吹风气回收煤气管线放空、低压机一入总管末端放空。

待脱硫系统全部置换合格后，可大开放空，向后置换总管、各低压机单系统（静压置换）。

待单机系统置换合格后可启动末端、或任意低压机利用回路、直通阀、排放阀逐台进行置换，每台机五段出口分析O2≤0.5%为合格。

8、置换压缩后的相关工序时，可利用空风去低压机一入氮气管线送氮气，经低压压缩机加压送气进行置换。

9、氮气置换变换系统：

方案一：

开一段进口阀，启动低压机待四段出口压力升至0.5Mpa后开四段出口阀，置换四出总管，变换进工段阀前放空，取样分析，合格后接气按车间界区内置换方案进行变换系统置换。

置换变换系统时，倒流程置换空分去变换氮气管线，同时转换冷凝液管线。

方案二：

如果压缩机不具备条件，开脱硫罗茨机风机送氮气，从脱硫去变换硫化升温循环煤气管线以正、反流程置换变换系统、压缩四出总管。

10、氮气置换变脱、精脱系统：

变换系统置换合格后，打开变脱进口阀、精脱进口阀，按车间方案进行置换。

置换变脱系统时，从变脱塔底部倒气至高闪槽（控制压力应小于高闪槽工作压力），置换闪蒸气去压缩回收管线。

11、氮气置换脱碳系统：

变脱、精脱系统置换合格后，按车间置换方案进行脱碳系统的置换。

脱碳系统置换合格后，向低压机五入回气正流程置换五入总管。

12、低压机五出，向高压烷化、高压机一入送氮气，置换系统进路、高压烷化升温管线。

13、氮气置换低压联醇系统：

低压机五段合格后，打开五出阀正流程向低压联醇送氮气，系统置换按车间方案进行。

系统置换的同时，置换放空去、闪蒸气去压缩一入管线、粗醇去精醇管线，倒流程置换氢回收去低压联醇、低压机去低压联醇氮气升温管线。

14、低压联醇系统置换合格后，正流程向高压机一入送氮气置换一入管线及单机系统，各台机二出取样分析达到合格标准。

15、高压醇化、高压烷化、氨合成、氢回收系统的置换：

接气后不开高压机靠低压机送高压机，正流程打开二出阀，向高压醇化送氮气，具体置换按车间方案进行。

系统置换时，同时置换氨合成放空去氢回收、氨合成产氨去氨库、高压粗醇去精醇、低压联醇去高压烷化升温管线，高压醇闪蒸气、低压甲醇合成闪蒸气去压缩一入、氢回收去吹风气回收、产品氢气去低压机五入回收管线。

16、精醇系统的氮气置换：

按车间方案进行，同时置换精醇去成品罐区、杂醇油去成品罐区的管线。

17、氮气置换，气、液氨系统：

氨合成系统置换结束后，利用氨合成去氨库放氨管线送氮气，正流程向氨库（球罐）送氮气置换球罐及相关系统，具体方案由车间制定。

也可参照下列步骤进行，置换氨球罐时，同时要分别打开各个排油水阀、放空阀等，球罐顶部取样分析达到合格标准。

氨球罐合格后，利用氨球罐充氮气置换送尿素液氨管线、冰机液氨储槽补氨管线、冰机液氨储槽。

合格后冰机储氨槽充氮气，置换去烟气脱硫液氨管线、各氨冷器加氨管线、各氨冷器及气氨出口去冰机进口管线。

冰机出口管线及冰机出口水冷器的置换：

从冰机液氨储槽倒流程送氮气至冰机出口，从冰机放空取样达到合格标准。

18、氮气置换合格后，，车间适时用氮气对系统进行第二次气密性试验，具体气密方案由车间制定。

注意事项：

氮气置换结束后，所有氮气管线与系统连接部位必须加装盲板，挂标识牌。

（二）、贫气置换：

1、需置换的管线：

除冰机、气、液氨、高压纯化氨合成系统以外的煤气管线。

2、贫气置换合格的指标：

O2≤0.5%CO+H2<5%,连续分析三次达到指标为合格。

3、造气接生产调度室通知后，按车间开车方案，开炉制贫气。

4、贫气合格后，首先置换造气系统内煤气总管，单炉出口管道及气柜进口管道。

从气柜入口水封前取样分析合格。

5、放气柜进口水封，开气柜顶部放空阀，连续送贫气。

放空10分钟后，关小放空，使气柜上升。

必要时开启备用炉。

6、气柜上升到3000M3时，放气柜出口水封，全开出口放空阀，连续做气柜出口分析，三次分析合格后，关气柜顶部和出口放空，将气柜升至20000M3后开始向后置换。

7、半脱系统置换：

开脱硫电除尘、罗茨机风机进口阀，从罗茨风机出口放空取样合格后，关放空起一台罗茨机开出口阀向后送贫气，逐塔进行置换，开塔顶部放空阀、开系统内各副线阀、循环阀、单体设备排污阀，贫气经洗气塔→电除尘→罗茨风机→脱硫前清洗塔→脱硫塔→脱硫后冷却塔→干式电除尘→低压机一入总管；分析各取样点气体成分，至低压机一入总管置换合格。

（末端机取样分析合格）

8、半脱系统置换时，根据气柜高度，可稍开下列阀门：

变换升温循环煤气管线放空、半脱至造气吹风气回收煤气管线放空、低压机一入总管末端放空。

半脱全部置换合格后，开启半脱液相循环系统进行脱硫，同时可开大放空，向后置换煤气总管、低压机单机系统，待单机系统末端或任意低压机置换合格后，可启动压缩机利用回路、直通阀、排放阀逐台进行置换，每台机五段出口分析O2≤0.5%为合格。

9、贫气置换变换系统：

方案一：

低压机置换合格后，四段出口升至0.5Mpa，开四出阀正流程置换四出总管，在变换进系统阀前取样分析，合格后按车间方案接贫气置换变换系统。

方案二：

如果低压机不具备条件，则变换进系统阀前加盲板，开罗茨风机，从升温硫化煤气管线以正、反流程置换变换系统。

10、贫气置换二脱、充压0.6MP建立系统循环，H2S合格后置换干法脱硫、脱碳、精脱硫系统按车间方案进行。

11、贫气置换低压压缩五入总管，待精脱硫系统置换合格后，开精脱硫出口阀向压缩五入送气，压缩接气并开五出放空至合格。

12、贫气置换低压压缩五段出口总管，开压缩机五段出口阀，开系统大近路阀、开低压甲醇合成、高压烷化进口阀前放空阀，置换至合格。

13、低压甲醇合成出口至高压缩一入管线、高压压缩系统、高压压缩出口至醇烷化、氨合成管线，低压甲醇合成、高压醇烷化、氨合成系统的置换按车间置换方案进行。

14、氮气总管进低压机前拆开加装盲板。

15、贫气置换对低压甲醇合成升温用氢气管线、变脱闪蒸气回收管线、氢回收至低压压缩五段进口管线、半脱至吹风气回收管线、低压甲醇合成高压醇化闪蒸气至低压压缩一入管线的置换，随相关系统置换时一并进行。

16、氨系统包括：

冰机、氨库、氨系统向外工段送出的液氨管线（液氨送尿素、送烟气脱硫、送冰机）等均按车间置换方案进行。

（三）、注意事项：

1、置换期间，界区内严禁一切动火；

2、各车间对本车间装置的置换，应拿出具体详细的置换方案，包括放空位置、取样位置等。

置换必须彻底，不得留有死角。

3、置换期间生产、安全部门、车间必须有专人负责；

4、置换时，对禁动阀门、盲板要有挂牌示意；

5、置换过程中，凡是涉及公用系统的操作指令，均由生产