钢管拱桥施工.docx

钢管拱桥施工.docx

《钢管拱桥施工.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢管拱桥施工.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

钢管拱桥施工

钢管拱桥施工

（黑石铺湘江特大桥）

1、工程概况

钢管砼拱桥部分由三跨组成，两边跨为净跨144米，净矢高32米双主拱肋，净矢跨比f0/L0=1/4.5，拱轴线型为二次抛物线。

中间跨为净跨162米，净矢高40.5米双主拱肋，净矢跨比f0/L0=1/4，拱轴线型为二次抛物线。

钢管砼拱桥由主拱肋、吊杆、吊杆横梁、纵梁、桥面板（行车道板）等几部分组成，本部分桥宽34米。

本部分下构包括58#—61#墩身及基础，其中58#墩采用三排共22根φ2.5米的嵌岩桩，59#、60#墩采用三排共18根φ2.5米的嵌岩桩，桩基嵌入弱风化岩不少于25米，61#墩采用扩大基础，平面尺寸18.7×40米，奠基在弱风化粉砂岩上。

桥墩均采用实体墩，其中58#和61#墩设计为部分制动墩。

2、基础施工

本部分基础除61#墩采用扩大基础外均为φ2.5米的桩基，根据施工工期、施工水位、施工地质情况61#墩采用筑岛围堰施工方案，58#-60#墩采用先搭设钻孔平台进行钻孔，然后下放钢吊箱进行水下封底，最后进行承台及上构施工。

2．1、61#墩基础施工

2．1．1、筑岛

61#墩处河床标高23.80米，为保证砼围堰施工工期，在枯水期利用砂、碎石进行筑岛围堰，设计高度2.0米，平面尺寸46m×25m，筑岛围堰按每50厘米分层填筑，并压实,边坡按1:

1.5控制。

2．1．2、明挖扩大基础

明挖扩大基础的施工必须符合本合同有关标准及施工规范的要求，基坑开挖视工程量的大小、地质水文情况，采用人工配合挖掘机或人工开挖。

在开挖前，对结构物的现场地形，基础轴线位置，尺寸及其地面标高进行校核，并制订切实可行的施工方案在开工前14天报监理工程师审批，对渗水量较大的基坑用抽水机配合抽水，排水后再继续开挖，以防积水浸泡造成基坑坍塌。

对于开挖深度大、边坡不稳定的基坑，应视具体情况采取支护措施以防坍塌。

基坑开挖的位置、深度基底平面尺寸，要符合设计图纸的要求，还应使基底能够满足扩大基础长度和宽度的要求。

对基底按有关技术标准、图纸及监理工程师指令进行处理，经试验检测达到设计要求后，方可进行下一步的施工。

2．1．3、扩大基础的浇注

开挖时基坑的四周应多留出100cm，以利于装拆模板及施工，承台底面应比设计标高低20cm，铺垫砂石垫层作为扩大基础同土地层的隔离层。

施工完后，即可施工放样、绑扎钢筋、立模板、调试、浇筑混凝土。

砼采用集中拌和，砼罐车运输到桥位，砼卧泵直接泵入，插入式振捣器捣实。

2．2、59#、60#墩基础施工

2．2．1、钻孔平台搭设

为保证工期拟定3台KP3500、11台KP2500型钻机。

为保证结构安全及钻孔中的垂直度，钻孔工作平台根据具体结构型式在每个墩位处采用24根Φ1.0m钢管桩作支撑，在钢管桩顶沿桥横轴向布置两道万能杆件，再斜向（错开桩位）布置九道六四军梁（双排双层），上铺满型钢及木板作操作人员施工场地；每两道为一组作为钻机摆放平台。

每两道纵梁中间采用型钢剪刀撑横向联系，各结构层接触处均铺有型钢为分配梁。

钢管桩通过驳船运输到位，浮吊垂直起吊下放，沉桩机打入至设计标高。

具体见附图所示。

2．2．2、护筒埋设

钻孔平台搭设完毕，即可通过浮吊下放钢护筒。

护筒由10mm厚钢板分节卷制而成，直径为2.8m，护筒底标高在河床下3米，顶标高根据当时施工水位确定（高出水位1.0m）。

埋设护筒前首先测量放样，浮吊吊入护筒，并保持护筒垂直。

护筒的平面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

2．2．3、钻孔

为了保证钻孔的质量，采用大直径的钻机一次成孔。

KP2500型钻机为郑州勘察机械厂生产的转盘式钻机，钻机的最大扭矩210KN．负荷动力为120KW。

钻孔方法为泵吸反循环法，沙石泵配150FH型，流量180m3/h。

钻孔施工泥浆直接排放到泥浆船中，然后运抵至监理工程师指定的地点，坚决不对淮河造成任何污染。

钢筋笼在加工厂分节加工，通过交通船运抵施工现场，浮吊整体吊装接长下放孔内，钢筋笼内用角钢弯折制成强大的支撑，确保吊装过程中不变形，在桩护筒顶制作起吊悬挂骨架。

清孔采用换浆法，待孔内泥浆浓度达到要求后灌注水下砼。

砼浇注采用刚性导管法，导管选用Φ273mm标准导管，首批砼方量必须达到规范规定要求，水下砼坍落度在18-21cm以内。

2．2．4、钢吊箱施工

该主墩基础钢吊箱外围尺寸按主墩承台轮廓尺寸进行设计，钢吊箱内壁同时作为承台施工模板。

桥处水位5-8月份为洪水期，历年最高水位36-38米，历史最高水位39.18米，施工水位27.4米。

为保证主墩基础施工能顺利进行，钢吊箱顶面设计标高为28m，总高度8m。

钢吊箱的具体施工内容包括底板起吊系统安装、钢吊箱首节侧板拼装入水、安装接高、下沉到位并锚碇、侧壁抽水自浮浇注封底砼、抽水进行承台施工。

2．2．4．1、钢吊箱加工

钢吊箱的底板及侧板是钢吊箱加工的主要部分，内支撑、起吊系统和钢碇系统多以标准件为主，加工量较小。

底板为空间桁架式结构，加工时以结构尺寸方便分块，工厂加工标准单元运至工地现场组装成大块底板桁架，底板面板待底板拼装完成后现场铺设，以方便底板桁架及底板分配梁系统的安装；侧板为双壁钢围堰，根据我部综合起吊能力进行分块，侧板全高8米，分两节加工，每节4米分6块。

每一节按6片加工现场加工车间按钢吊箱各部分结构功能划分为侧板加工校正工作平台、水平桁架构件及竖肋下料及校正工作平台、水平桁架制作及校正工作平台、水平桁架、壁板、环板及隔仓板组装及校正工作胎架，每一个块段之间的分片试拼工作平台，共计五个功能部分。

壁板的对接采用自动埋弧焊操作，对接完后进行铣边，精确测量保证壁板的直角度。

敲掉药皮沿焊缝全长机械磨平，初步进行油浸实验检查焊缝的密封性。

环板的加工主要从切割工艺上进行控制，放样下料完毕矫正，使之与壁板的弧度贴合紧密符合设计要求。

水平桁

架构件的放样及校正完毕要在工作平台上的胎架上进行组装，胎架的放样均以横隔板为基准，中间加设5个控制点位以保证钢吊箱所需结构尺寸。

待钢吊箱的分片各个构件加工完毕后，组装成钢吊箱分片，校核其分片尺寸，然后分片之间进行组装试拼。

2．2．4．2、钢吊箱的拼装及下沉

首节利用基础施工的钢护筒在其侧面贴水面高度焊制牛腿及分配梁平台，完成底板和内支撑的拼装。

然后在钢护筒顶安设起吊系统将底板内支撑分别悬挂于钢护筒顶，再割除牛腿分配梁，将底板、内支撑分别与钢护筒临时固定，放样后利用底板平台和内支撑靠模板进行吊箱首节侧板拼装。

首节侧板拼装完成后，用фL32精轧螺纹钢筋作吊杆，利用22根钢护筒和小型油压手动千斤顶进行吊箱下放，尽量使各吊杆受力均匀，根据千斤顶行程，同时下放、同时锚固。

首节吊箱入水自浮后，再次利用进行侧板拼装，拼装完成并再次自浮后，给钢吊箱隔仓内加水使吊箱下沉至设计标高，同时吊箱调平也利用隔仓对称加水或抽水来完成。

2．2．4．3、浇注封底砼

封底砼施工为水下砼施工，采用刚性导管法进行封底。

根据水下砼的流动性，并考虑钢护筒的影响，在吊箱围堰范围内共布设16副导管。

施工过程中应严格控制好每根导管处的首盘砼方量，根据实际需要加工大型储料斗，按水下砼浇注方法进行封底砼施工。

砼采用陆上和水上拌和站联合拌制，陆上通过砼运输车、驳船运抵桥位，砼卧泵泵送到指定位置。

为保证封底顺利进行，浇注砼前应做好相应的准备工作：

1、用砂袋将封底堵洞钢板与钢护筒间缝隙密实，防止漏浆。

2、潜水员清除封底砼高度范围内护筒表面周围养化层，确保封底砼与钢护筒间粘结力。

3、吊箱围堰内、外设置连通装置，使封底过程中吊箱内、外水头基本保持一致，减少因吊箱内壁水头升高对底板增加的荷重和对侧板增加内压力。

2．2．5、承台施工

58＃-60#墩承台均设计为多边形结构，高4.5m，顶标高27m，混凝土方量为2331cm3，属于大体积混凝土施工。

承台施工在双壁钢吊箱内进行。

由于封底与承台是分开的两个部分，承台施工时须将钢吊箱内水抽出，切除多余钢护筒，破桩头，然后绑扎承台钢筋。

大体积的混凝土承台施工为了防止承台开裂，采用双掺技术及内散外蓄综合养护法进行，具体如下：

1）掺人一定量的磨细粉煤灰，代替部分水泥，降低水化热，同

时改善和易性；

2）掺人缓凝型减水剂，利用后期强度，使凝结硬化过程相对延

迟。

3）采用人工导热法，在混凝土内部根据计算布置循环冷却水管，

浇筑开始后冷却，以加快承台内热量的散发；

4）混凝土浇注完成后，在承台顶表面覆盖聚苯乙烯隔热板蓄热

养护。

2．3、58#墩基础施工

该墩位处河床标高较高，根据工期进展安排采用筑岛施工法。

在枯水期利用碎石分层筑岛，压路机压实，然后按一般陆地桩基施工程序进行钻孔桩、承台施工。

砼集中拌制，砼运输车运送砼到桥位，砼卧泵直接泵送到指定位置。

2．4、墩身、墩帽施工

墩身、墩帽模板采用大型钢模板，用全站仪进行测量定位，缆绳及倒链葫芦进行调节固定，确保模板的垂直度及稳定性。

墩身分节进行，模板支架采用落地支架。

砼由砼搅拌运输车运抵施工现场，卧泵直接泵送浇注砼。

浇注砼要振捣密实，保证质量，墩身采用抽水养护。

3、上构施工

3．1主拱肋施工

3．1．1、主拱肋的制作：

主拱圈每片拱肋分成九段预制拼装而成。

钢管砼双主肋，肋间距为2600厘米，单主肋宽250厘米，肋高400厘米，双主肋中心距2850厘米，采用双哑铃形断面桁式结构，上下弦杆采用两根直径1000毫米壁厚14毫米的焊接钢管。

上下弦杆两管间用厚14毫米钢板连接，做成缀板。

腹杆采用φ426mm壁厚10毫米无缝钢管，缀板间用一排间距20厘米（顺桥向）φ20铆栓连接，加强整体性和稳定性。

每跨两肋间共设7道钢管横撑，拱顶为空间一字撑，拱脚为米字撑，其余为K撑。

3．1．2、主拱肋加工平台的布设

主拱肋的加工制作在施工现场加工并试拼。

其加工平台采用铺

设碾压硷，表面沙浆找平。

3．1．3、拱肋放样

按照主拱肋坐标及各部构件位置，按1：

1比例在加工平台上进

行放样，并在各吊秆、腹秆、横隔及横撑处作好标记，按实际量取

的长度取样下料，保证下料长度误差不大于士2mm，构件轴线、节点

坐标放样不大于3mm。

3．1．4、钢管拱肋的制作

①各部件加工：

除横撑腹秆必须采用无缝钢管外，其他如主拱肋钢管、缀条、腹秆及横撑主钢管均可采用无缝钢管或由钢板卷制而成。

若由钢板卷制则要求钢板平直，不得有翘曲、表面锈蚀和冲击痕迹。

首先进行预处理，即喷砂除锈，并热涂一层锌铝复合层；其次，应按照设计要求用机加工板端坡口，坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；然后进行卷板，其方向应与钢板压延方向一致，管端应与管轴线形成垂直的平面；最后进行管体校圆，并确保钢管内不得有抽污等污物。

②钢管构件的拼接：

钢管制成后，即可在特制的转胎上进行钢管构件的拼装组合。

每节段拱肋的拼装应首先分别拼装上弦及下弦秆，最后再将上下弦杆联结为格构体系。

在构件拼装制造中，除按照一般的钢结构构件要求施工外，尚应注意以下儿点：

A：

管肢对按时，应严格保持焊后管肢的平直，焊接时宣采用分段反向焊接顺序，为了补偿环向焊缝收缩量，对焊缝间隙适当放大0.5-1.0mm作为反变形量，具体数值可由试焊结果确定；

B:

焊接前，对小直径的钢管可采用点焊定位，对大直径钢管可采用附加筋在钢管外壁作对口固定联焊，固定点的间距为300mm左右，但不得少于3处；

C:

对于ф100钢管应在管内接缝处增加附加垫圈，放在接口处并与管内壁保持0．5mm的膨胀间隙，以确保焊缝根部质量，更有利于达到肢管对接位置的准确性；

D:

伪须确保钢管构件中各秆件的对接间隙，这是保证焊缝质量的关键，特别是附属杆件和主肢钢管联接处的间隙，宜用钢管自动切割机操作，然后根据间隙的大小适当选用焊条直径；

E：

当钢管格构节点处的焊接道数较多时，施工中应注意选择较合理的焊缝顺序，一期达到减少焊接应力与变形的目的，对于后施工的焊缝，应与管上的纵横焊缝错开一些距离。

③焊缝应达到的技术要求：

A：

施焊前应将坡曰表面的氧化物、袖污、熔渣及其它有害杂质清除干净，清除的范围（以离坡口边缘的距离计）不得小于20mm。

B：

主拱肋A3钢之间的焊接及A3钢与16MN之间的焊接采用

T426焊条，16MN钢之间的焊接采用T506低氢型焊条，焊缝的型式及要求应分别满足GB985-80、GB986-80、GB5293-85中的有关规定，

对口接头的错边量要小于0．10倍的钢板厚度。

C：

主拱肋钢结构的焊缝质量，对于射线探伤应符合GB3323-87中Ⅱ级焊缝的质量要求，对于超声波探伤应符合JB1152-81中Ⅰ级

焊缝质量的要求，并且要求主拱肋上下弦管的纵焊缝、跨中及拱脚

段的环焊缝、横撑主钢管的纵焊缝、主拱肋及横撑的直腹杆、斜腹杆与弦管的接头焊缝系数达到0．9，其余构件的焊缝系数达到0．85。

D：

为了保证焊接质量，在正式焊接之前应试焊，经过焊缝质检

部门检验合格后方可正式大面积焊接，并要求：

1、聘用考试合格的

电焊工带证上岗施焊；2、所有焊缝均作超声波探伤检测；3、抽取占总数不少于5%的焊缝（生拱肋。

腹杆、隔板、横撑适当分配比例），用X射线检验；4、对不合格的焊缝，要求铲除或打磨重焊，并适当

增加抽检率（届时由设计人员和甲方商定）。

E：

主拱肋钢管的制造。

检验。

与验收标准应符合GB150-89中

有关规定及设计要求。

F：

所有钢构件必须在焊缝检查满足要求后方可进行防腐处理。

④钢管拱肋的试拼

A：

钢管棋肋段的拼禁顺序从拱脚段到投顶段的顺序讲行。

安装时应以平台上的轴线为准，将制作好的两节筒体置于平台上，筒体的纵焊缝错开历150mm，且埋于缀条构成大的腹腔内，尽量不让焊缝外露。

B：

在吊杆位置，接预先放好的大样位置，在横向缀条划线，开预留孔，并要求确保吊杆孔准确铅垂。

在横向缀条的腹腔内施焊吊杆垫板、支架和螺旋筋，同时要保证垫板平整且对垫板表面铣平；

C：

吊装时利用法兰角块作临时连接；

D：

每道横梁由两短段与一长段在空中焊接而成。

两肋间的横撑接头短段在拼装台上焊接在相应的主拱肋位置上，并注意准确放样横撑接头的空间方位角；

E：

因焊接及温差影响都会使每段拱肋有个同程度的轴向收缩或膨胀，所以在构件验收时先测量出各自的拱肋段长度，经温度改正后，累计到相应的拱肋上，确保拱肋的轴线长凌和安装精度，并注意测定出己修建的两座起拱线的距离，以便修正主拱肋的预制长度；

F：

在拱肋的备控制点的高程和拱轴线均满足设计要求后，用钢板楔楔紧各接头的开口，然后从拱顶向拱脚对称施焊接头，电焊机要求使用直流电焊机；

G：

两片拱肋的所有接头全部焊好且拱脚封闭后，从中部向拱脚对称安装横撑；

H：

拱肋安装：

一定要达到以下的精度要求：

1、拱肋、拱片轴线偏位≤5mm

2、拱顶、拱脚高程偏差≤10mm

3、拱肋间相对偏差≤5mm

4、跨径偏差≤10mm

⑤主拱肋的防锈、涂装

A：

主拱肋钢管在组成拱肋桁架前，应对钢管进行喷砂除锈及表面粗化，并进行防锈涂装。

钢管的除锈等级应达到GB8923-88标准中的Sa3.0级，清洁后钢管表面的的粗糙度应达到GB9793-83标准中规定的Rz40-80um，钢管的外表防锈涂装采用电弧热喷涂锌铝复合涂层工艺，锌涂层厚度80-120um，铝涂层100-150um，使用年限要求小于60年。

钢管内的表面防锈涂装采用两道无机富锌底漆（2X75um）。

喷涂机采用DPT-302电弧喷涂机；

B：

电弧热喷涂锌锅复合涂层所使用的材料应符合GB3190中的L2要求，含锌量99．95％，含铝量99．5％；

C：

电弧热喷涂锌铝复合涂层采用电弧喷涂法。

在正式喷涂前应进行试喷涂，并进行涂层结合性能检验，满足要求后方可进行正式的喷涂。

热喷涂工艺及要求应符合GB9795-88、GB9796-88、GB11373-89、GB8923-88的有关规定；

D：

电弧热喷涂锌铝复合涂层结束后，应进行涂层厚度进行检验，

每10m2检验三处，其厚度应符合设计要求；

F：

电弧热喷涂锌铝复合涂层的外观应均匀一致，无松散粒子，

不允许有破裂、剥落、漏喷、分层、鼓泡等缺陷；

G：

钢管外表面喷涂成银白色。

H：

比施丁时，对热喷涂完毕后的构件起吊、运输时用麻袋片包装，以免碰撞擦伤涂层，旋转构件时垫高离开地面，避免与水接触。

3．2、缆索吊装系统架设

主拱肋架设采用缆索吊装设备，全桥设南北两套相同的缆索吊装系统，每套缆索吊装系统均由8Φ47.5密封式钢丝绳（间距200mm）作为主索（承重索），塔架用万能杆件拼装，主塔高70m，塔架距离（主索跨度）450m，矢跨比1/18；扣塔高50米，起重索、牵引索及风缆均采用Φ21.5钢丝绳。

扣索采用Φ21.5钢丝绳。

3．2．1、搭设搭架：

在承台系梁预埋件上拼装塔吊。

在承台预埋地脚螺栓上固定塔架的铰支座，安装塔架底铰于支座上，并设临时支承台，保持塔架稳定竖直。

利用塔吊分节段安装塔架，随着塔架的上升而不断顶升塔吊，并设置腰风缆，以增强稳定性。

当塔架到达高度后，进一步设置背风缆及侧横风缆，以稳定塔架。

然后在塔架两侧各设一轮径为90Cm的单轮八门式可移动索鞍，索鞍横移距离不超过10m，以防塔架受力过大而失稳破坏。

3．2．2、：

架设缆索

首先架设工作索，工作索为Φ21．5钢丝绳，可用卷扬机翻过塔架，用拖船牵引至56#墩、63#墩各盘于一卷扬机上，作为其他缆索的架设牵引工作索，以后则扣紧在主索地锚上，作为天风缆及安全索用。

主索架设采用往复式架设，当依靠工作索牵引时，为防止主索

因自重下坠入水，增加拖拉阻力，须设置后捎绳，将主索后端拉紧，随着主索牵引前进，而徐徐放松后捎绳，并设置2-3只小船沿线摆开以作备用，在关键时刻托住主索。

当主索牵引过河并架上塔架后可用卷扬机或链条滑车等工具收紧，并用卡于或钢丝绳节来锚回于锚碇旋上。

当一根主索牵引到对岸后，可从对岸再牵引一根主索过来，以形成往复式牵引。

每套缆索吊装系统设组合式跑车两个，其间用2Φ21．5钢丝绳相边，跑车（天线滑车，骑马滑车）由跑车轮、起重滑轮组和牵引系统三部分组成。

跑车轮（铸钢件）横向8个，以适应主索根数，同时为减速小轮压，减少磨损，纵向设为4排。

起重滑轮组分为上下两组，上肖轮组（定滑轮组）与跑车联系在一起，下滑轮（动滑轮组）与吊点联在一起。

起重索套绕于天线滑车组，一端固定在滑车组上（死头），另一端与卷扬机相连（活头）。

在跑车轮与定滑轮的联结框架上设置一铁环固定牵引索以牵动跑车，56#、63#墩各生设一台牵引卷扬机，一台前进用，一台后退用。

3．2．3静载试验

静载试验的目的就是要对整个缆索吊装系统的工作性能进行一次检查和测试，检验起吊系统和后锚等部位是否满足设计和吊装使

用要求，以保证在正式吊装时安全、迅速、准确地一次吊装成功。

用浮箱注水做静荷载，采用分级加载的方式，即按设计承重

的70%、100%、120%三级分别逐次加载，并对塔架位移、主索垂度、

主索受力均匀程度、动力设施工作状况、牵引索及起重索在各转向轮上动转情况，以及主索地锚稳固情况等进行观测，如上述各系统都能处于正常工作使用状态，即可进行正式吊装。

3．3、主拱肋架设

上拱肋采用吊装施工，每肋为4一Φ850钢管格构术，分九段预制，拱肋间共设施道横撑，其中两边为K型横撑，每道横撑为空钢管构成的格构桁式梁。

3．3．1、施工顺序

①、吊两侧拱脚段拱肋并临时固定，从拱脚向上、跨中对称吊装。

②、吊两侧中间段第一段、横撑并临时固定。

③、吊两侧中间段第二段、横撑并临时固定。

④、吊两侧中间段第三段、横撑并临时固定

⑤、吊两侧中间段第四段、横撑并临时固定

⑥、吊跨中合扰段拱肋、横撑并临时固定。

⑦、调整拱肋标高，固定浇筑拱脚步硷。

⑧、横撑焊接。

3．3．2、拱肋安装工艺流程。

①精确拱脚位置②定位③起吊④落位⑤挂索⑥调索⑦合拢

每次吊装前，对于平面设计位置在河里或岸上的拱肋估段可分别用吊车或浮箱运至吊点正下方垂起吊，对于岸边的拱肋岸，可在岸上吊装，并设置后捎绳，边缓慢起吊，边放松后捎绳，待该段拱肋荡移至吊点下方后再垂直起吊。

拱脚段拱肋起吊前，在拱脚适当位置焊接千斤顶支承托，并在拱肋上安装横移索。

拱脚段起吊就位后，安装上、下扣索，由起重索、牵引索粗调拱肋高程、里程后，松除起重索，由牵引索牵引天车至下一吊装位轩，然后先由拱座千斤顶精调拱脚高程，由扣索精调拱肋高程，由横移索精调拱轴线型，最后由拱座千斤顶精调拱肋里程，复调拱肋高程及轴线，预留施工预拱度，封固扣索。

中间段吊装就位后，安装上、下扣索，由起重索、牵引索粗调拱肋高程、里程后，松除起重索，由牵引索引天车至下一吊装位轩，然后用法兰螺栓固定拱段接头处，由扣索精调拱肋高程，由横移索精调拱轴线形，最后封固扣索。

拱顶段吊装就位后，通过起重索精调拱肋标高，由牵引索调整

拱肋里程，拱顶段与拱脚段间线型顺接由钢楔调整。

气温适宜时进行拱顶联结，联结前复测拱肋高程。

里程及拱轴

线型，然后嵌入填钢管旋焊，焊接上下弦钢管钢板抱箍，对称均匀松除起重索、索引索。

3．3．3、吊装观测

①、拱肋高程观测

在塔架上铺设丁作平台，将水准仪架设在平台上，在塔架立柱上刻划出各控制点高程，在拱肋控制点垂直于下弦钢管的方向设置一根带有水平刻度的标尺或在控制点用油漆做标记，调整仪器高，使水准仪后视数与刻划线高程相等，通过观测水平标尺或标记来测定拱肋高程，以保证弦拱顶。

拱脚高程偏差小于10mm，拱肋间相对偏差小于6mm。

（塔架偏移对高程影响很小，可忽略不计。

）

②拱肋里程观测

拱肋起吊前，在拱肋上做出控制点刻划线，将全站仪架设在主墩承台固定里程位置，在拱肋上人工架设棱镜，观测拱肋里程，以保证跨径偏小10mm。

③拱肋轴线观测

将经纬仪架设在拱肋外侧，在拱肋下弦钢管垂直拱肋的方向设置一根带有竖直刻度的水平标尺，用经纬仪观测水平标尺上的数值来测定拱肋轴线，以保证拱肋轴线偏差小于5mm。

3．4、主拱肋砼浇筑

主拱肋内砼均采用50＃微膨胀砼，同时为减少砼的收缩，严格控制水灰比不大于0.45，并根据试验结果掺入适量UFA膨胀剂或无收缩砼。

主拱肋管内砼一次性浇筑，以二根管为单元（上或下两管），纵横向对称同步用泵顶升法灌注（全桥同时需用4台泵机），即在钢管拱肋附近的适当处安装一个带闸阀的进料支管，直接与砼泵输送管相连，拱顶高处预开排气（浆）孔，由砼泵将拌合物连续不断自下而上向钢管内压注，无需振捣，在砼的作用下，形成自流动、自身挤压密实的砼。

其施工工艺流程为：

①清洗管内杂物②人工浇捣拱脚封拱砼

③人工浇捣压注口以下管芯砼④安设压注头和砼闸阀⑤压注管芯砼⑥从拱顶排气（浆）孔溢出部分砼⑦振捣排孔

砼⑧关闭压注口闸阀⑨稳压24小时拆除闸阀完成压注。

在钢管拱吊装焊接组拼完，检测纵横向轴线和高程符合设计要求后，即可进行管芯砼的压注施工，首先要引水清洗钢管内渣物（在钢管的拱脚端下缘处工排渣口），排渣后再人工浇捣封拱砼，完成两铰拱至无铰拱的过渡。

缀板砼根据其结构采用分仓多点灌注，用插入式振捣捧振捣，确保砼密实。

施工时，每“仓”由上端灌人，下端振捣，并在上端设专人观测及保护措施，以防砼从上口溢出。

泵送砼前，先泵送水泥浆润滑管道，其后组织两岸均匀泵送砼。

灌管时两半管对称地设两人手持木锤敲击管壁，检查砼压注进度，也给两岸搅拌站指示出管内砼的进展情况便十控制压注均衡施工。

泵送砼回故暂停时，须每隔之2一3分钟抽动一下泵机的活塞，防止砼假凝引起阻塞。

压注过程中要随时抽检砼的坍落度，严格控制在要求内。

当拱顶排气（浆）孔排完砂浆和部分砼后，即可停止泵送，并以振捣棒插入拱顶振捣管内砼。

拱顶排气（浆）管硅振捣硅捣到不发生气泡时，拱端压注头打下闸门钢板，保持稳定，在24小时后拆除闸阀。

特别注意在灌注过程