保温防腐工程施工方案.docx
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保温防腐工程施工方案.docx
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保温防腐工程施工方案
保温、防腐工程施工方案
3.13.1概述
本装置中,主要有分离器、流化床反应器、回流罐、换热器、冷凝器、吸附塔等各种塔类和罐类设备及配套工艺管道的保温和防腐。
工作量大,覆盖范围宽,各部位设计技术要求也各不相同。
施工时,务必按照设计技术要求实施。
3.13.2施工技术措施
3.13.2.1施工准备
1)熟悉图纸及其有关技术资料,领会设计意图,掌握施工技术要点及编制施工工艺方法;
2)准备施工中所需的工、机、量具及施工用料;
3)准备施工中所需的工装、夹具;
4)提前落实材料进场堆场;
5)由于保温和防腐材料都是易燃物品,保温材料又防潮,所以提前采取防火防潮措施。
3.13.3.2施工工艺及措施
一)保温:
捆扎法
A.施工工序:
焊接支承件和固定件-安装第一层复合硅酸铝板-捆扎修补-安装第二层复合硅酸铝板—捆扎修补—外护防锈铝板—喷涂识别标识
B.保温施工前应对所用保温材料做质量检验,保温材及制品的性能必须符合设计
要求,并按国家标准进行检验合格后方能施工。
C.保温施工期间,切记保温材受潮。
尤其是室外保温,应在晴天施工,做到主保
温层和保护层同时进行,并有防雨应急措施。
D•管道保温应在各部件安装完毕后进行,设备上的短管、法兰和人孔要露出保温
结构外,伸出短管的保温同与其相连的管道保温一致,施工时将设备上铭牌留出,并在其周围做好防水处理。
E.管道保温施工应在严密性试验合格后进行。
施工前必须清除管道表面的油污、铁
锈和泥土等污物,对要求涂防锈漆的低温管道在防锈漆干后方可保温。
F管道伸缩节及阀门等处的保温做成可拆式结构,以满足运行和检修需要。
G.保温层应采用镀锌铁丝捆扎,间隔不大于200,每块保温制品上至少捆扎两道,
保温层分层铺设时,应分层捆扎,对有振动的部位应适当加强捆扎。
H.保温结构的支承件应符合下列规定:
a、立式管道、水平夹角大于45°的斜角和卧式设备的底部,其保温层应设支承件。
b、支承件的位置应避开阀门、法兰等管件。
对于设备和立管,支承件应设在阀门、法兰等管件的上方,其位置不应影响螺栓的拆卸。
c、支承件宜采用普通碳钢制作。
d、介质温度小于450C时,支承件可采用焊接承重环,介质温度高于450C时支承件采用紧箍承重环,当不允许直接焊接于设备和管道上时,应采用紧箍承重环。
e、支承件的宽度应比保温层厚度少10-20mm
f、支承件的间隔:
对设备或平壁可为2米,对管道高温时为2米,中低温时3米,卧式设备应在水平中线处设支承件。
g、设备或平壁采用8#镀锌铁丝保温钉做保温层支承件,每平方米为6个,底部为8个。
I、膨胀伸缩缝各膨胀间隙:
a、用软质材料保温材料的介质温度为350C以上的水平管道,每隔3米设一道膨胀缝,缝宽为20,并用相同的材料碎料填充,垂直管道的膨胀缝设在托架或支吊架下面,缝宽为10-20,保护层为金属护壳时在膨胀缝附近将轴向搭
接尺寸放大至75-150,并且不用抽芯铆钉固定。
b、管道弯头部位保温结构设两处膨胀缝,缝宽为15。
c、法兰连接处须留有拆卸间隙,长度以能拆卸螺栓为准,一般为螺栓长度加20。
d、管道支吊架附近的保温结构应留有足够间隙,使得管道热胀冷缩时不致破坏保温结构。
e、两根相互交叉或平行的保温管道,其膨胀方向或介质温度不相同时,保温层间留出10-20的间隙。
f、高温蒸汽管道的蠕胀测点处,保温层应留出200的间隙,间隙中应填充相应的保温材料。
二)分层保温:
a)保温层厚度较大(超出100)时,采用分层保温,分层保温时每层最小厚度为30,接缝应错开,纵向、横向错缝应大于100,水平管道纵向保温接缝应避免留在管道顶部。
层间和缝间不得有空隙,以减少热损失。
分层保温时每层厚度应大致相同。
b)集束保温的保温结构,应每隔2-3米左右扎牢堵死管束的缝隙,防止空气对流。
c)露天布置的管道保温要点:
为避免雨水从搭缝处浸入保温层,在施工中要注意细节,
如轴向咬口在管道水平布置时宜在管道的下半部,环向咬口在管道垂直布置时,搭口朝下。
三)保护层
A、抹面层:
a、材料配比要符合设计要求,误差控制在土25%内。
b、镀锌铁丝网紧贴主保温层,与绑扎铁丝在一起,表面无鼓包,空层现象,无断头
铁丝,膨胀缝处断开。
c、抹面层分两次涂抹,第一次占总厚度2/3,并大体找平,拉毛,稍干后进行第二次涂抹。
d、抹面层平整光洁,棱角整齐,完工后无外露铁丝网印痕,面层不平整度不大于
3mm,表面无松层,冷态下无干缩裂纹。
e、抹面层伸缩缝的留设应符合如下规定:
1)高温管道抹面层的断缝表面与保温层的伸缩缝留在同一部位。
2)室外抹面层的伸缩缝表面应加金属护壳或其实防水措施。
3)大型设备抹面层留出的方格形或环形凹槽伸缩缝的宽度与深度,应符合有
关规定。
4)伸缩缝外观整齐观。
B、防锈铝板保护层:
a、圆柱形设备和直管段上的金属护壳,长度一般为1000mm,展开宽度为
保温层外
围长加40-50的搭接尺寸。
金属护壳环向接缝,室内管道采用单凸筋结构,室外管道采用双重凸筋结构。
所谓凸筋结构就是将金属板放在摇线机上压出凸筋,凸筋圆弧直径见表
保温外径()
凸筋圆弧直径()
v100
6
100-300
8
>300
12
环向搭接尺寸为30-50mm高温蒸汽管道环向拱接尺寸为60-80mm,环向搭
接应做成
顺雨水流动方向,即环向搭口朝下,与管道的坡度方向一致,金属护壳的轴向搭缝,采用插接,先用钻头在铁皮护壳上钻孔,然后有抽芯铆钉固定,间隔为200mm左右。
保温层外径大于600mm的金属护壳,轴向搭接也要做成凸筋结构。
钻孔宜用手提电钻,禁止用冲孔或其它不适当的方式。
露天支架管部穿出镀锌铁皮的地方应在吊杆上加装防雨罩。
b、封头、弯头金属护壳的下料可按保温外圆周长的1.3倍作为下料长度也可
按实际略为调短。
下料宽度为外圆周长的十二分一,剪成鱼尾状,放在摇线机上压出凸筋。
四)、防腐:
钢结构、设备及管道
(一)•油漆调配
a、颜色调配:
先试小样初步知道应配色漆的数量,然后再根据小样结果再配
大样,最
后的对比结果应在漆膜完全干燥后确定。
b、稠度调配:
各类底漆涂刷时平均稠度为35~40S,喷涂的稠度为25~30S。
(二)•涂装作业环境
一)、按一般规定,最佳涂装环境的气温为20°C左右,相对湿度小于60%。
但由于受被
涂物体安装地点、施工季节等条件限制,有时难以保证上述标准条件。
不过凡是要求常温干燥的涂料,涂装时还是要使其接近于这种状态为最好。
遇到下列情况,一般不宜进行施工。
这时,或考虑采取补偿措施,或者暂停施工。
二)、气温低于5C或者与露点相差不到3C,这时涂料的干燥性能变坏,并
且涂料应粘度升高施工性能也不好;
三)、相对湿度超过60%时,空气中水份容易附着于被涂表面,使涂上去的漆膜附着力降低,并容易发生锈蚀。
四)、气温超过35C的夏季高温季节,由于溶剂挥发过快,漆膜容易形成针孔或变得粗糙。
为了防止这种情况发生,可适量加些高沸点溶剂或减少干燥剂的加量。
五)•主要施工方法
A、钢结构、设备及管道表面涂料防腐蚀施工工序
B、基层处理工序(除锈)一刷涂(或喷涂)一第一遍底漆一*检查补涂一刷涂(或喷涂)第二遍底汛检查补t涂刷涂(或喷涂)面漆2~4遍
检查补涂养生一固化处理成品
C.基层处理:
除锈是金属表面涂料防腐蚀施工最基本和最重要的施工工序,除锈质量的好
坏,直接影响防腐层的抗腐蚀能力。
本工程采用除轻锈。
8923—88《涂装前钢材防腐蚀表面锈蚀等级和除锈等级》规定,金属表面的
锈蚀等级一般分为四个等级。
(见表)
类别
锈蚀情况
微锈
氧化皮完全紧附,仅有少量锈点。
轻锈
部分氧化皮开始破裂脱落,红锈开始发生。
中锈
氧化皮部分开始破裂脱落,呈堆粉末状,除锈后用肉眼见到腐蚀的小凹点。
重锈
氧化皮大部分脱落,呈片状锈层或凸起的锈斑,除锈后出现麻点或麻坑。
除锈等级的质量标准分为四个等级。
(见表)
级别
质量标准
3级
彻底除掉金属表面的油脂,氧化皮,锈蚀产物等一切杂物。
表面无任何可见残留物,并用吸收器、干燥清洁的压缩空气或刷子清除粉尘。
呈现均一金属本色,并有一定的粗糙度。
2.5级
完全除去金属表面的油脂,氧化皮,锈蚀产物等一切杂物。
并用吸收器、干燥清洁的压缩空气或刷子清除粉尘。
残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积,在任何100X100的面积上不得超过
5%。
2级
完全除去金属表面的油脂、疏松氧化皮、浮锈等杂物。
并用吸收器、干燥清洁的压缩空气或刷子清除粉尘。
紧附氧化皮、点锈蚀坑或旧油漆等斑点残留物的面积,在任何100X100的面积上不得超过1/3。
1级
除去金属表面的油脂、疏松氧化皮、浮锈等杂物。
允许有紧附氧化皮、锈蚀产物或旧油漆存在。
D—般除锈等级的处理方法及涂料刷涂要求:
A)、钢平台、走梯、支架、设备及管道:
a、(TW60C)――采用动力工具除锈3级一氯磺化聚乙烯底漆两道一氯磺化聚乙烯面漆四道防腐
b、(61vTv200C)――采用动力工具除锈3级一环氧耐热底漆两道一环氧
耐热磁漆两道防腐
B)、重型钢支撑(如:
设备支撑架)
2.5级一一采用机械喷射除锈法,涂料刷涂要求同A。
C)、埋地管道防腐:
a、特加强级防腐层(涂层厚度》0.8):
采用机械除锈3级一涂刷一道环氧煤沥青底漆一涂刷一道环氧煤沥青面漆一玻璃布-环氧煤沥青面漆一道一玻璃布一环氧煤沥青面漆一道一玻璃布-环氧煤沥青面漆二道
b、加强级防腐层(涂层厚度》0.6):
采用机械除锈3级-涂刷一道环氧煤沥青底漆-涂刷一道环氧煤沥青面漆-玻璃布-环氧煤沥青面漆一道-玻璃布
-环氧煤沥青面漆二道
c、根据金属表面的腐蚀程度:
对粘附牢固的锈蚀和氧化皮应采取机械除锈。
d钢管除锈处理,清除钢管表面的氧化皮、锈蚀、油脂和污垢后,在钢管表
面形成适宜的粗糙度。
e.钢表面清洗油垢主要步骤为:
a)、清洗前先用刚性纤维刷或钢丝刷除去钢表面的松散物(不包括油和油脂)。
b)、刮掉附在表面上的浓厚的油或油脂。
c)、用沾有溶剂的抹布或刷子擦洗钢表面清洗钢表面的油或油脂。
d)标准要求表面预处理质量最低应达到3级。
钢材暴露在中等腐蚀环境中表面预处理质量达到3级,使用常规涂料能够达到防腐效果。
e)除锈后表面的灰土和其它残留物会影响涂层的附着力,在除锈后应用刷子刷等适当方法清除干净。
焊缝处的尖锐突出部分会导致针孔的产生,且难以处理,故应在涂漆前处理干净。
f)涂装方法:
常用的施工方法有刷涂、喷涂(空气喷涂、高压无空气喷涂)、滚涂、浸涂和淋涂。
根据不同设计要求的需要,将采用不同刷涂的施工方法。
当采用高压无空气喷涂时,喷涂底面漆,喷涂机具选用美国系列395电动高压无气喷涂机,该产品性能如下:
最大工作压力:
3000最大喷嘴尺寸:
0.019
最大流量:
0.38马达功率:
1/2
g)防腐蚀涂层施工必须符合《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》(50212-91)
和《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》(229-91)的规定。
1底漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。
不同厂家、不同品种的防腐涂料,不宜掺和使用,如掺和使用,必须经试验确定;
2防腐蚀涂层全部完工后,按产品说明书规定的应自然干燥时间,方可交付使用;
3不应在风沙雨雪天进行室外涂装;
4防腐蚀涂料和稀释剂在储存、施工及干燥过程中,不得与酸、碱及水接触,还应防
尘、防暴晒,严禁烟火;
5进行涂料施工时,应先进行试涂;
6使用涂料时,应搅拌均匀,如有结皮或其他杂物,必须清除后,方可使用;
7刷涂均应均匀,不得漏涂;
8涂层道数应符合设计文件要求,面层应顺介质流向涂刷,表面应平滑无痕,颜色一致,无针孔、气泡、流坠、粉化和破损现象;
9在涂层施工过程中,每道工序施工必须有记录,并且必须经这项目组、监理公司相关技术人员和监理人员签字认可后,才能进行下一道工序的施工;
10涂色:
管道涂色按《涂漆与防腐工程设计规定》执行。
h)常温固化型涂料宜在15C以上使用,但15C以下也可以使用,只是调
漆后的使用期太短,可能来不及涂就固化在桶内,造成浪费。
i)钢表面温度低到露点度时,表面将被露水润湿,使漆膜起泡、泛白、附着力下降。
在室外临时性施工,从涂漆开始到形成固化的涂层止,这段时间的环境状况对涂层性能有极大的影响,要尽量避免在不利的气候条件下露天施工。
g)潮湿的玻璃布易使防腐层出现针孔。
因此保持玻璃布干燥是很重要的。
玻璃布必
须用塑料袋密封,外用纸箱或纺织袋保护,存放在室内,避免雨淋或浸水。
k)漆料配制:
底漆和面漆久放可能产生沉淀,使用时应搅拌均匀,不能搅匀的漆料
不得使用。
①不同厂家生厂的漆料应按厂家说明书规定,正确配漆。
在配漆时配比是否准确,事
后是无法核查的,实践证明指定专人配漆是较好的措施。
漆料和固化剂混合均匀后,不宜马上使用,要求静置一段时间规定为30分钟。
②过量加入稀释剂,是造成防腐层针孔多的最主要原因,应该禁止。
环氧树脂和固化
剂一旦混合,便开始反应,无法停止,直至胶结成固体。
超过使用期的漆料,不允许用稀释剂勉强调稀使用。
因此,必须根据当天用量分批配制,确保使用期内用完,避免造成浪费。
l)涂底漆:
经表面处理合格的钢立即涂底漆,最长不宜超过4小时,以未出现锈迹
前涂底漆为佳。
钢管两端留下裸管长度应以焊接产生的高温下不损坏防腐层为原则,一般为100~150。
底漆可以采用刷涂、滚涂的方法。
m)打腻子:
对钢表面高于2的焊缝,打腻子是保证缠玻璃布时在焊缝两侧不出现
空鼓的可靠手段。
打腻子可用手工刮刀涂刮施工,腻抹平成平滑过渡面。
n)涂面漆:
要求在前一层面漆“实干”后、“固化”前涂后一层面漆。
“实干”意味
着:
漆膜内的固化反应已进行到漆膜具有稳固的外形和一定的强度,能经受手指用力推而不移动,在其上涂漆,不会使之发生移动,溶解或减薄,两者间会很好地粘结成一整体使其厚度增加;在漆膜中因溶剂挥发而不可避免地形成的针孔已基本固定,不再增加,后一层漆料可有效封闭前一层漆膜上的针孔及其它缺陷。
“实干”阶段可延缓数天至一周以上,(据气温而异)在此阶段内可以有足够的时间进行涂层的质量检查和修补。
“固化”定义为“手指甲用力刻防腐层不有痕迹”,意味着固化程度相当高,在其上涂面漆层间附着力会显著下降,在此时如要涂后一层漆,至少应将前一层漆膜打手,甚至用钢丝刷清除掉重涂。
3.13.4质量检验
3.1341油漆防腐检验
1)油漆质量一般检验方法见下表。
序号
种类
正常外观
检验方法
1
清漆类
清漆清晰透明、色泽较浅
如有浑浊、
沉淀、变稠等现象,
稠度适当,以颜色越淡、越透
说明油漆已变质,
可取出少量试用
明为好。
其中酚醛清漆为浅黄、棕色至黄棕色、透明状液体。
醇酸清漆为浅红棕色透明油状液体。
直接观察其效果。
也可将试样倒入洁净干燥的比色管中,与不同浑浊度的标准液进行比较。
2
漆类
开盖后表面没有结皮(允许轻微结皮)只一薄层油料或稀释剂,下面较稠,但一经搅拌即能充分拌和,色泽符合要求,粘度适中。
如发现沉淀、结皮变稠、变厚等现象说明有变化。
将油漆搅拌后,用棒挑起油漆观察,漆丝应自由降落不中断,如中断回缩,说明该漆快胶化变质了。
3
稀释剂
类
质量较好的稀释剂应为水白色的清澈透明液体无杂质,无悬浮物没有异味;正常的硝基稀释剂有香蕉味,醇酸稀释剂有芳香味,氨基稀释剂应具有温和酒精味。
质量正常的稀释剂应具有一定的挥发速度,挥发后不应有残余物的痕迹。
可在滤纸上滴一点稀释剂,过一会可检查一下是否全部挥发
(有无残余杂质);将少量稀释与相应的树脂或漆类混合观察其溶解性是否良好。
2)油漆的贮存与保管
a)搬运或堆放要轻装、轻卸,保持包装容器的完好和密封,切勿将油桶任意滚扔。
b)油漆不要露天存放,应存放在干燥、阴凉、通风无阳光直射、附近无直接火源库房内。
c)库房内及近库房处应无火源,并备有必要的消防设备。
d)油漆存放应分类登记,填上厂名、出厂日期、进库日期,为避免时间长
而变质,应把新来的材料放在后面,严格按先生产先使用的原则发料,对多组分油漆必须按原有的规格、数量配套存放,不可搞乱。
e)对超过贮存期限,已有变质迹象的油漆应尽快检验,取样试用,察看效
果;如有质量问题须尽快使用以防浪费。
f)对易沉淀的色漆、防锈漆,应每隔一段时间将油漆桶倒置一次,对已配
置好的油漆应注明名称、用途、颜色等,以免拿错。
g)不同品种的颜料最好分别存放,与酸碱隔离,以免相互沾染或反应。
3)油漆调配
a)颜色调配:
先试小样初步知道应配色漆的数量,然后再根据小样结果再配大样,最后的对比结果应在漆膜完全干燥后确定。
b)稠度调配:
各类底漆涂刷时平均稠度为35~40S,喷涂的稠度为25~30S。
4)基层处理
a)设备管道及金属构件等油漆涂刷前,应彻底清理表面的杂物(如油污、灰尘、铁锈等),并经验收合格。
b)除锈方法可按下规定选用,但必须保证露出金属光泽:
根据金属表面的腐蚀程度:
对粘附牢固的锈蚀和氧化皮应采取机械除锈(如动力钢丝刷除锈、喷砂除锈等);其它一般采用手工除锈。
按设计要求施工。
根据设备运行需要:
对防腐要求比较高,能对设备运行造成影响的(如油罐、循环水管等)必须采用机械除锈,以在金属表面产生深度适宜的粗糙度,增加油漆的附着力。
c)除锈后的金属表在应平整、无焊渣、毛刺、,焊缝过渡应平滑。
d)除锈后的金属表面应保持干燥,油漆防腐前要清除尘土。
e)刮腻子要在涂刷底漆,并干燥后进行。
一次填刮腻子不要过厚,一般不得超过0.5。
6基层处理完毕后应及时进行油漆刷涂。
5)油漆刷涂
a)涂刷时,蘸油不要过深,一般刷毛入油的深度不要超过其长度的一半。
蘸油后应立即即将刷头两面在容器内壁各拍打一下,使油漆进入刷毛端部的内处。
b)摊油时用力要适用,由摊油段的上半部向上走刷,耗用油刷背面的油漆。
油刷走到头后再由上向下走刷,耗掉油刷正面的油漆。
摊油时各刷间要有一定的间隙,一般为50~60。
c)摊油后应一刷挨一刷地用油刷顶部轻轻地将油漆上下理顺,走刷要平稳,用力要均匀。
水平面应顺光线照射的方向理油。
为避免接痕,刷涂的各片段在互相连接时应经常移动位置,不要总在一个部位相接。
d)喷涂时喷枪与操作物面的一般距离为15~30,硝基漆等快干油漆的最佳距离为15~25,而有些慢干油漆的喷涂距离为50~75。
e)角落的喷涂:
对于阳角,可先在端部自上而下地垂直喷涂一下,然后再水平喷涂;喷涂阴角时,不要对着角落直喷,应先分别从角的两边,由上到下垂直,然后再沿水平方向喷涂。
垂直喷涂时,喷嘴离角的顶部要远一些,以便产生的喷逸刚好在角的顶部交融,不会产生流坠。
喷涂粗糙面时,应水平喷一遍,垂直喷一遍。
f)调和漆刷涂时要多刷、多理,刷完一段后要及时检查修理。
调和漆一般干燥较慢,刷完后要注意保持环境卫生,防止污物、灰砂沾污油漆面。
g)多层涂刷时必须上层干燥后再涂刷下层油漆,层间应结合紧密、无分层现象。
h)底漆涂刷应均匀,无透底、斑痕、脱落、皱纹、挂泪、浮漠、漆粒及明显刷痕。
6)特殊部位油漆施工
a)法兰阀门或设备法兰两侧油漆时,应采取油毡纸包裹等措施分别进行,以防相
互污染。
靠阀门或设备侧的法兰,与阀门或设备的油漆颜色相同;靠管道侧的法兰,与管道的油漆颜色相同。
b)设备涂刷油漆时,设备铭牌、油窗、仪表等应用胶带庶住,以免造成污染。
7)防腐层检验及修补
a)—般要求:
环氧煤沥青涂料的最大优点是施工简便,可以全部手工或半机械化涂漆,常温静置固化,不需要完善的大型作业线。
绝大部分用在小规格、临时性的施工场所,在质量检验上。
不能按照固定式涂漆作业线的模式进行。
对防腐管在出厂前,进行外观、厚度、漏点、粘结力四项检验。
前三项不合格可以修补,最后一项不合格不准修补,只能铲除重新涂漆。
b)外观检查:
对观应100%检查,应在防腐层实干后,固化前检查,发现问题可及时处理,普通级防腐层外观不合格,一般是因为在涂漆后的干燥过程恶劣环境(雨、雪、风沙等)所致,可补涂面漆处理。
加强级的玻璃布表面不平整,有空鼓、皱折等缺陷是缠绵玻璃布时操作不认真等原因所致,只能铲掉重新施工,玻璃布网眼未灌满面漆可能是面漆过稀、漆量不够或玻璃布经纬密度太稀,可以补涂面漆处理。
c)厚度检查:
厚度检查为抽查,用测厚仪在防腐层实干后,固化前检查。
厚度不合格主要原因是面漆过稀或漆量不够,可在涂层未干完全固化前补涂面漆修补到合格。
d)漏点检查:
对防腐管表面应100%进行漏点检查。
发现漏点应修补至全部合格。
出现漏点的因素较多,主要有:
面漆过稀或含水;涂漆时管表面潮湿;涂漆不均匀,涂漆时玻璃布潮湿;涂漆间隔时间过短;涂层受到阳光爆晒,出现漏点时均匀补涂面漆处理。
e)粘结力检查:
任何防腐层都必须与钢管保持牢固的粘结,不允许出现
剥离,否则防腐层将剥落或在表面完整的下产生膜下腐蚀,后果严重。
粘结力
检查是破坏性的,如果对检查点的补伤做不好,反而在此处造成隐患。
故只能抽查较少数量。
粘结力不合格的因素较多,主要有:
漆料质量问题;表面处理不好,脏物过多,配漆后超过规定的使用期使用;涂漆时管表面潮湿或遇雨雪影响;重涂间隔时间过长等。
粘结力不合格不准修补,只能铲掉,重新施工。
f)补口及补伤
补口:
补口要用与管体防腐层相同的材料,相同的防腐层结构,涂出厚度不小于管体的防腐层的补口防腐层。
炽热的焊渣飞溅物会将管体的防腐层烧出小孔,故因用隔热物遮盖保护。
补口管道表面预处理的要求,原则上应与管体相同。
补口部位的防腐层涂漆方法与管体一致。
其它补口方法(如冷缠塑料粘带、石油沥青浇涂、石油沥青卷材等)难以保证质量,不应使用。
补伤:
钢管从防腐层涂敷到埋地敷设,要经过装卸、运输、布管、对焊等工序,
局部
机械损伤难以避免,要在下沟前将损伤处检查出来并修补至符合要求,这道工序称为“补伤”对补伤使用的材料及防腐层结构应与管体防腐层相同。
补伤处钢管表面预处理的要求原则上应与管体相同,当条件不具备时,在确保一定要求的前提下可适当放宽,但涂敷方法及质量检验要求应与管体相同。
3.1342保护层施工检验
1)金属罩壳按照下列工艺标准检查
a)护壳要依照实测尺寸下料,安装后观大方。
b)金属罩壳要紧贴主保温层,搭口向下,接缝严密,位置布置于整体观的部位。
金属护壳尺寸表
序号
项目
质量要求
1
室内设备及管道
一般部位
>20
膨胀缝部位
>50
2
露天或潮湿环境
一般部位
>50
膨胀缝部位
>75
3
弯头与直管段的接缝部
位
高温
75-150
中低温
50-70
4
设备平面的搭接尺寸
>20
c)罩壳每3m留
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- 关 键 词:
- 保温 防腐工程 施工 方案