京沪大定坊特大桥工程小结.docx
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京沪大定坊特大桥工程小结.docx
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京沪大定坊特大桥工程小结
京沪大定坊特大桥工程小结
一、工程概况
京沪大定坊特大桥位于南京市雨花区,跨越宁丹公路及跨越动车走行线。
桥址地势较为平坦。
桥位位于长江下游,主要为河漫滩区、一、二级阶地,局部属剥蚀低山丘陵及谷地区。
0#~10#墩台之间位于居民区跨越一公交车站及宁丹公路。
10#~25#墩之间为洼地,地表植被发育,25#~45#墩台之间多分布有水塘。
京沪高铁大定坊特大桥中心里程DK1013+841.385,全长1555.66m,设计里程为DK1013+063.55~DK1014+619.21。
其中钻孔桩426根,均为摩擦桩,钻孔桩深度13~29m,桩径均为1.0m、1.25m、1.5m;承台47个;墩台47个,为双线双柱墩和双线圆端型桥墩,桥墩高度4.50~13.00m;
桥跨布置为(6-32m+1-24m)箱梁+(46+64+64+40)m连续梁+(2-24m+1-32m+3-24m+1-32m)箱梁+(32+40+40+32)连续梁+(1-32m+1-24m+22-32m)箱梁。
设计图号:
宁枢桥南站施图(桥)-A-3
二、技术标准
线别
项目
京沪高速铁路
铁路等级
高速
正线数目
双线
限制坡度
20
最小曲线半径(m)
一般/困难
7000/5500
牵引种类
电力
机车类型
动车组
到发线有效长度(m)
650
闭塞类型
自动闭塞
设计速度km/h
350
线间距(m)
5.0
三、工期、质量、安全目标控制
1.工期及参与单位
开工日期:
2008年7月1日,
竣工日期:
2010年3月20日
建设单位:
铁道部京沪高速铁路总指挥部南京指挥部
设计单位:
中铁第四勘察设计院集团有限公司
监理单位:
南京铁路枢纽及相关工程监理项目部
施工单位:
中铁四局南京铁路枢纽NJ—3标项目经理部四工区
施工负责人:
李拥军冷彪
技术负责人:
黄建军张征骥
2.质量目标
全部工程达到国家、铁道部现行的高速铁路工程质量验收标准及客运专线工程质量验收标准。
具体指标为:
主体工程质量零缺陷,桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年。
单位工程一次验收合格率100%。
3.安全目标
坚持“安全第一,预防为主”的方针,建立健全安全管理组织机构,完善安全生产保证体系。
杜绝较大(及以上)施工安全事故;杜绝较大(及以上)道路交通责任事故;杜绝较大(及以上)火灾事故;控制和减少一般责任事故。
创建安全生产标准工地。
三、施工组织实施情况
我单位承建该工程施工任务后,先组织技术人员查看施工现场,审阅图纸,编制施工组织方案,施工安全方案安排钻孔桩机和施工队做好三通一平工作,基础施工前组织有关单位图纸会审,对进场的使用的原材料进行试验,合格后方可使用,对施工操作或每一道工序,严格执行客运专线验收标准以及其它有关规范,对工程质量严格把关,特别是隐蔽工程验收项目,经质检人员,监理验收合格后,方可进行下一道施工工序,从而保证了工程质量。
四、主要施工方法
桥梁按“平行分段、立体展开”组织施工,安排4个桥梁下部结构班组(桥梁下部结构基础、承台、墩身等施工)、2个连续梁班组、4个梁部班组,进行桥梁工程施工,于2009年12月底前完成桥梁下部及现浇梁施工。
重点工程施工方案
名称
重点施工部位
施工内容
施工方案
大定坊特大桥
6#~10#墩跨越宁丹公路
(40+64+64+40)m连续梁
悬臂灌注
17#~21#墩跨越动车走行线
(32+40+40+32)m连续梁施工
鹰架法施工
1.钻孔灌注桩施工
1.1人工挖孔,将护筒埋设在各自的设计位置。
1.2布置好泥浆循环系统、制浆系统,调试好设备,完成准备开钻孔位所在单元的泥浆制备,准备钻孔。
1.3、钻孔就位,精确测量定位,正式开钻,直至设计标高,严格控制垂直度,定期观测,保证泥浆浓度及水头。
1.4、施工完毕,清孔,检查钻孔桩的孔径、孔深、垂直度等,合格后下放钢筋笼,钢筋笼分节接高下放。
1.5、下放浇注混凝土用的φ325导管,先在平台上接成20米左右的节段,然后吊机起吊下放,直至桩底;再次测孔,若需要,进行第二次清孔。
1.6、浇注钻孔灌注桩混凝土,混凝土由混凝土罐车直接运送到位。
2.承台施工方法
陆上承台采取人工配合机械施工,挖掘机放坡开挖,人工清底、凿除桩头,受条件限制时先支护再开挖,京沪、沪汉蓉桥8#墩位于宁丹公路一侧承台施工时使用钢轨进行防护既有公路。
在鱼塘中承台施工采用草袋围堰,在京沪19#墩、沪汉蓉17#墩采用钢板桩围堰防护。
钢筋在加工场地加工,平板车运至现场,承台钢筋现场绑扎,模板采用定型厂制钢模,承台模板支撑方式为外加固,支撑点放置在基坑和支护模板内侧。
承台混凝土用溜槽入模,高频插入式振捣捧振捣密实,连续分层浇筑,不留施工缝。
承台混凝土浇筑完成后,外用无纺布包裹养护,自动控制系统洒水养护。
拆模后基坑及时用原土分层回填夯实,桥台台背处基坑则用混凝土回填密实。
当混凝土抗压强度达到70%设计强度、芯部温度呈下降趋势后方可拆模,拆模时注意保护结构边、角部受损伤。
若有缺陷,及时报告监理工程师并采取可靠的处理措施。
对承台的几何尺寸、轴线、标高进行检查,经监理工程师签证后进行回填。
3.墩台身施工
模板采用汽车运输至墩位处,然后吊车吊装就位,人工安装。
为避免施工接缝,墩身模板一次安装到位。
模板固定节段下部与调整节段上部设法兰,法兰与模板面板、框架焊接。
模板节段间采用φ20螺栓联结。
法兰间设置橡胶止水带,防止漏浆。
墩身模板安装前,在承台顶面预先由测量人员测设出桥墩中线和圆端形四个拐角,并弹出黑墨线。
支座垫石与墩身同时浇筑。
钢筋在加工区集中制作,运至现场绑扎。
考虑墩身高度较低,墩身纵筋一次绑扎到位,不分节。
墩身钢筋从内搭设钢管架绑扎完成,钢筋与模板之间采用同标号耐久性砼垫块,以确保保护层厚度符合设计要求。
根据设计桥墩混凝土采用耐久(防腐)混凝土,墩身混凝土采用一次立模连续浇筑到位的施工工艺不留施工缝。
墩身混凝土搅拌采用搅拌站集中拌和。
混凝土运输采用砼运输车运输,地泵将混凝土泵入串筒内进入桥墩模板内。
混凝土浇筑采用φ50插入式振动棒振捣密实,按次序分层浇筑、振捣。
墩身混凝土浇筑完毕,及时覆盖并浇淡水养护。
拆模后,墩身混凝土表面包裹塑料薄膜自然养护到设计强度,养护时间不少于15天。
4.梁部施工
根据桥位处地形地貌、交通和墩身高度等特点,简支箱梁施工采取碗扣式钢管支架搭设满堂支架、移动支架及移动模架;(40+64+64+40)m连续梁
连续梁采用挂篮法施工,(32+40+40+32)m连续梁施工鹰架法施工。
4.1满堂支架制梁施工方法
4.1.1、地基处理
先清除支架及施工便道范围内淤泥、表土等,平整桥下施工场地,18t振动压路机反复碾压后进行静力触探试验,验证地基承载力。
之后分2~3层填筑洞碴0.5~1.0m厚,18t振动压路机逐层碾压至无明显轮迹为止,用K30检测填料压实度。
填层表面设2%排水横坡,要求压实后的地基使用动力触探仪检测其承载力,地基处理完成后,对全桥范围内膺架基础采用现浇C20混凝土厚度20cm进行硬化处理,宽度比设计桥面每侧宽1.5m。
在距离硬化面两侧各1m位置设置排水沟,确保阴雨天后雨水能够及时排出,避免地基受雨水浸泡,对地基稳定造成影响。
4.1.2、支架拼装
膺架搭设纵向间距为60cm,碗扣架横桥向搭设按照6×60cm+4×30cm+6×60cm+4×30cm+6×60cm=13.2cm进行布置,横向水平钢管设置:
用φ48的钢管在碗扣架上每两层、每两列各设置一道纵向加固杆,它与碗扣架平面平行,用扣件固定在立杆上。
扫地杆、封口杆、纵、横向设置。
整架搭设完毕后加设剪刀撑,剪刀撑与从箱梁横截面中心向两侧对称布置,呈八字形,剪刀撑与地面倾角控制在45°~60°之间,每道剪刀撑跨越立杆数不超过5根。
利用顶托精确调整底模标高,顶托调整的伸长量控制在30cm以内。
立杆下端设可调下托,下托直接支撑在混凝土硬化面上,立杆上端设可调上托,上托顶纵向向铺设15×15cm方木。
4.1.3.支架预压
支架系统验收合格,外模铺设完成后进行支架预压,预压采用砂袋(内装碎石)结合钢筋分级堆载的方式。
预压荷载取箱梁自重的1.2倍,32.6m简支梁预压总荷载为1003t。
加载前在一孔梁底模端头、1/2截面、1/4截面、3/4截面处设置标高观测点,测量标高变化。
预压分4级加载,按25%、50%、75%和100%预压总荷载的加载顺序。
每级加载后静压24小时,测支架和地基的沉降量,做好记录。
最后一级加载后每天观测一次,直到72小时累计下沉量小于1.0mm为止,卸载后再次测量标高。
根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量(包括地基的弹性变形),作为预拱度设置的主要依据。
4.1.4、模板的制作与拼装
内外侧模板及堵头板均采用厂制定型钢模拼装。
箱梁底模采用277×150cm(24块)及277×200cm(8块)钢模作底模标准段,梁端3.0m采用8块异型模板,模板之间采用螺栓连接形成整体直接作用在贝雷梁上。
腹板及翼板外侧模采用横向弧长2.0和3.7m钢模拼制,模板弧形端口与底模以螺栓连接,模板背部设〔10槽钢桁架,以确保支架施工期间的稳定性。
内模采用5mm厚钢板卷制,纵向分节长度1.5m,横向分为7块,模板节块间螺栓连接。
模板通过型钢骨架加固,内模底部以[6槽钢固定于底模,[6立柱设于梁底的泄水孔内;为加强内模稳定性,安放内模时,在底板顶部与内模底部之间增加垫块的布置数量,必要时局部增设钢筋头连接底板钢筋和内模底板。
底模标高按支架预压结果调整完毕后,重新标出桥中心轴线,对箱梁的平面位置进行放样,在底模上标出腹板侧模、内腹板、翼板边线和钢筋布置的位置。
模板安装顺序:
底模→腹板外侧模→翼板→内模→端模。
4.1.5、钢筋制作和绑扎
钢筋加工前必须将钢筋表面的油渍、浮锈等清除干净。
成盘的钢筋和弯曲的钢筋按规范要求调直。
钢筋下料前核对半成品钢筋的种类、规格以及编号等。
成型后的钢筋按钢筋的编号进行分类堆放,并应做好防雨防锈蚀工作。
钢筋绑扎时,钢筋的交叉点处采用扎丝呈八字状绑扎结实。
钢筋与模板之间设置30~35mm厚塑料垫块(顶板为30mm,其余均为35mm),垫块与钢筋绑扎牢靠,垫块呈梅花形布置,间距为1米左右。
预应力孔道安装时,管道的定位钢筋网片以及喇叭管等锚具的位置必须准确、牢固,管道的线形必须顺畅,不得出现急弯或起伏不定的现象。
4.1.6、混凝土施工
梁体砼在浇注时纵向分段,横向分层浇筑,箱梁两侧砼浇筑尽量保持一致,以免支撑结构产生偏压。
混凝土由3#搅拌站拌制,用砼输送车送至墩位处,利用输送泵和泵车配合浇注。
由于箱梁腹板钢筋密集,因此在浇注箱梁底板时混凝土的坍落度(指输送管出口处的混凝土,下同)应严格控制在120~140mm之间,浇注腹板时混凝土的坍落度应严格控制在140~160mm之间。
混凝土浇注顺序由下而上,由低向高,由一端向另一端连续进行,上下层混凝土间隔时间,不能超过初凝时间,每层浇注高度宜控制在30cm。
砼供应速度控制在40~50m3/h,以确保砼浇筑速度,缩短浇筑时间。
混凝土振捣采用插入式震动棒,振捣应分区定人,并由专人检查配合,混凝土振捣时应采取慢插慢拔的方法进行,震动棒的插入间距应控制在30cm左右,每点的振动时间应根据砼的塌落度的大小来控制,防止出现过振和漏振现象,使砼外观出现水波纹、黑印迹、砂线等现象,在浇筑箱梁的锚下、钢筋密集处及波纹管下方砼时,采取小震动棒仔细振捣,防止出现蜂窝。
在振捣腹板混凝土时注意不得将震动棒紧贴波纹管道,以免管道破损漏浆造成预应力孔道堵塞。
顶板混凝土分段振捣完成后,采用提浆机挤浆并人工配合抹平顶板面,快定浆时再抹第二遍浆并压光。
当砼初凝后,用湿润的麻袋覆盖及时进行养生,防止砼产生收缩裂缝。
养护期7-14天,可根据气温、湿度等因素酌情延长或缩短。
4.1.7.桥面整平
4.1.7.1、防护墙内侧使用全幅提浆整平机进行桥面整平,整平部件分节按照桥面排水横向布置宽度进行分节,各节调整均为独立调整坡度,方便坡度调整。
4.1.7.2、整平机走行轨道安放在侧模人行道上,走行轨道使用槽钢,安装走形轨道前,由现场技术员进行轨道安装水平测量,根据测量结果及梁面高程调整好轨道高程(1m一个控制点)。
整平机轨道安装调整好后整平机就位。
整平机就位后检查整平部件高程及坡度是否满足设计要求,对于不满中设计要求的整平部件进行分节精细调整。
4.1.7.3、顶板砼灌筑时灌注面比提浆整平机超前3~5米,混凝土灌注摊平振捣整平后,启动整平机走行电机进行整平作业,人工利用整平机架紧跟其后进行第一遍收光;第一遍桥面整平收光作业完成后,在混凝土还没有初凝前回退整平机,利用整平机架进行人工第二次细部收光整平,整平时使用4m靠尺进行检查,对于平整度不满足设计要求的及时进行改正。
第二次人工收光整平完成后,混凝土在初凝的临界状态事进行第三遍收光(梁顶平整度4m靠尺≤3mm,1m靠尺≤2mm)。
凝固后即用土工布覆盖洒水养护。
4.1.7.4、六面坡采用提浆机与人工抹平相结合施工。
施工时需注意:
①、严格控制滑道顶标高,确保四条滑道顶标高一致。
滑道顶面标高设置按照梁体预设拱度考虑。
②、防护桥内侧使用全幅提浆整平机进行桥面整平,整平机整平部件可以通过机械进行坡度调整,调整部件分节按照桥面排水横向布置宽度进行分节,各节调整均为独立。
4.1.8、孔道压浆
箱梁预应力只有一种,纵向预应力采用铁皮波纹管真空压浆工艺.
真空压浆技术是采用真空吸浆法和常规压浆法相结合,同时进行压浆工作,是在普通压浆泵设备系统的基础上进行了改进,增配了抽真空的真空泵设备系统。
将孔道密封,一端用真空机将孔道内80%以上的空气抽出,并保证真空度在80%左右,同时压浆端压入水灰比为0.29~0.35的水泥浆,当水泥浆从抽真空端流出且稠度与压浆端基本相同,再经过特定装置的排浆、持压来保证孔道内的水泥浆体密实。
4.1.9、预应力施工
4.1.9.1、安装波纹管。
根据设计图纸波纹管空间坐标值在箱梁内将梁体纵横中心线进行定位,根据纵横中心线分别向梁端按坐标进行放线,布设定位网片。
波纹管采用Φ12钢筋焊成“#型”网片定位,定位网片与腹板钢筋绑扎一起施工,定位间距按直线段1.0米一道、曲线段0.5米一道布置;经复核无误后,安放波纹管就位,以“U型”钢筋焊接定位网片将波纹管按照设计坐标位置固定,保证孔道任何位置准确、牢固(跨中位置波纹管偏差值≤4mm,其余部位波纹管偏差值≤6mm)。
整个管道定位完成后,重新检查管道坐标,对不符合要求的进行调整
4.1.9.2、安装锚具。
安装前,应将压浆孔用海绵填充密实,压浆孔在上方,以免混凝土浇筑时堵塞管道;采用Φ16钢筋托起锚具,与钢筋骨架焊接牢固,波纹管穿出锚具外,并在波纹管与锚具连接处用胶带缠裹严密;锚具支承面与预应力管道垂直,锚下螺旋钢筋严格对中,且与锚座密贴,采用Φ16钢筋与钢筋骨架焊接牢固。
为避免砼浇注过程中波纹管漏浆,波纹管定位完毕后在孔内穿入内径80mmPVC衬管,梁体砼终凝前拔除。
4.1.9.3、预应力张拉。
混凝土强度达到要求后,即可对两端锚具端面及各孔进行清理,确保管道畅通。
清理后,可进行钢绞线编束、整体穿束工作,采用卷扬机作为动力装置。
钢绞线穿束后,即可进行张拉施工。
4.1.9.4、进出浆口阀门安装。
预应力张拉完成后,安装进出浆口阀门。
孔道压浆在终张拉完毕后尽快进行,采用真空辅助灌浆工艺。
压浆前清除掉孔道内的杂物和积水,孔道压浆严格按照试验室提供配合比进行,水泥采用强度等级42.5级低碱普通硅酸盐水泥,并添加外加剂(管道压浆剂),水胶比0.32,无泌水,流动度18±4s,30min后不应大于30s。
初凝时间大于4小时,终凝小于24小时,浆体对钢绞线无腐蚀作用。
4.2移动支架制梁施工方法
4.2.1、施工方案概述
采用在桥跨中间设置临时支墩,在中支墩小承台及边跨承台上布置φ600×8mm螺旋焊管,在焊管顶部设砂筒和横向分配梁,之后铺设贝雷片15列,通过横向连接系将贝雷片连成整体后,定型钢模立模加固,砼采用泵送连续灌筑,由一端向另一端一次浇筑成型。
4.2.2、中支墩承台施工
中支墩采用C25钢筋混凝土,
施工24m梁时承台设长11.5m,宽5m,厚0.8m,承台底布设一层φ14,网眼间距12cm;
施工32米梁时承台设长11.5m,宽5m,厚0.8m,承台底布设一层φ14,网眼间距12cm。
;
承台施工时检查基地承载力特征值大于140Kpa,如达不到时首先确定其深度,然后根据深度采取处理措施。
当基础位于原钻孔桩施工的泥浆池或原地面为水塘时,挖处淤泥进行换填压实后施工承台。
以及在施工前期施工平台。
清除后必须经试验及技术检查合格后方可进行下道工序。
回填时分层厚度不得大于30cm,使用压路机碾压密实,回填时必须层层检测(使用K30检测)。
4.2.3、移动支架结构布置
为减少临时支墩数量,增加贝雷梁桁架的整体稳定性,一跨梁内支架布置成两跨连续梁。
根据箱梁的结构型式和单位重,主梁贝雷梁桁架共用15列,按2+4+3+4+2方式,通过新制横向联接系联接成整体,以保证每片桁架横向受力的均匀性及横向稳定性。
贝雷片从左向右具体间距布置为:
1.2m+0.9m+3×0.5m+4×0.875m+3×0.5m+0.9m+1.2m贝雷片连接片使用75×75×6等边角钢加工主梁的两端分别支撑在两端承台边缘上,每端设直径600mm螺旋钢管8根;跨中设有中支墩,由16根直径600mm螺旋钢管组成。
螺旋焊管顶部设砂筒(高度108cm),砂筒顶设2×I32a横向分配梁。
螺旋管从左向右中心间距为1.4m+1.25m+1.25m+1.7m+1.25m+1.25m+1.4m。
4.2.4、支架搭设
4.2.4.1在中支墩承台砼浇筑和中支墩基础砼浇筑时安装预埋件,以使支架生根。
在墩身承台处使用20mm膨胀螺栓固定螺旋管。
4.2.4.2安装钢管桩,顶面操平,同时安装管桩之间连接系,使之与墩身牢固的连为一体。
由于是利用旧砂桶,砂桶尺寸为426mm,需在螺旋管顶部使用焊接厚16mm厚700×700mm钢板,在砂桶底部加焊一块16mm厚700×700mm钢板,固定时使用螺栓连接。
4.2.4.3安装砂筒:
安装前根据螺旋焊管安装高度及砂筒筒体高度并考虑1~3cm压缩变形量,计算出砂筒筒体内装砂高度,使砂筒安装完毕后顶部标高一致,砂桶装砂完成后在反力架上进行预压压实,压力大小为40t。
4.2.4.4安装横向2×I32a分配梁,分配梁与砂筒之间采用螺栓连接
4.2.4.5安装主梁贝雷片,每列采用9节标准贝雷片和1节新制桁架连接,并用精加工的横联每3.0米横向连接。
二台25t汽车吊按3列一组、之后2列一组,再4列一组顺序吊运至设计位置。
贝雷片与横向分配梁之间采用螺栓或捆绑连接。
支架预压、模板加工、钢筋绑扎、混凝土施工、张拉压浆等工序同上(碗扣架制梁)
4.3移动模架制梁施工方法
4.3.1、移动模架拼装
移动模架在京沪高铁特大桥38#~39#孔处拼装。
38#墩高8.5m,39#墩高7.5m,主箱梁之间的节点拼装采用4根φ425mm螺旋钢管桩作为临时支墩进行拼装。
管桩支墩基础设置为3.75m×3.75m,厚度0.8m,C25混凝土,基础内设置双层钢筋网片。
(基础承载力满足60吨)
4.3.1.1、具体拼装施工步骤
步骤一:
在跨中搭设主梁拼装临时支墩
步骤二:
拼装支腿
步骤三:
安装主支腿承重牛腿,张拉拉杆,安装液压油缸
步骤四:
安装主梁及导梁
步骤五:
安装底模桁架,调整底模撑杆
步骤六:
安装底模,调整预拱度。
拼装内模,试运行。
步骤七:
安装侧模,安装配重块
步骤八:
安装翼模,调整
步骤九:
吊装各辅助支腿
步骤十:
安装液压及电气系统、调试。
步骤十一:
预压
4.3.2、制梁施工步骤
移动模架造桥机现浇简支箱梁施工顺序
施工放样→移动模架安装→底模安装→钢筋安装→内模拼装、安装→钢筋安装→浇注混凝土→张拉、孔道压桨→横隔板施工→落架→第二跨作业→底模打开→横移、纵移→内移合模→顶起模板支架→底板钢筋绑扎→内模就位→顶部钢筋绑扎→混凝土浇注→养生→张拉预应力施工→孔道压桨→下一跨施工。
移动模架制梁工艺流程及作业时间表(附图)
步骤1:
造桥机就位,支撑于前后主支腿上;绑扎钢筋、内模、端模就位;浇注混凝土、养生、脱内模、张拉。
步骤2:
前、中辅助支腿和后辅助支腿在墩顶和桥面支撑;拆除主支腿对拉钢筋;主支腿主千斤顶回缩,主支腿向两侧分离。
步骤3:
主支腿吊挂前行到位并在墩身安装;主支腿主千斤顶支撑主框架。
步骤4:
前中辅助支腿回缩,主框架由主支腿支撑;主支腿支撑油缸、后辅助支腿油缸回缩;造桥机由主支腿移位滑道支撑。
步骤5:
拆除前辅助支腿横向连接;拆除模架横向连接;主框架向两侧横向打开。
步骤6:
造桥机前移就位。
步骤7:
主框架横移合龙;模板调整就位。
4.3.3、移动模架制梁准备工作
4.3.3.1、移动模架拼装后,根据事先用全站仪放样的墩身中心线或者支座中心线调整移动模架的平面位置。
4.3.3.2、移动模架合模后要对底模板和翼板标高测量,利用水平仪在底板和翼板各测量8个断面,底板一个断面设三个点,翼板一个断面设四个点。
底板按下发的测量技术交底调整到设计标高后,就可以进行底板钢筋的绑扎,同时调整翼板标高。
4.3.3.3、在移动模架过致下一孔之前,为保证各工序顺利进行,要对模架底部支撑面承台面进行水准测量,保证模架的下部支撑在同一水平面,以方便模架支腿的安装。
4.3.3.4、外观质量控制
模板的长度宽度等几何尺寸进行检查,偏差超限时必须进行改正。
模板的棱角特别是翼板必须调整线形圆顺。
4.3.4、移动模架预压
移动模架拼装后,在第一孔箱梁施工前要对移动模架进行预压。
预压的目的是消除移动模架拼装的非弹性变形,测算出施工荷载时的弹性变形,根据箱梁张拉后的起拱度再计算出移动模架底模的预拱度。
同时检查各部位联结的强度和稳定性。
压重物堆码前应将底模横梁与底模之间按图示现场支垫牢固。
压重物堆码前在模架上及主梁上L/4、L/2、3/4处各选定1组测点,测量移动模架原始标高,压重后6h、12h、24h测移动模架的标高,计算各点变形值,卸载后测量移动模架各测点标高,并做好记录。
观测点如下图示意:
预压结束后,对模架进行一次检查(中线、高程、支撑),符合厂家的各项指标后,可以进行底板钢筋绑扎。
钢筋绑扎、混凝土施工、张拉压浆等工序同上(碗扣架制梁)
移动模架拆除时,在主箱梁螺栓节点处打设设管桩作为支墩,先拆除前扁担和前导梁,模架开模,使大梁落实在墩旁托架和支墩上,拆除翼模、拆除配重块,拆除侧模,拆除底模,拆除底模横联,逐段拆除大梁,拆除后扁担、拆除墩旁托架。
4.4.连续箱梁挂篮悬灌施工
本桥跨宁丹公路为变截面预应力混凝土连续梁,(40+2×64+40)m,跨动车走行线为等截面连续梁。
施工采用挂篮悬臂灌注法施工。
悬灌施工方案如下:
连续梁采用配6套菱型挂篮,2个主墩同时悬灌施工,先在主墩顶处用万能杆件和型钢组成支架和托架,预压后浇筑0号段(连续梁0号段主墩顶预埋临时固结设备,设临时支座与0号段锁定,合拢后拆除临时锁定),在0号段上安装菱型挂篮,并进行预压,采用连体挂篮灌注1号梁段,1号节块预应力施工结束后,挂篮解体,开始对称悬臂浇筑其它标准节块,并保证桥梁主墩的两个标准节块基本同步;标准节块施工的同时,完成边跨现浇段的墩旁支架搭设、混凝土浇筑。
在当日最低温度时,浇筑边跨、中跨合拢梁段混凝土,形成连续梁。
按照先边跨合拢后中跨合拢的步骤进行体系转换,完成连续梁的主体施工。
混凝土由混凝土工厂集中搅拌供应,混凝土搅拌运输
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