检验作业指导书4.docx
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检验作业指导书4.docx
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检验作业指导书4
检验作业指导书
编号:
WHJX/ZD02-04
编制:
审核:
批准:
诸城市五环机械有限公司
诸城市五环机械有限公司
检验作业指导书
编号:
序号:
一、原材料通用进货检验规程:
1目的:
对钢材进行验证,确保其质量。
2范围.:
所有进厂的钢板及型材。
3、检测方法:
目测与验证。
4、使用工具:
游标卡尺、钢尺、卷尺。
5、验证步骤:
5.1钢材的购进应有按批次提供的《产品质量证明书》,并加盖厂家质检部门的印章。
按下列要求核对《产品质量证明书》的内容:
碳素结构钢(GB/T700-1998)碳素结构钢的化学成分:
牌号
等级
化学成分%
C
Mn
Si
S
P
≤
Q235
A
0.14~0.22
0.30~30.65
0.30
0.050
0.045
Q235A碳素结构钢的力学性能:
拉伸试验
冷弯试验B=2a,180º
σs/Mpa
σb/MPa
σ5/%.
钢材厚度(直径)/㎜
≥60
钢材厚度(直径)/㎜
钢材厚度(直径)/㎜
≤16
>16-40
>40-60
>60--100
>100-150
>150
≤16
>16-40
>40-60
>60--100
>100-150
>150
≥
≥
弯心直径d
235
225
215
205
195
185
375-500
26
25
24
23
22
21
1.5a
备注:
1、冷弯试验中,B为试样宽度,a为钢.材厚度(直径)。
2、进行拉伸和弯曲试验时,钢板应取横向试样,型钢应取纵向试样。
优质碳素结构钢(GB/T699-1999、GB/T6397-1992)
化学结构和力学性能
钢号
化学成分
标准号
推荐热处理/摄氏度
试样毛坯尺寸/㎜
力学性能
交货状态硬度
C
Si
Mn
正火
淬火
回火
σb
σs
σ5.
未热处理
退火钢
MPa
/%
≥
≤
08F
0.05-0.11
≤0.03
0.25-0.50
GB/T699
930
25
295
175
35
131
20
0.17-0.24
0.17-0.37
0.35-0.65
GB/T6397
正火或正火+回火
≤100
340-470
215
24
105-156
>100-250
320-470
205
23
>250-500
320-470
195
22
35
0.32-0.40
0.17-0.37
0.50-0.80
GB/T6397
正火或正火+回火
调质
≤100
490-630
255
18
140-172
>100-250
450-590
240
17
>250-500
450-590
220
16
≤16
630-780
430
17
>16-40
600-750
370
19
>40-100
550-700
320
20
196-241
>100-250
490-640
295
22
189-229
>250-500
490-640
275
21
163-219
45
0.42-0.50
0.17-0.37
0.50-0.80
GB/T6397
正火或正火+回火
≤100
570-710
295
16
170-290
>100-250
550-690
280
14
>250-500
550-690
260
13
≤16
700-850
500
12
调质
>16-40
650-800
430
14
>40-100
630-780
370
16
207-302
>100-250
590-740
345
17
197-286
>250-500
590-740
345
18
187-225
低合金结构钢(GB/T1591-1994)
低合金结构钢的化学成分和力学性能
牌号
质量等级
化学成分/%
力学性能
屈服点σs/MPa
抗拉强度σb/MPa
伸长率
σ5/%.
180º弯曲试验d=弯心直径
a=试样厚度
厚度(直径、边长)/㎜
≤16
>16-35
>35-50
>50-100
C≤
Mn
V
Al≥
Cr≤
≥
≤16
>16-100
Q345
(16Mn旧标准)
A
0.20
1.00-1.60
0.02-0.15
345
325
295
275
470-630
21
d=2a
d=3a
B
0.20
1.00-1.60
0.02-0.15
345
325
295
275
470-630
21
d=2a
d=3a
C
0.20
1.00-1.60
0.02-0.15
0.15
345
325
295
275
470-630
22
d=2a
d=3a
D
0.18
1.00-1.60
0.02-0.15
0.15
345
325
295
275
470-630
22
d=2a
d=3a
E
0.18
1.00-1.60
0.02-0.15
0.15
345
325
295
275
470-630
22
d=2a
d=3a
5.2钢板厚度允许偏差:
㎜
厚度
宽度≤1000
1000<宽度≤1200
1200<宽度≤1500
1.5
±0.15
±0.15
±0.15
2.0
+0.15
±0.18
±0.18
-0.18
3.0
+0.17
±0.22
±0.22
-0.22
4.0
+0.20
±0.30
±0.30
-0.30
5.0
+0.30
+0.40
±0.50
-0.50
-0.50
6.0
+0.40
+0.40
+0.40
-0.60
-0.60
-0.60
5.3、钢板的宽度允许偏差:
㎜
宽度
厚度
≤6.0
>6.0
轧制边
切边
轧制边
切边
700-1000
+25
+10
+25
+10
1000-1200
+30
+10
+30
+10
1250-1550
+35
+10
+35
+10
5.4、钢板的长度允许偏差如下表:
㎜
长度
允许偏差
≤6000
+25
>6000
+30
5.5钢板表面不得有气泡、拉裂、折裂、夹杂和压入的氧化铁皮,钢板不得有分层。
5.6钢管
5.6.1钢管尺寸偏差如下表:
㎜
规格
外径偏差
壁厚偏差
Φ48*3
±0.72
±0.45
Φ57*3
±0.86
±0.45
Φ76*4
+0.95
+0.50
-0.76
-0.60
Φ89*4
+1.11
+0.50
-0.89
-0.60
Φ108*4
+1.35
+0.50
-1.08
-0.60
5.6.2钢管外观要求:
a、内外表面不得有裂纹和接疤,允许有不大于壁厚允许偏差的轻微压痕、直道、划痕、凹坑;
b、有缝钢管内表面焊缝允许有高度≤1㎜的毛刺;
c、镀锌或其他涂层析钢管外表面应有完整的镀层,表面不得有剥落、气泡。
5.7其他各种型材一般采用目测。
原则是必须达到使用要求,材料完整、结构正确、无表面的大缺陷即可通过。
其他型材请参照以下国标:
热轧槽钢(GB/T705-1988)无缝钢管(GB/T17395-1998)冷拔异型方形钢管(GB/T3094-2000)
冷拔异型矩形钢管(GB/T3094-2000)热轧扁钢(GB/T704-1998)热轧圆钢(GB/T702-1986GB/T705-1989)
热轧角钢(GB/T9787-1988)
6、记录:
使用《进货检验记录》WHJX-D-8210-1/2005
二、机加工件通用检验规程:
1、抽样标准:
见《检验抽样规定》
2、检验依据:
根据图纸要求,各尺寸公差均应符合工艺卡片要求,未标注公差均按《线性尺寸的未注公差》(GB/T1804-1992)执行。
线性尺寸的一般公差适用于金属切削加工的尺寸,也适用于一般的冲裁加工的尺寸。
附表1线性尺寸的极限偏差数值/um
公差等级
尺寸分段
0.5-3
>3-6
>6-30
>30-120
>120-400
>400-1000
>1000-2000
>2000-4000
f(精密级)
±0.05
±0.05
±0.1
±0.15
±0.2
±0.3
±0.5
--
m(中等级)
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2
c(粗糙级)
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2
±3
±4
v(最粗级)
——
±0.5
±1
±1.5
±2.5
±4
±6
±8
附表2倒圆半径与倒角高度尺寸的极限偏差数值/um
公差等级
尺寸分段
0.5-3
>3-6
>6-30
>30
f(精密级)
±0.2
±0.5
±1
±2
m(中等级)
c(粗糙级)
±0.4
±1
±2
±4
v(最粗级)
附表3、未注角度的极限偏差/um
长度/㎜
≤10
>10-50
>50-120
>120-400
>400
偏差(m级)
±1º
±0.5º
±20′
±10′
±5′
润滑油孔角度偏差(c级)
±1、5º
±1º
±30′
±15′
±10′
3、形位公差:
具体按图纸要求,如:
平面度、位置度、同轴度等,未标注形位公差按《形位公差未注公差值》(GB/T1184-1996)中规定的形位公差范围进行检验。
附表1直线度和平面度的未注公差值/um
公差等级
基本长度范围
≤10
>10-30
>30-100
>100-300
>300-1000
>1000-3000
H
0.02
0.05
0.1
0.2
0.3
0.4
K
0.05
0.1
0.2
0.4
0.6
0.8
L
0.1
0.2
0.4
0.8
1.2
1.6
附表2垂直度的未注公差值/um
公差等级
基本长度范围
≤100
>100-300
>300-1000
>1000-3000
H
0.2
0.3
0.4
1
K
0.4
0.6
0.8
1.0
L
0.6
1
1.5
2
附表3对称度未注公差值/um
公差等级
基本长度范围
≤100
>100-300
>300-1000
>1000-3000
H
0.5
K
0.6
0.8
1.0
L
0.6
1
1.5
2
附表4、圆跳动的未注公差值/um
公差等级
圆跳动未注公差值
H
0.1
K
0.2
L
0.5
附录标准公差等级的使用范围
应用
公差等级(IT)
01
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
配合尺寸
非配合尺寸
原材料公差
4、各种铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工中,如发现有沙眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时,在不降低零件强度和使用性能的前提下,可分别按照有关规定修补,经检验合格后,方可继续加工。
加工后的零件不允许有毛刺、尖棱和尖角,特殊要求除外。
5、原钢类产品有硬度要求的必须进行调质处理,达到图纸规定的要求;圆管、矩形管、角铁、钢板钻孔后必须去尖角、毛刺。
6、出车间或入库前,所有半成品及成品件必须去油、去锈、去尖角、毛刺。
三、冲压件通用检验规程:
1、抽样标准:
见《检验抽样规定》
2、检验依据:
根据图纸要求,各尺寸公差均应符合工艺卡片要求,未标注公差均按以下标准执行(见附录)。
就
3、剪板、切割、等离子割、冲口等工序后必须控制毛刺,若有毛刺不得流入下道工序,更不能出车间。
符合上述条件的产品,判为合格品。
四、焊接件通用检验规程:
1、抽样标准:
见《检验抽样规定》
2、检验依据:
1)、焊接过程遵应遵循工艺参数要求,具体见《作业指导书》,
2)、各焊接尺寸、部位均按图纸要求检验,如点焊时各零部件的位置、焊点的位置以及组焊时焊逢的长、宽、高及间距.均应符合工艺要求;更不允许出现错焊、焊反、漏焊等现象。
3)、随时注意产品外观形象,每个零部件的布置与焊接均应严格按图纸要求,没有形位公差的部位也应按《焊接结构件未注尺寸与形位公差》(JB/T5000.3-1998(见附录))的要求进行检验,保证成品配合尺寸正确,焊缝横平竖直、美观大方。
4)、焊缝应平滑、规整、饱满,焊接应牢固、可靠,不能存在夹渣、气孔、熔沟、浮焊、焊瘤等缺陷。
5)、焊件完成后,必须清渣、顺丝、修磨、去油、去锈。
整形标准按图纸要求,如:
平面度、平行度等。
以上五条同时符合的产品,判为合格品。
四、涂装件通用检验规程:
1、抽样标准:
见十五、检验抽样规定.
2、检验依据:
1)、涂装前应去油、去锈,并且保证无产品变形、表面划痕等。
2)、涂装过程应遵循工艺参数要求,具体见《作业指导书》,并且应做到先涂底漆、后涂面漆。
3)、喷漆后应达到表面无漏漆、流漆现象。
符合以上三条,视为合格品。
五、黄岛制品检验标准
1、下料:
下料长度、角度等在允许的公差内,符合图纸尺寸要求。
2、组焊:
i.严格按图纸要求或作业指导书尺寸要求进行组焊,焊接电流、电压、气压调到合适的范围,严禁在焊胎及工件上打火。
焊缝要均匀,无焊穿、未熔合、焊偏、漏焊、咬边及过高焊瘤等缺陷。
焊完后要轻拿、轻放,严禁磕碰。
3、清渣、修磨:
i.先清除干净飞溅焊渣,再将焊缝打磨平整。
修磨后要做到无焊渣、无焊瘤、无毛刺等,并摆放整齐、严禁磕碰。
4、喷塑:
i.脚蹬修磨、后整完毕后即进行喷塑处理,喷塑前应先进行前期处理,去油、去锈,然后喷塑成型。
六:
大搅龙检验标准:
1、下料:
尺寸符合图纸要求,对角线相等,误差不大于1.5㎜,材料应无油污、毛刺、划伤。
2、数控冲孔或激光切割
编辑程序时要仔细核对,加工首件后要全面进行检查,发现不符图纸的地方要及时修正。
3、卷筒:
卷筒尺寸应符合图纸要求Φ300+10。
搅龙叶片与搅龙筒之间的间隙应不大于2.0㎜,卷筒必须符合图纸要求。
4、上轮盘:
操作者在上轮盘时要严格按照图纸要求进行操作,选用合适定位工装,做到尺寸正确。
操作时严禁少件
5组焊:
在搅龙筒组焊时,应先看懂图纸规定的尺寸、位置,在搅龙筒对接处,必须焊后磨平。
搅龙叶片与搅龙筒之间的间隙应不大于2.0㎜。
在切割多余叶片时,要保护好搅龙筒,防止焊渣飞溅影响表面质量。
6、焊接:
(1、)严格按图纸标注的焊接要求进行组焊:
(2、)在叶片焊完后,两段搅龙外径搭接处实施角焊,焊缝长80,间隔80。
(3、)螺母采用角焊缝,每个螺母焊三点、均布,焊后顺丝、正形。
(4、)焊接应牢固,无焊穿、为熔合、漏焊、咬边、凹坑及过高焊瘤等缺陷。
(5、)搅龙焊接完毕后,从工装架上卸下时,要轻拿轻放,严禁磕碰。
7、清渣、修磨:
操作者在修磨时要严格按操作程序操作,先清渣后修磨,所有焊渣都要清除干净。
达到用目测无磕碰、划伤,用手摸表面光滑、无麻点
8、打平衡:
搅龙修磨完后,要做静平衡试验进行校正,其不平衡量应不大于400g/㎝,每处平衡块的数量应不大于3块。
5、喷漆:
搅龙在做完静平衡校正试验后,应做好表面处理,先喷好底漆、再涂面漆。
喷漆要均匀,不得有漏喷、流漆等缺陷。
两头轮盘处也要均匀喷漆,不得漏喷,以免影响整体质量。
10、在搬运及入库过程中,要轻拿轻放,严禁划伤、磕碰现象出现。
11、检验合格后的产品应打钢印号,标明出厂日期,出厂时应附有不平衡量的检测记录。
七、小搅龙检验标准:
1、检测方法:
目测与验证。
2、使用工具:
游标卡尺、钢尺、卷尺、千分尺。
3、验证步骤:
1)、下料:
尺寸应符合图纸及工艺卡片要求,未注公差应按《线性尺寸的未注公差》(GB/T1804-1992)执行。
表面应达到无毛刺。
2)、机加工:
左右轴头均应严格按图纸要求加工,车、磨、铣、钻、攻丝各工序应有序进行,不得颠倒工序,半成品及成品应标识清楚、摆放整齐,不得产生混乱状态。
轴头的轴向未注尺寸公差按《线性尺寸的未注公差》(GB/T1804-1992)执行,径向尺寸控制在接近下限或小于下限2-3丝,半成品合格后及时入库。
3)、焊接:
操作者根据合格的半成品及检修合格的焊接工装,点焊管轴及搅龙叶片,要求焊缝平整、无缺陷,焊完后校正焊接变形,偏差不超过1㎜。
未标注形位公差按《形位公差未注公差值》(GB/T1184-1996)中规定的形位公差范围进行检验。
正形后的产品标识清楚,入半成品库,或转入机加工车间,有序进行车、磨、铣、钻、攻丝各工序。
4)、清渣、修磨:
操作者在修磨时要严格按操作程序操作,先清渣后修磨,所有焊渣都要清除干净。
达到用目测无磕碰、划伤,用手摸表面光滑、无麻点
5)、打平衡:
搅龙修磨完后,要做静平衡试验进行校正,其不平衡量应不大300g/㎝,每处平衡块的数量应不大于3块。
6、)喷漆:
搅龙在做完静平衡校正试验后,应做好表面处理,并喷好防锈漆。
喷漆要均匀,不得有漏喷、流漆等缺陷。
7)、贴合格证:
喷漆后的小搅龙经检验员复检后贴合格证,合格证应标明产品的图号、名称、入库时间及检验员签名。
八、汽车厂配件检验标准:
1、检测方法:
目测与验证。
2、使用工具:
游标卡尺、钢尺、卷尺。
3、验证步骤:
1)、下料:
尺寸应符合图纸及工艺卡片要求,未注公差应按《线性尺寸的未注公差》(GB/T1804-1992)执行。
表面应达到无毛刺。
2)、机加工:
应严格按图纸要求加工,钻、铣、磨毛刺各工序应有序进行,不得颠倒工序,半成品及成品应标识清楚、摆放整齐,不得产生混乱状态。
未注公差应按《线性尺寸的未注公差》(GB/T1804-1992)或《形位公差未注公差值》(GB/T1184-1996)执行。
表面应达到无毛刺。
3)、盖标识:
检验合格后的产品应由质检员加盖5025-1或5025-2的标识,然后办理入库手续。
未加盖标识的产品视为不合格品,不得入库,更不得出厂。
九、底梁检验标准:
1、检测方法:
目测与验证。
2、使用工具:
游标卡尺、钢尺、卷尺。
3、验证步骤:
1)、下料:
尺寸应符合图纸及工艺卡片要求,未注公差应按《线性尺寸的未注公差》(GB/T1804-1992)执行。
面板折弯度数为169º,整形时应严格控制此角度在同一直线上。
表面应达到无毛刺。
2)、机加工:
应严格按图纸要求加工,冲孔、划线、钻孔、磨毛刺各工序应有序进行,不得颠倒工序,半成品及成品应标识清楚、摆放整齐,不得产生混乱状态。
未注公差应按《线性尺寸的未注公差》(GB/T1804-1992)或《形位公差未注公差值》(GB/T1184-1996)执行。
表面应达到无毛刺。
3)、焊接:
控制尺寸为1096、1460、1081205
焊缝尺寸为角焊缝,焊高为3,焊缝长60,间隔140。
其他,同《焊接件通用检验规程》。
十、后壁检验标准:
1、检测方法:
目测与验证。
2、使用工具:
游标卡尺、钢尺、卷尺。
3、验证步骤:
1)、下料:
尺寸应符合图纸及工艺卡片要求,未注公差应按《线性尺寸的未注公差》(GB/T1804-1992)执行。
表面应达到无毛刺。
2)、机加工:
应严格按图纸要求加工,划线、钻孔、攻丝、修磨毛刺各工序应有序进行,不得颠倒工序,半成品及成品应标识清楚、摆放整齐,不得产生混乱状态。
未注公差应按《线性尺寸的未注公差》(GB/T1804-1992)或《形位公差未注公差值》(GB/T1184-1996)执行。
表面应达到无毛刺。
3、焊接:
焊缝尺寸为角焊缝,焊高为3,焊缝长60,间隔140。
其他,同《焊接件通用检验规程》
十一、地板骨架检验标准:
1、检测方法:
目测与验证。
2、使用工具:
游标卡尺、钢尺、卷尺。
3、验证步骤:
1)、下料:
尺寸应符合图纸及工艺卡片要求,未注公差应按《线性尺寸的未注公差》(GB/T1804-1992)执行。
表面应达到无毛刺。
2)、机加工:
应严格按图纸要求加工,划线、等离子割、钻孔、修磨毛刺各工序应有序进行,不得颠倒工序,半成品及成品应标识清楚、摆放整齐,不得产生混乱状态。
未注公差应按《线性尺寸的未注公差》(GB/T1804-1992)或《形位公差未注公差值》(GB/T1184-1996)执行。
表面应达到无毛刺。
3)、焊接:
焊缝尺寸为角焊缝,焊高为3,焊缝长60,间隔140。
其他,同《焊接件通用检验规程》
十二、侧壁检验标准:
1、检测方法:
目测与验证。
2、使用工具:
游标卡尺、钢尺、卷尺。
3、验证步骤:
1)、下料:
尺寸应符合图纸及工艺卡片要求,未注公差应按《线性尺寸的未注公差》(GB/T1804-1992)执行。
表面应达到无毛刺。
2)、机加工:
应严格按图纸要求加工,划线、等离子割、钻孔、修磨毛刺各工序应有序进行,不得颠倒工序,半成品及成品应标识清楚、摆放整齐,不得产生混乱状态。
未注公差应按《线性尺寸的未注公差》(GB/T1804-1992)或《形位公差未注公差值》(GB/T1184-1996)执行。
表面应达到无毛刺。
3、)焊接:
焊缝尺寸为角焊缝,焊高为3,焊缝长60,间隔140。
其他,同《焊接件通用检验规程》
十三:
小五金及辅助材料进货检验规程:
1、检测方法:
目测与验证。
2、使用量具:
游标卡尺、钢尺、卷尺、外径千分尺。
3、验证步骤:
A焊条:
1、外观质量检验:
1、1合格的焊条不允许有超出规定的偏心度;普通用焊条直径≥2.5㎜的偏心度不超过4%,直径>2.5㎜的焊条的偏心度不超过3%。
1.2药皮应均匀紧密地包附在焊芯周围,引弧端药皮应倒角,焊芯端面应露出,漏芯部分应无明显的锈迹。
1.3焊条夹持端无药皮焊芯的长度约20㎜左右。
1.4整根焊条药皮不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质、剥落、破头等缺陷。
1.5药皮应具有耐潮性,吸潮后不应开裂或
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