模具设计与制作造复习汇总综述.docx
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模具设计与制作造复习汇总综述
一、填空题(将适当的词语填入题中的划线处。
):
1.塑性变形的物体体积保持不变,其表达式可写成ε1+ε2+ε3=0。
2.冲压工艺中采用加热成形方法,以增加材料塑性能达到变形程度的要求。
3.压应力的数目及数值愈大,拉应力数目及数值愈小,金属的塑性愈好。
4.在材料的应力状态中,压应力的成分愈多,拉应力的成分愈少,愈有利于材料塑性的发挥。
5.一般常用的金属材料在冷塑性变形时,随变形程度的增加,所有强度指标均增加,硬度也增加,塑性指标降低,这种现象称为加工硬化。
6.硬化指数n值大,硬化效应就大,这对于伸长类变形来说就是有利的。
7.当作用于坯料变形区的拉应力的绝对值最大时,在这个方向上的变形一定是伸长变形,故称这种变形为伸长类变形。
8.材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。
9.材料的冲压性能好,就是说其便于冲压加工,一次冲压工序的极限变形程度和总的极限变形程度大,生产率高,容易得到高质量的冲压件,模具寿命长等。
10.从广义来说,利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。
它包括冲孔、落料、切断、修边、等工序但一般来说,冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。
11.冲裁根据变形机理的不同,可分为普通冲裁和精密冲裁。
12.冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。
13.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。
14.冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现微裂纹时形成的。
15.间隙过小时,出现的毛刺比合理间隙时的毛刺高一些,但易去除,而且断面的斜度和塌角小,在冲裁件的切断面上形成二次光亮带。
16.冲裁间隙的数值,等于凹模与凸模刃口部分尺寸之差。
17.材料的厚度越大,塑性越低的硬脆性材料,则所需间隙Z值就越大;而厚度越薄、塑性越好的材料,所需间隙值就越小。
18.在设计模具时,对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件,应选用较小的间隙值;对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件,以提高模具寿命为主,应选用较大的间隙值。
19.凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有互换性,制造周期短,便于成批生产。
其缺点是模具制造公差小、模具制造困难、成本较高。
20.落料时,应以凹模为基准配制凸模,凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。
21.冲孔时,应以凸模为基准配制凹模,凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。
22.凸、凹模分开制造时,它们的制造公差应符合δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin的条件。
23.所谓冲裁件的工艺性,是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。
24.冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式叫排样。
25.冲裁产生的废料可分为两类,一类是结构废料,另一类是工艺废料。
26.排样的方法,按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和少废料排样。
27.搭边是一种工艺废料废料,但它可以补偿定位误差和料宽误差,确保制件合格;搭边还可增加条料刚度,提高生产率;此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙,从而提高模具寿命。
28.为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动,常用阶梯凸模冲裁法、斜刃口冲裁法和加热冲裁法来降低冲裁力。
29.在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下,为了能避免小直径凸模由于承受材料流动的侧压力而产生的折断或倾斜现象,凸模应采用阶梯布置,即将小凸模做短一些。
这样可保证冲裁时,大直径凸模先冲。
30.采用斜刃冲裁时,为了保证冲件平整,落料时应将凸模做成平刃;冲孔时应将凹模做成平刃。
31.按工序组合程度分,冲裁模可分为单工序模、级进模和复合模等几种。
32.级进模中,典型的定位结构有挡料钉及导正销和侧刃等两种。
33.复合模的特点是生产率高,冲裁件的内孔与外形的相对位置精度高,板料的定位精度高,冲模的外形尺寸较小,但复合模结构复杂,制造精度高,成本高。
所以一般用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。
34.非圆形凸模,如果固定部分为圆形,必须在固定端接缝处加防转销;以铆接法固定时,铆接部分的硬度较工作部分要低。
35.复合模的凸凹模壁厚最小值于冲模结构有关,顺装式复合模的凸凹模壁厚可小些;倒装式复合模的凸凹模壁厚应大些。
36.对于大中型的凸、凹模或形状复杂,局部薄弱的小型凸、凹模常采用镶拼结构。
37.条料在送进方向上的送进距离称为步距。
38.弹压卸料板既起压料作用,又起卸料作用,所得的冲裁件质量较好,平直度较高,因此,质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁宜用弹压卸料装置。
39.整修时,材料变形过程与冲裁不同,整修与切削加工相似。
40.精密冲裁一般是指带齿圈压板精冲法,通常称为齿圈压板精冲法。
精冲时的搭边值比普通冲裁大。
41.精冲凸、凹模的间隙很小,一般双面间隙为材料厚度的0.5%~3%。
42.注射成型模的浇注系统由主流道、分流道、冷料穴、浇口等若干部分组成的。
43.抽芯结构中斜导柱的作用仅仅是驱动抽芯滑块完成开启和闭合动作,此过程中斜导柱在径向上承受着驱动时的弯曲力。
44.当塑件内侧面带有凸台或凹槽,脱模方向与开闭模方向不一致时,就必须考虑使用侧向分型和侧向抽芯机构等来解决脱模问题。
45.排气槽的功能主要是保证注塑模模腔内各种气体能顺利及时地排出模腔外,使熔融的塑料流动顺畅,并防止在塑件的排气部位产生毛刺。
46.顶杆装配后不允许有轴向窜动,其端面也应高出型芯或镶件平面0.05~0.1mm。
47.在装配模具的之前,要分析研究模具装配图,以便确定合理的装配基准、装配顺序和装配方法。
48.冷作模具常见的失效形式有磨损、断裂和变形;热作模具除以上失效形式以外,更多地会出现冷热疲劳、塌陷和热侵蚀等失效形式。
49.拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于,拉深凸、凹模都有一定的圆角而不是锋利的刃口,其间隙一般稍大于板料的厚度。
50.拉深系数m是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值,m越小,则变形程度越大。
51.拉深过程中,变形区是坯料的凸缘部分。
坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下,产生切向压缩和径向伸长的变形。
52.10.拉深中,产生起皱现象是因为该区域内受(切向压应力)的作用,导致材料(受压失稳)而引起。
53.11.坯料拉深时,(凸缘部分)为变形区,(筒壁部分)为传力区。
54.12.拉深件的毛料尺寸确定依据是(体积不变原则)。
55.14.拉深件的壁厚(不均匀)。
下部壁厚略有(变薄),上部却有所(变厚)。
56.15.在拉深过程中,坯料各区的应力与应变是(不一样)的。
即使在凸缘变形区也是这样,愈靠近外缘,变形程度(越大),板料增厚(越多)。
57.16.板料的相对厚度t/D越小,则抵抗失稳能力越(弱),越(容易)起皱。
58.17.因材料性能和模具几何形状等因素的影响,会造成拉深件口部不齐,尤其是经过多次拉深的拉深件,其口部质量更差。
因此在多数情况下采取加大(修边余量)的方法,拉深后再经过(切边)工序以保证零件质量。
59.拉深时,凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。
60.拉深中,产生起皱的现象是因为该区域内受较大的压应力的作用,导致材料失稳_而引起。
61.板料的相对厚度t/D越小,则抵抗失稳能力越愈弱,越容易起皱。
62.拉深凸模圆角半径太小,会增大(毛料的弯曲变形),降低危险断面的抗拉强度,因而会引起拉深件(危险断面处局部变薄),使极限拉深系数(增大)。
63.拉深凹模圆角半径大,允许的极限拉深系数可(减小),但(过大)
的圆角半径会使板料悬空面积增大,容易产生(起皱)。
64.拉深凸、凹模的间隙应适当,太(小)会不利于坯料在拉深时的塑性流动,增大拉深力,而间隙太(大),则会影响拉深件的精度,回弹也大。
65.确定拉深次数的方法通常是;根据工件的(相对高度h/d)查表而得,或者采用(推算)法,根据表格查出各次极限拉深系数,然后从第一道工序开始依次(求半成品的直径),直到计算出的直径(不大于)工件的直径为止。
66.正方形盒形件的坯料形状是圆形;矩形盒形件的坯料形状为长圆形或椭圆形。
67.一般地说,材料组织均匀、屈强比小、塑性好、板平面方向性小、板厚方向系数大、硬化指数大的板料,极限拉深系数较小。
68.拉深凸模圆角半径太小,会增大拉应力,降低危险断面的抗拉强度,因而会引起拉深件拉裂,降低极限变形。
69.确定拉深次数的方法通常是:
根据工件的相对高度查表而得,或者采用推算法,根据表格查出各次极限拉深系数,然后依次推算出各次拉深直径。
70.有凸缘圆筒件的总拉深系数m大于极限拉深系数时,或零件的相对高度h/d小于极限相对高度时,则凸缘圆筒件可以一次拉深成形。
71.多次拉深宽凸缘件必须遵循一个原则,即第一次拉深成有凸缘的工序件时,其凸缘的外径应等于工件的凸缘直径,在以后的拉深工序中仅仅使已拉深成的工序件的筒壁部分参与变形,逐步减少其直径和圆角半径并增加高度,而第一次拉深时已经成形的凸缘外径不变。
72.为了防止在以后拉深工序中,有凸缘圆筒形件的凸缘部分产生变形,在调节工作行程时,应严格控制拉深高度;在工艺计算时,除了应精确计算工序件的高度,通常有意把第一次拉入凹模的坯料面积多拉5%~10%。
这一工艺措施对于板料厚度小于0.5mm的拉深件,效果较为显著。
73.当任意两相邻阶梯直径之比都大于相应的圆筒形件的极限拉深系数时,其拉深方法为:
由大到小拉出,这时的拉深次数等于阶梯数目。
74.盒形件拉深时圆角部分与直边部分间隙不同,其中圆角部分应该比直边部分间隙大。
75.拉深时,凹模和卸料板与板料接触的表面应当润滑,而凸模圆角与板料接触的表面不宜太光滑,也不宜润滑,以减小由于凸模与材料的相对滑动而使危险断面易于变薄破裂的危险。
76.在精密级进模中,侧刃一般用作粗定位定位,而导正销才作为精定位,此时侧刃长度应大于步距0.05~0.08毫米,以便导正销插入导正孔时条料略向后移动。
在设计模具时,导正孔一般应在第第一个工位工位冲出,导正销设置在第二工位。
77.在精密级进模中的弹压卸料装置,不仅有卸料作用,更重要的是具有压料和对凸模进行导向作用。
78.在级进弯曲或其它成形工序中,通常需要将压力机滑块的垂直向下运动转化成凸模或凹模的向上或水平加工,完成这种加工方向转换的装置,通常采用斜滑块机构或杠杆机构。
79.在级进弯曲工艺中,如果向下弯曲,为了弯曲后条料的送进,在设计模具则需要设计托料装置。
80.在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下,为了能避免小直径凸模由于承受材料流动的侧压力而产生的折断或倾斜现象,凸模应采用阶梯布置
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