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入磨粒度和产量关系
大幅度提高磨机产量大幅度降低电力消耗
作者:
周沛单位:
北京现代立窑新技术研究所[2006-8-25]
水泥厂的生产工艺主要是两磨一烧,粉磨的产量占全厂产量2/3,若磨机产量不高则影响窑磨平衡,影响全厂的生产;生料磨的质量主要是要求成份,配热(立窑需要配热,而旋窑的煤粉是由喷煤嘴喷入窑内)和细度合适均匀稳定,尤其是成份和配热的合适,均匀、稳定更为重要,它不仅影响着热工制度的稳定,还直接影响着水泥熟料的质量和热耗,而水泥磨的质量主要是细度,水泥细度的表示和例定方法最好用颗粒级配,但目前颗粒级配尚未普遍应用,有条件的还应尽可能用颗粒级配法,比表面积的测定方法应用的较多,还应进一步的普及,用其代替筛余法(因筛余法不能准确的表示水泥的细度),水泥磨的细度直接影响水泥的强度和凝结时间,因此直接影响水泥的性能和质量,影响销售和水泥厂的经济效益;生料和水泥磨的电力消耗约占水泥厂电力消耗的2/3左右,占水泥成本的1/3左右,因此要大幅度降低电耗,降低成本,提高经济效益,必须大幅度提高磨机产量,磨机产量大幅度提高后,单位产量电力消耗就会降低,从而使水泥厂电力消耗大幅度降低,经济效益明显提高,同时还减少了社会上电力紧张的压力。
一、影响磨机产质量的主要因素
1.入磨物料粒度、水份、温度和易磨性:
2.磨机结构:
直径,长度,进、出料装置,隔仓板和衬板形式,磨机转速等;
3.研磨体的级配和装载量;
4.磨机通风; 5.磨机操作;
6.粉磨流程,及选粉机性能、有关参数等。
影响磨机产、质量诸多因素中,影响最大的是入磨物料的粒度、水分;其次是磨机的通风;而研磨体的级配和装载量及磨机操作,这两条不需要资金投入,只要提高认识水平和加强科学管理。
现着重影响大的因素作简要分析。
(一)入磨物料粒度、水分
1.入磨物料粒度:
全国磨机台时产量最高的是广东省,而广东省内产量最高是塔牌集团,φ2.2×6.5m生料和水泥磨,其产量分别≥44(t/h)、≥28(t/h)比一般水泥厂磨机量高出近一倍,塔牌集团磨机产量如此高的原因除了其管理科学外,主要是入磨物料粒度小,入磨物料粒度<1mm占98%,最大粒度<3mm。
2.入磨物料水分
一般入磨物料水分应控制在1%左右,若水分大细粉易糊在研磨体,衬板和隔仓板的篦孔上,使粉磨效率降低,磨机产量降低,当水分达到5%左右时,磨机基本上不能进行工作,目前多数规模小些的企业基本上都没有烘干机,尤其是雨水多的地方或霉雨季节对磨机产量影响很大,严重时生料磨产量供不上窑用,使全厂产量都影响,影响市场和企业经济效益。
(二)入磨物料温度和易磨性
研磨体在冲击过程中易产生静电,使微细颗粒荷电,易粘附在研磨体和衬板表面,产生缓冲作用,从而降低研磨效率,温度越高此现象越严重,此外温度高易使石膏脱水、水泥快凝,温度过高还使衬板变形、螺栓断裂……等设备事故。
因此入磨物料温度一般应<60℃。
物料易磨性与物料结构有关,如石灰石中粗晶的方解石晶体直径>1000(μm)易磨性最差,而粉晶(晶体直径10~100μm)和泥晶<10(μm)易磨性好。
熟料的易磨性与矿物组成有关,C3A和C3S易磨性较好,C2S和C4AF易磨性差,急冷熟料易磨性好,死烧大块易磨性差;矿渣中水淬好的易磨性好。
为使熟料入磨温度<60℃,熟料出窑后,必需要急冷,同时需要存放一段时间,严禁出窑即入磨。
(三)磨机通风:
若磨机通风好,有利於将温度、水分及时排出,有利於微粉及时排出减少缓冲作用,提高粉磨效率,否则相反。
(四)研磨体级配和研磨体的装载量:
研磨体的级配和研磨体的装载量合适与否,不紧影响磨机产量,还影响产品细度。
二、大幅度提高磨机产、质量,大幅度降低电耗主要方向和措施
(一)首先应降低入磨物料粒度,入磨物料粒度最好使<1(mm)的>98%,最大粒度<3(mm)。
粒度大小对产量的影响,国外资料上介绍产量系数K0其计算公式如下:
此公式适合我国情况,且生料和水泥磨均可用。
例1某厂入磨物料细碎前平均粒度d0为25(mm),细碎后入磨物料平均粒度为5(mm),求细碎后磨机台时产量提高多少?
例2将例1将平均粒度为5(mm)的物料进一步细碎后平均粒度为2(mm),求磨机产量又提高多少?
将物料的细碎任务全移至磨外进行,磨机内主要起研磨作用,这样不仅可大幅度提高产量,还可大幅度提高比表面积提高粉磨质量,若是水泥磨则明显提高水泥强度,由于产量的大幅度提高,使单位产量的电力消耗大幅度降低,这是最节能最科学的办法,因为细碎机的有效功一般为30%左右,而磨机的有效功仅3%左右。
要降低入磨物料粒度,要考虑如何选择好的细碎机,细碎机的选择首先要考虑其工作原理与结构是否合理;出细碎机粒度要尽可能小而且要均匀;材质好、设备事故少、使用寿命长,价格合理,售后服务好……等。
像郑州鼎盛工程技术公司生产的组合式细碎机,将粗、中、细碎的作用组合在一台破碎机内,能将入口粒度为50~60cm的粗块料,经过此机的粗、中、细碎后,出口粒度<1mm占55%左右,1~3mm占30%左右,3~5mm约占15%左右;出口加转筛后除<1mm占55%外,其余全部<3mm,而且材质好,尤其是易损的锤头也是组合式的,将最好的耐磨材料用在锤头敲击物料的部位。
因此锤头使用寿命长,价格合理……等。
将粗、中、细碎组合在一台破碎机内,这不仅节约了大量的输送设备,节约了电力消耗和人力,而且还节省了厂房,更适合老生产线改造、提高。
(二)降低入磨物料水份,目前选用风扫式(即将热风炉内的热风或旋窑窑尾的废气鼓入生料磨内,在粉磨的同时进行烘干)的生料磨较为合理,南京宇科建材技术公司的风扫式生料磨在有关企业应用后磨机产量成倍提高;或对现有回转式烘干机进行改造,提高其热交换面积,提高热效率。
(三)加强磨机通风,磨内所需的风量按下式进行计算:
Q=450~500G(m3/h)
式中Q——磨机内风量(m3/h);G——磨机台时产量(t/h)
使磨头造成负压;在加强通风的同时,还必须减少通风阻力:
在保证隔仓板强度的前题下增加筛孔数,增加通风面积;此外还要在物料出口处锁好风,不要有漏
风现象。
(四)合适的研磨体级配和研磨体装载量
1.最大球径(D大)的确定:
最大球径随入磨物料最大粒度而变,其公式如下:
2.平均球径随入磨物料粒度降低而降低,其关系如下表:
平均球径与物料平均粒度的关系
物料平均粒度(mm)0.6~0.81.2~1.72.4~3.34.7~6.7
平均球径(mm) 25314049
根据平均球径确定几种球的直径,一般球径选4~5种,前仓最小球为后仓最大球,中间直径的球的量要大,两头的大球和小球量小。
3.研磨体的装载量:
一般是先确定研磨体的填充率再计标研磨体的装载量,但这样太烦琐,在生产实践中已总结出简易的经验公试如下:
(根据目前2.8和4.5磨机装球量计算,常数一般在14-1,4赵)
研磨体的级配及装载量合适与否,需要通过生产实践来检验,新配球方案投产后,若细度符合要求、产量高,说明配球方案合适,否则需要改进或重配;一定时间后还需要进行补球、清仓等工作。
(五)选择粉磨流程:
圈流磨由于及时将合格品选出,减少缓冲作用,因此产量高,而且成品粒度较均匀,生料磨一般都用圈流磨;为使水泥早强高,强度发挥快,希望微粉含量多,而且颗粒级配要合理,因此对於短磨或小的水泥磨最好用开流磨,大的长磨由于研磨时间长,可用圈流磨,圈流磨需要选用造粉效率高、而且产品中微、细粉多,江苏盐城科行技术公司的选粉机符合这些要求。
(六)加强科学管理,加强磨机工的技术培训,在无自动控制的情况下,磨机工应会听磨音,根据磨音调整喂料量,使其喂料量与研磨能力相匹配,同时还要会控制细度,并要加强设备的维护保养,使磨机正常安全运转。
关于水泥预粉磨技术及其应用要点分析
作者:
邹伟斌 出处:
水泥商情网更新时间:
2008-8-13
摘要:
本文探讨了水泥磨前预处理方式中的预粉磨技术及其要点,分析了影响水泥磨机产、质量的相关因素,提出了相应的技术措施。
水泥生产过程中,物料粉磨电耗占综合电耗的70%左右,直接影响水泥的制造成本。
如何积极采用新工艺、新技术、新材料,大幅度提高粉磨系统生产效率、降低电能消耗成本,是摆在水泥工程技术人员面前的一项紧迫任务。
本文以水泥粉磨系统为例,探讨磨前预处理工艺对水泥粉磨过程产、质量的影响:
1.水泥磨前预处理方式
入磨物料粒度是制约磨机粉磨效率的重要工艺参数。
尤其是对水泥粉磨工艺而言,因所磨物料理化性能和显微硬度不同,易磨性指标均差于生料组成中的物料。
所以必须采取合理的技术手段,实施磨前物料预处理,缩小入磨粒度“多碎少磨”,把磨机一仓的破碎功能部分或全部移至磨外完成,才能大幅度提高现有粉磨系统产量、降低粉磨电耗。
关于磨机产量与入磨物料程度之间的关系,可由下式表述:
Kd=G2/G1=(d1/d2)X
式中:
Kd-磨机的相对生产率或称粒度系数
G1.G2-分别代表入磨粒度为d1、d2时的磨机产量(t/h)
X-指数,与物料特性、成品粒度、粉磨条件有关。
现以X=0.20为例,以此推出不同入磨粒度时磨机的相对生产率Kd。
表1 不同入磨粒度时磨机的相对生产率Kd
由表1可以看出将入磨物料粒度由25mm缩小至2mm以下,至少可使后续磨机增产幅度60%以上,这与实际生产应用中的情况是比较吻合的。
就目前采用的水泥磨前物料预处理方式而言,一是预破碎,二是预粉(碎)磨。
以下进行相关的技术分析:
1.1预破碎
预破碎是指磨前采用破碎机对入磨物料进行集中或单独处理,缩小其粒度至5-8mm以下。
常用的有锤式破碎机、立式冲击破碎机等,一般可使粉磨系统增产15~20%。
由于机内所用锤头、护板耐磨材料和被破物料硬度等方面的原因,预破碎设备的出机物料粒度短期内较好,长期效果较差。
必须及时对机内锤头,护板间隙进行调整,否则,随着时间的推移,其出机粒度变大,失去预处理意义。
具体来讲,单独采用预破碎而未设置出机物料闭路筛分为系统,难以长期保持稳定的增产效果;而采用由回转筛、破碎机组成的闭路筛分破碎系统的工艺复杂,设备多,维护量大;预破碎对石灰石等中硬度物料的处理能力较好,而对硬度高的水泥物料,尤其是新型干法窑生产的“干硬”熟料的破碎能力较差。
尽管预破碎一次性投资较省,物料处理电耗不高(3-5Kwh/t),但长期的维护费用较高。
预破碎工艺的局限性导致入磨物料中细粉比例较少,尤其2mm以下颗粒更少,故系统增产幅度不会太大。
1.2预粉(碎)磨
1.2.1辊压机
辊压机的问世已有20多年历史,其粉碎机理为高效率的高压料床粉碎,物料受到挤压后,矿物晶格缺陷增加,内部裂纹增多、邦德功指数降低、易磨性显著提高,辊压机处理物料电耗一般在4-6Kwh/t。
目前,大中型新型干法水泥企业或规模较大的粉磨站多采用辊压机+打散分级机(或V型选粉机)+管磨机(开路或闭路)的挤压联合粉磨系统.物料经循环挤压、打散分级后,可保证入磨物料为2mm以下粉体,能使后续管磨机增产50-100%,相应降低电耗20~30%,以国内某100万吨粉磨站为例,采用辊压机+V型选粉机+闭路管磨机的挤压联合粉磨工艺,Φ3.2×13m闭路水泥磨产量达120t/h,粉磨电耗在24Kwh/t左右,其指标尚属国内先进水平。
但是,辊压机加工精度要求高、系统较复杂、辊面磨损后的处理和日常维护费用高。
以Φ3.2m磨前配置的辊压机和分级设备为例,设备造价在300万元左右,一般地方企业难以承受,在维护应用中受到一定的限制。
此外,辊压机自身固有的“边缘效应”及侧挡板、辊面磨损到一定程度后,会显著影响管磨机的增产和节电。
1.2.2棒磨机
水泥磨前加装棒磨机,对所有进磨物料进行预粉磨或单独预磨熟料,比加装球磨机的效果更好。
在0-3mm粗磨阶段,钢棒对物料的粉碎具有独特的“选择性”,这是球磨所不具备的「1」。
棒磨预粉磨充分体现出钢棒对物料的“线接触”特性,粉磨过程中,钢棒对被磨物料进行碾压辊轧,从而达到缩小物料粒度的目的.而球对物料的粉碎只有“点接触”功能,故其效果较差。
采用棒磨预处理物料,粉磨电耗<3Kwh/t,<2mm颗粒占92.59-94.78%,其中<80um成品量达30%左右。
可使粉磨系统增产40-50%,节电20-30%。
钢棒材质可选用硬度高、耐磨性和韧性优良的淬火轴承钢(GCr15)、Mn13Cr2、60CrVTi、40CrMoCu等。
采用棒磨机预处理后的物料既可以直接入磨,也可以采取分级机粗细分离形成闭路,<1mm物料入磨,粗颗粒再回棒磨处理。
棒磨预处理工艺可以有以下几种流程:
流程1:
直接入磨,工艺简单,设置磨头仓(棒磨机产量高于后续磨机产量),后续磨机可以是闭路,也可以是开路.
流程2:
设置粗细分级,<1mm物料入后续磨机,>1mm物料回棒磨处理,工艺较复杂.
流程3:
设置选粉机对棒磨机处理后的物料进行选粉,选出的成品与后续闭路磨机成品一同入水泥园库,粗粉一部分回棒磨,工艺较复杂。
流程4:
对于后续磨机为开流系统而言,流程3中选粉机的粗粉入后续磨机,棒磨所产生的成品与后续磨机的成品一同入水泥园库,工艺较复杂。
各水泥企业可根据自身的实际,选择设置高效的生产流程。
表2 棒磨机预粉磨物料粒度分析
粒径(mm)
>5
>3
>2
>1
>0.5
>0.08
<0.08
d80
组成(%)
0.12
3.40
7.41
22.52
33.40
64.82
35.18
1.05mm
2关于棒磨机预处理工艺后续管磨机参数的调整
2.1棒磨预处理开路高细磨系统
入磨物料经棒磨预处理,入后续管磨机的最大粒度<2mm,磨机一仓的功能由棒磨取代,相当于延长了细磨仓和物料被细磨的时间。
此时应缩短后续磨机一仓的长度,同时缩小磨内研磨体平均尺寸,增大研磨体的总表面积,强化对物料的细磨功能。
预处理开路高细磨工艺,需对磨内进行相应改造,安装筛分隔仓板的同时,对细磨仓衬板实施活化处理,以充分激活小形研磨体的粉磨能量,显著提高水泥的磨细程度和胶凝活性。
开路高细磨生产的水泥颗粒级配中的某一粒径含量相对集中,即通常所说的“窄级配水泥”。
由于成品中30um以下颗粒所占的比例决定水泥强度的发挥,特征粒径16-24um颗粒与水泥强度的增长呈正相关,其含量越多越好.未设置预粉磨工艺时,因入磨物料粒度较大,加之磨身较短,物料在磨内停留粉磨的时间也短.尤其是烧结良好的高强度熟料及混合材中易磨性差的物料如:
矿渣、钢渣、铜渣、磷渣、增钙渣等,往往不易被磨细,导致成品中粗颗粒所占比例偏多,严重制约了水泥的水化活性,影响强度的正常发挥。
采用棒磨预粉磨粉磨物料,后续水泥磨机的入磨粒度<2mm所占比例已达95%以上,系统可增产60%以上,这与生产实际的增产幅度基本吻合。
同时,由于显著改善物料的易磨性,可提高水泥的比表面积(≥380m2/Kg),生产高强度等级水泥。
如果生产32.5级水泥,可相应减少5-8%熟料掺量,增加等量的混合材,降低水泥成本;达到显著的增产(>50%)、节电(>20%)、高细(成品比表面积≥380m2/Kg)高强的综合技术经济效果。
开路高细磨内隔仓板缝可取8-10mm,磨尾出料篦板缝一般为6-8mm,以便于使用小型研磨体.
现以某粉磨站Φ2.2×6.5m开路水泥磨为例,粉磨新型干法窑熟料,未设置磨前预处理时台时产量11t/h(R80≤2.5%)、粉磨电耗42Kwh/t。
采用预粉磨工艺后,磨机台时产量达16.8t/h(R80≤2.0%)、粉磨电耗30.4Kwh/t,系统增产幅度52.73%,节电27.62%。
全年按运转率88%计算,可增产水泥5.08万吨,按增产后的台时产量运行,全年可节电150万kWh,节电价值达90万元。
表 3 预处理前后磨机工艺参数变化
项目
一仓长度(m)
比例(%)
有效容积(m3)
衬板形状
隔仓板缝(mm)
二仓长度(m)
比例(%)
有效容积(m3)
衬板形状
出磨篦板缝(mm)
前
2.75
44
9.52
阶梯
10-12
3.50
56
12.11
波纹
10
后
2.25
36
7.79
阶梯
8-10
4.0
64
13.85
波纹+活化
8
为满足预处理工艺后续磨机粉磨状况,一仓长度适当缩短,二仓延长,以适应细磨粉状物料技术要求。
磨内研磨体级配过程中,采取“逐渐大”的方式,增强研磨体对物料的研磨功能。
表4 预处理后续磨体研磨体级配
一仓
Φ60
Φ50
Φ40
Φ30
∑
Dcp(mm)
Φ(%)
1.2
2.4
3.6
4.8
12t
40
34.24
二仓
Φ20×25
Φ18×23
Φ15×20
∑
Dcp(mm)
Φ(%)
4.6
6.9
11.5
23t
17.4
36.11
改造后,总装载量为35t,由于隔仓板及篦板缝缩小,为使用较小规格研磨体创造了良好条件,球、锻材质为低铬合金。
预处理开路高细磨系统,必须强化通风除尘,磨内风速应>0.6m/s,同时应采用布袋收尘工艺。
在生产过程中,如果研磨体和衬板表面因静电吸附而影响粉磨效率时,可以考虑引入助磨剂解决(以液体效果显著)。
该系统粉磨电耗一般在30Kwh/t左右,随系统产量的提高,粉磨电耗明显下降。
采用预处理开路高细磨粉磨系统,还可以很方便地调节成品比表面积,生产32.5、42.5甚至52.5级水泥。
2.2棒磨预处理闭路粉磨系统
在中、小型水泥企业,闭路水泥粉磨工艺应用较广泛。
不同于开路粉磨系统是其带有选粉机形成闭路循环,在原开路基础上可提高产量20-30%。
闭路粉磨工艺最重要的技术环节是选粉机的分级精度一定要高,性能稳定,长期运行可靠,否则难以达到最佳技术效果。
最佳配置为:
棒磨预处理+磨内筛分+磨外高效选粉。
由于吸收了开路高细磨的部分技术特点,可以避免水泥颗粒级配变宽的现象,力争使特征粒径含量更多一些,更有利于水泥水化活性及力学强度的进一步发挥。
但目前采用磨内筛分的闭路磨不多,一般只用普通隔仓板及出料篦板,只是篦缝较以前有所缩小(如采用6-8mm),并采取防堵设计。
现以某Φ2.2×6.5m闭路水泥磨机进行分析,粉磨新型干法窑熟料,未设预粉磨时,闭路台产12.2t/h(R80≤3.0%)、粉磨电耗37.1kwh/t,实施预粉磨技术后,磨机台产提高到19.7t/h(R80≤2.5%)、粉磨电耗29.4kwh/t.增产7.5t/h、增产幅度61.48%,节电7.7kwh/t,节电幅度20.75%。
全年运转率88%,可增产水泥5.78万吨,节电132万Kwh,节电价值达79.2万元。
表5预处理前后磨机工艺参数变化
项目
一仓长度(m)
比例(%)
有效容积(m3)
衬板形状
隔仓板缝(mm)
二仓长度(m)
比例(%)
有效容积(m3)
衬板形状
出磨篦板缝(mm)
前
2.75
44
9.52
阶梯
10-12
3.50
56
12.11
波纹
10-12
后
2.50
40
8.65
阶梯
8-10
3.75
60
12.98
波形+活化
8-10
考虑物料流速及增产因素,闭路磨机一仓不宜太短;同时,研磨体平均尺寸较开路磨时适当放大。
表6 预处理后磨机研磨体级配
一仓
Φ60
Φ50
Φ40
Φ30
∑
Dcp(mm)
填充率(%)
1.95
3.9
4.55
2.6
13t
44
33.38
二仓
Φ20×25
Φ18×23
Φ15×20
∑
Dcp(mm)
Φ(%)
6.6
8.8
6.6
22t
17.7
36.84
改造后研磨体总装载量为35t。
由成都波特兰建材有限公司研发的BYMΦ1.9×2.5m熟料预粉磨机(棒磨机),用于贵州仁都息峰水泥有限公司Φ2.2×6.5m闭路水泥磨前预处理,磨机台时产量由13.2t/h提高至18.9t/h(R80≤3%不变),增产6.7t/h,增产幅度达50.76%。
单位粉磨电耗由37.1kwh/t降至30.7kwh/t,节电6.4kwh/t,节电幅度达17.25%。
年运转率按85%计,全年可增产水泥5万吨,节电90万kWh,节电价值54万元。
BYM1.6×2m预粉磨机用于四川省叙永县叙鸿水泥有限公司Φ1.83×7m闭路水泥磨,系统产量大幅度提高,单位粉磨电耗由38Kwh/t降至26Kwh/t,节电12Kwh/t,节电幅度达31.58%,磨机钢球和衬板消耗由350g/t水泥降至120g/t水泥。
以上述两个企业为例,采用预粉磨技术后,均获得了显著的增产、节电、增效的综合技术经济效果。
3预粉磨工艺改进中需要注意的几个技术问题
3.1选用耐磨性能优良的钢棒,使棒磨长期保持较高而稳定的预粉磨功效,出磨粒度小而均匀。
3.2预粉磨前物料强化除铁
物料预粉磨前需实施高效除铁,铁质进入棒磨会引起钢棒磨损变快和磨损量不均匀,造成出磨物料粒度均匀性变差。
同理,当后续磨机为闭路流程时,仍需加强除铁,可在选粉机回料的粗粉或磨尾设置高效除铁器,消除铁质对粉磨过程的影响。
3.3定期检查磨内钢棒磨损程度
机械性能再优良的钢棒都会被磨损,磨损量是相对的,磨损是绝对的,磨损是时间的函数。
应定期检查磨内钢棒磨损程度,防止“断棒、乱棒”事故造成的不良循环。
3.4后续磨机应采用耐磨性能优良的研磨体
采用预粉磨机后,研磨成为水泥磨的主要工作。
采用硬度高,耐磨性能良好的研磨体能稳定研磨体级配,大幅度降低球耗。
另外,由于各仓研磨体规格较小,尤其细磨仓内研磨体尺寸更小,宜对衬板实施活化,以充分激活研磨体对物料的细磨能力。
同时,加强磨内通风,使磨机长期保持稳定的高效率粉磨状态。
3.5采用防堵设计的隔仓板及篦板
磨内采用8-10mm较小缝隙的隔仓板及出料篦板时,为防止较小规格的研磨体堵塞篦缝,可采用垂直防堵设计,以保持良好的通风及物料流速。
3.6如果借鉴挤压联合粉磨的工艺特点,在预粉磨系统中进行一次成品与粗粉的分离,预粉磨中产生的成品与后续磨机的成品均匀混合,预计整个粉磨系统较现有产量会再提高10-20%。
4结束语
4.1在物料0-3mm粗磨阶段,钢棒对块状物料具有“选择性粉碎”的独特功能,这是球磨机所没有的,棒磨对物料的预处理效率高。
4.2棒磨预粉磨比破碎机可靠,比辊压机省钱、比球磨机节电,是地方水泥企业和中型粉磨站优选的磨前物料预处理工艺。
4.3水泥生产过程中,粉磨系统电耗占总电耗的70%左右。
在能源日趋紧张,电价不断上扬的情况下,积极采用新技术新工艺,提高粉磨系统产量,降低单位电耗,是降低生产成本,提高企业经济效益最有效的技术途径。
4.4由于入磨粒度粒度为<2mm以下粉体,后续磨机采用小型研磨体,相同材质的情况下,小规格研磨体的磨耗量低于大规格研磨体。
实际生产中,研磨体及衬板磨耗及磨机噪音均显著下降。
4.5熟料预粉磨机性能可靠,运行稳定,使用后增产幅度≥50%,节电幅度≥20%,具有广阔的推广应用前景。
参考文献
【
- 配套讲稿:
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- 粒度 产量 关系
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