48m以上连续梁施工技术.docx
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48m以上连续梁施工技术
48m以上连续梁施工技术
一、前期准备工作
1、资料收集与现场复核
在连续梁开始施工之前两个月,应结合现场的实际情况和下构的施工组织方案,收集设计图资料、相关规范和技术指南资料,收集预定合拢时间的当地气温资料,并对施工图进行复核。
设计提供的资料距我们进场有一定的时间,并且在施工的过程中实际情况会有一定的变化,而且其资料也不一定完善,因此对其进行复核也是必须的。
在连续梁开始施工之前两个月以上,就必须进行混凝土配合比试验,确定0号段和边跨梁段所使用的托架、悬臂灌注梁段所使用的挂篮,确定支座、钢绞线、锚具、精扎螺纹钢等主要材料的供应并提前进场进行试验,确定水平运输设备、垂直运输设备、张拉机具和压浆设备。
对已施工完成的墩台平面位置和标高、支座锚栓孔进行复核,对平面控制点、水准点进行复核。
2、分解工期
根据工期要求、水中连续梁桥或岸上连续梁桥并结合现场的实际情况,制定出便道或栈桥(浮桥)、材料运输、吊装方式、施工人员交通、混凝土的泵送方式、电力供应、托架制作安装、挂篮制作安装和试压等各项细部施工方案和施工措施。
施工方案和施工措施的制定是和工期要求紧密结合的,针对不同的合同工期要求,我们结合经济成本考虑而制定不同的施工方案;同时根据我们在下构施工中掌握的现场资料,对于不同的水文地质情况,在现有的机械设备和各种周转材料的基础上,有针对性地进行不同的施工方案设计。
因此我们要把工期和现场实际情况紧密结合起来,制定出既能满足工期要求,同时又要符合现场情况,在保证安全质量的前提下经济成本最低的施工方案。
目前国家大型铁路建设一般工期要求都比较紧,在这种情况下,我们要以工期为中心,展开施工组织方案的设计。
二、总体施工方案的确定
1、运输、吊装方式
在陆地上施工连续梁时,材料的水平运输可直接使用汽车运输,垂直运输可采用汽吊或塔吊;混凝土运输可采用汽车泵或地泵。
在不通航的内陆湖泊、水库等水深较浅、水中墩不多时,下构施工一般已直接采用填砂筑岛作为施工平台,各墩之间直接填筑砂石拉通作为运输通道。
材料的水平运输也直接使用汽车运输,垂直运输可采用汽吊或塔吊;混凝土运输可采用汽车泵或地泵。
若主跨不能填筑砂石拉通时,材料的运输可以考虑采用船舶、浮桥、浮吊或塔吊。
在通航河流、水深较深时,航道两侧深水处的主墩一般都采用钢结构施工平台和施工栈桥,河流漫滩处的墩台可根据现场情况采用施工栈桥或填砂筑岛。
当两岸均能满足大型运输船舶和浮吊通航和停靠的要求时,也可采用船舶运输、修筑浮桥、浮吊或塔吊吊装的方案,浮桥的主要作用就是混凝土输送管的布设及人员交通和小型机具材料运输。
浮桥和栈桥都要考虑到汛期的影响。
2、托架、挂篮的选择
在陆地上施工连续梁时,0号段和边跨梁段一般距地面较低,可采用落地支架作为0号段和边跨梁段的托架;在湖泊和河流中施工连续梁时,一般采用悬臂支架作为0号段和边跨梁段的托架。
悬臂梁段施工的挂篮,一般有菱形和三角形挂篮,制作挂篮的主桁架,可采用工字钢、贝雷梁、万能杆件、军用梁等型材,挂篮的后锚和吊带一般采用精扎螺纹钢。
具体的挂篮形式要根据最大的悬臂梁段重量进行选择和制作。
3、合拢段方案的确定
按照施工方案确定合拢时间,提前收集预定合拢时间的当地气温资料(预计合拢时间和气温资料在支座设置预偏量时就需要)。
确定合拢时使用的支架、配重方法、锁定方式、混凝土灌注和养护工艺。
4、预应力方案的确定
确定钢绞线的下料和运输、穿索方式,确定采用的张拉油顶、油泵和压浆设备、浆液配合比,明确张拉股数及顺序。
5、线形控制方案的确定
悬浇施工箱梁由于受自重、温度、外荷等因素影响产生挠度,砼自身的收缩、徐变也会使箱梁产生标高变化,这种变化随着跨度的增大而增加。
为了使成桥后的桥面线型符合设计线型要求,必须在悬臂浇筑时进行标高控制,在施工中对已浇筑的箱梁各工序进行挠度、温度等观察,并以此随时调整悬浇箱段的立模高度。
6、连续梁施工分段
连续梁施工时,梁体一般要分为四大部分浇筑:
0#段、对称悬臂浇注梁段和不平衡梁段、边跨梁段、中跨和边跨段。
7、梁体施工程序、体系转换顺序
连续梁施工流程图
体系转换顺序:
①在主墩上安装支座,灌注临时支座混凝土,安装托架进行预压后灌注0号段混凝土;
②在0号段上安装挂篮,进行预压后悬臂灌注对称梁段;
③中跨跨中挂篮前移,安装中跨合拢段体外支撑,灌注中跨合拢段混凝土;
④悬臂灌注边跨不平衡梁段;
⑤在托架上灌注边跨梁段;
⑥挂篮前移,灌注边跨合拢段;
⑦边跨梁段的托架脱离梁体,同时拆除主墩上的临时支座,完成体系转换。
三、0号段施工
0号段特点:
结构复杂,钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具、预埋件、临时支座钢筋等密集交错,梁面有纵横坡度,梁底是抛物线变化。
0号段混凝土方量大,要求在混凝土初凝前灌注完,时间比较紧。
0号段梁体混凝土重量都在几百吨以上,对托架的要求也很高。
施工程序:
1、安装0号段墩顶托架平台(如梁底距离地面较小,可使用型钢支架,如距离较大或在水中,可在墩顶预埋型钢作为牛腿支架)。
下图为悬臂式托架的横断面示意图。
下图为悬臂式托架的纵向断面示意图。
下图为落地支架式的托架图片。
托架安装完成以后,使用砂袋或水箱对托架进行预压,以消除托架的非弹性变形,并求出托架的弹性变形值。
非弹性变形值=预压前标高H1-卸压后标高H3
弹性变形值=卸压后标高H3-加压后标高H2
底模立模标高=底模设计标高+弹性变形值
2、灌注临时支座。
临时支座的混凝土与梁体混凝土属同一标号,为了体系转换后易于拆除,一般在临时支座混凝土的中部设一层5cm厚的内夹电炉丝的硫磺砂浆混凝土。
3、安装永久支座。
除了按照设计及验标要求进行支座安装外,还要注意在安装活动支座时设置支座的预偏量。
预偏量要根据施工方案确定的合拢时间,提前收集预定合拢时的当地气温资料,将收集好的资料报设计院,以确定支座预偏量。
4、安装0号段底模。
注意底模立模标高等于底模设计标高加上托架的弹性变形值。
5、安装外模、调整模板位置及标高。
6、绑扎底板和腹板的伸入钢筋。
7、安装底板上的竖向预应力管道和预应力筋。
8、绑扎腹板、横隔板钢筋及管道定位筋。
9、安装腹板纵向预应力管道及预应力钢筋。
10、安装内模。
11、绑扎顶板钢筋,安装顶板纵向、横向预应力管道。
12、灌注梁体混凝土。
13、拆模,端头混凝土连接面凿毛,竖向及横向预应力筋张拉及孔道压浆。
本段重点:
0号段混凝土灌注。
0号段梁体混凝土要求一次性灌注成型,并且应在混凝土初凝前完成。
内模开窗:
灌注时,因梁体较高(一般为5~9m)、截面小、钢筋密集(特别是临时支座、锚垫板、横隔板几处),为防止混凝土输送不到位或漏振,需在底板、腹板上开窗作为混凝土输送及振捣的窗口,一般内模开窗的方法如下:
①顶板接浆漏斗开窗
顶板钢筋不用割断,可先松开扎丝,把相应位置钢筋拔开即可,内模设置开口,可设活动板,以便封窗。
在顶板中心线上设两个窗口。
②腹板(进浆)开窗
腹板(进浆)开窗:
一个0号段一般在腹板中间部位设8个窗口(其中4个窗口设在临时支座侧面)。
如果窗口只作进浆用,就不须切断钢筋。
如果窗口作为振捣人员进入腹板振捣用,就须割断钢筋,每根钢筋只允许一个切口,钢筋切割要交错进行,恢复时采用绑焊连接。
③底板开窗:
可在其内模中部开宽度为1.2m的通长窗,包含隔板部位,以便串筒从顶板接漏斗浆进行灌注,随灌满随封窗。
④封窗:
先准备好焊机、帮条短钢筋,焊工随时准备封焊钢筋;采用活动管架支撑,先留好带木、活动小板封模。
钢筋及管道安装
箱梁底模板和外侧模板就位后进行钢筋及管道的安装,其顺序如下:
(1)、绑扎底板下层钢筋。
(2)、安装底板管道定位网片。
(3)、绑扎底板上层钢筋。
底板上下层钢筋之间用Π型钢筋垫起焊牢,防止人踩变形,保持上下层钢筋的设计间距,Π型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置。
(4)、绑扎好腹板骨架钢筋后,再绑扎腹板下倒角的斜筋,安装底板上的螺旋筋和锚垫板,然后穿底板波纹管。
(5)、在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管。
(6)、内模安装完毕后绑扎顶板和翼板下层钢筋。
(7)、安装顶板管道定位网片,顶板锚垫板及螺旋筋,穿顶板波纹管。
(8)、绑扎顶板上层钢筋,用Π型架立钢筋固定上下层钢筋间距。
预应力管道按设计采用金属波纹管成孔,对连续梁中呈波浪状布置的曲线束,且高差较大时,在孔道的每个峰顶处设置泌水孔;起伏较大的曲线孔道,在弯曲的低点处设置排水孔;对于较长的直线孔道,每隔20~30m设置排气孔,有竖向弯曲的孔道在最低处及最高处均设排气孔,以利排气和排水及中继压浆。
泌水孔、排气孔必要时考虑作为灌浆孔用。
波纹管的连接采用大一号的同型波纹管,密封胶带封口。
波纹管孔道以钢筋网片固定定位,钢筋网片间距为0.5~1.0m,在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不大于4mm,其余部位不大于6mm,以确保孔道直顺、位置正确。
在孔道布置中做到:
不死弯;不压、挤、踩、踏;防损伤;发现波纹管损伤,及时以胶带纸或接头管封堵,严防漏浆;平立面布置准确,固定;距中心线误差在5mm以内。
孔道接长:
纵向预应力孔道,接长时采用直径大5mm的接头管进行接头,接头管长度为300mm,接长后以密封胶带包裹,以防漏浆。
接头管除特殊情况均采用外接头,防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。
锚垫板的安装:
锚垫板安装时板面与孔道保持垂直,波纹管穿入锚垫板内部,且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口,外包裹胶带,避免漏浆堵孔。
为保证锚垫板定位准确,槽口处使用预制好的钢模,精确定位。
防堵孔措施:
在纵向预应力孔道内,于灌注混凝土前,穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管,在混凝土初凝前抽动,终凝后抽出,以防措施不到漏浆堵孔,此塑料管可多次倒用。
硬塑料管抽出后再用水冲洗孔道。
钢筋及管道安装注意事项
(1)、锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直,并与端模固牢,防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。
(2)、进行内模安装时应防止操作人员踩踏底板钢筋。
(3)、钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求。
(4)、钢筋下设置同标号砂浆垫块,以保证钢筋的保护层厚度。
混凝土灌筑
1)、钢筋绑扎、预应力管道及模板安装等作业完毕后,进行砼浇筑。
浇筑前按计算要求调整模板标高,锁紧吊杆,拆下油顶。
2)、砼的浇筑
(1)、砼配合比:
C50及以上的泵送砼对和易性有严格的要求,施工前经现场试泵,砼配合比要满足高强、早强、缓凝、可泵性好等要求。
(2)、混凝土经输送泵输送到作业面。
先底板后腹板、再顶板,从中间向两侧对称进行浇注。
底板及腹板下部混凝土由串筒导流入模,底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土,分层厚度为30~40cm。
顶板的灌注由两侧向中央进行,挡碴墙砼采用人工铲浆入模与梁体同时浇注。
(3)、振捣:
采用插入式振动器进行振动,底板在底部振捣口进行振动,腹板、顶板在梁顶部进行振动。
底部振捣口布置:
内模底部的中央及左右两侧倒角处各设置2个振捣口,腹板两侧的中部各设置1个振捣口。
(4)、底板浇注:
①混凝土从腹板处通过滑槽入模;②底板混凝土分层浇筑及振捣:
底板分二层(每层约厚25~30厘米);③混凝土必须分层入模,入模时间间隔必须严格控制,每层混凝土必须振捣平整密实并经检查合格后,才能允许下一层混凝土入模;④振捣:
从底部振捣口及腹板顶部分别用插入式振动器振捣,专人负责,底部振动器与腹板振动器相互配合,连续振捣;⑤确认底板振捣密实后,将振捣口封闭。
(5)、腹板浇注:
①混凝土从腹板处通过滑槽入模;②腹板混凝土按水平分层浇筑及振捣:
腹板混凝土分层浇筑,每层约厚40厘米;③混凝土必须分层入模,入模时间间隔必须严格控制,每层混凝土必须振捣平整密实并经检查合格后,才能允许下一层混凝土入模;④振捣:
从腹板、横隔板顶部用插入式振动器振捣,专人负责,连续振捣。
(6)、顶板浇注:
①混凝土从顶板上部入模;②顶板混凝土分层浇筑及振捣:
顶板混凝土按水平分层浇筑,第一层约厚15厘米(至顶板波纹管的底部),第二层约厚15厘米(至梁顶面);③混凝土分层入模时间间隔必须严格控制,第一层混凝土必须振捣平整密实,确认波纹管底部无空洞并经检查合格后,才能允许第二层混凝土入模;④振捣:
直接用插入式振动器振捣,专人负责,连续振捣。
(7)、挡碴墙浇注:
①混凝土泵送至顶板,由人工铲入挡碴墙模板内;②挡碴墙混凝土分层浇筑及振捣:
按水平平均分二层浇筑,第一层混凝土必须振捣密实后,才能铲入第二层混凝土。
混凝土灌注关键注意事项
混凝土要缓慢卸落,防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管;捣固混凝土时避免振动棒与波纹管接触振动;混凝土入模过程中随时注意保护波纹管,防止波纹管碰撞变形;混凝土灌注过程中要注意观察底板及顶板,灌注速率不宜过快,防止顶板浮模。
顶板上的振捣、接管、检查等操作人员,尽量少在顶板上走动,以免使顶部波纹管移位、变形、破裂。
输送管接长、缩短时,必须严格注意不能碰对波纹管,若因操作不当导致波纹管破裂时,必须立即用胶布包裹。
混凝土入模时,输送管口禁止对准波纹管,以免波纹管在混凝土的冲击力下移位、变形、破裂。
输送管口四周用薄铁板覆盖,以免污染管口四周的钢筋及波纹管。
在灌注底板、腹板混凝土时,若混凝土沾结在顶板的波纹管上时,必须立即清除。
振捣时,振动棒禁止碰到波纹管,随时注意保护波纹管不被碰瘪、破裂、移位。
振捣的关键部位有:
底板、底板与腹板交接的倒角处、腹板及顶板张拉槽口处、顶板波纹管密集处。
混凝土的入模速率、间隔时间随时会改变,后台指挥人员不能离开泵送站,随时按前台指挥人员的要求泵送及停泵。
混凝土采用插入式振捣器进行振捣,插入振捣厚度为30~40cm,插入下一层混凝土10~20cm,插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内,振捣到混凝土不再下沉,表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出,防止混凝土内留有空隙。
混凝土养生
混凝土灌注完成后,24小时撒水养护,待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到设计要求时方可进行张拉,洒水养护应始终保持混凝土表面潮湿,养护天数14天以上。
四、悬臂段施工
悬臂段按设计分段用挂篮对称悬浇,设计分段长度一般为3~4m。
悬臂段施工流程如下:
1、挂篮结构
采用整体移动式挂篮,由主承重梁、悬吊系统、锚固系统、行走系统、平台(模板)系统五部分组成。
以挂篮施工为例,简要介绍挂篮结构、挂篮安装、挂篮前移及挂篮悬臂浇筑施工。
1)、主承重梁:
主承重梁是挂篮的主要承重结构,由4根56b工字钢拼装而成,每2根使用8mm厚钢板上下拼焊组成工字钢箱形梁(即主承重梁),主承重梁分立于箱梁腹板位置,主承重梁间用型钢组成平面联结系。
在主承重梁中部设置3米高的20方钢立柱,立柱与主承重梁的前端及后端设置20方钢的斜拉杆,立柱、斜拉与主承重梁之间均采用焊接。
2)、悬吊系统:
吊杆均采用Φ25mm精轧螺纹钢筋,共8根。
前、后8根吊杆下端均锚固于底板下横梁上,上端有6根吊挂于上横梁上,2根吊挂于已灌注梁段的底板上。
吊锚杆的调节通过2个16t的千斤顶及扁担梁来完成。
3)、锚固系统:
在主承重梁的后半部分设置3组后锚梁,后锚梁为2根36b工字钢拼焊而成,通过φ25精扎螺纹钢锚固在箱梁上。
4)、行走系统:
由手拉葫芦、前移滑道、行走轮组成。
在两组主承重梁下铺设枕木、钢轨,由手拉葫芦拉动挂篮前移时,先在主承重梁后端安装好配重(后配重约21t),然后前端用两个5T手拉葫芦牵引,挂篮即可前移。
5)、平台(模板)系统:
模板结构包括外模、内模、骨架及封头模板,箱梁外模由75*75*8mm角钢与4mm厚钢板焊接而成,外模由2根28a槽钢通过吊杆与上横梁连接悬吊。
内模由吊架、钢模、部分木模及钢管脚手架支撑等组成。
底模直接承受悬灌梁段的施工重力,由底板纵、横梁和底模板组成,底板横梁共2组,每组由2根40a工字钢拼焊而成。
底板纵梁共7组,每组均由2根28a槽钢加强焊接而成。
底模底板采用组合钢模,面板采用2mm厚整体钢板,以保证梁体底部的外观美观。
在浇筑混凝土前,利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧,以防漏浆。
底模架前端设操作平台,供梁段张拉及其他操作。
挂篮主要性能参数
1)、挂篮自重:
25.6T
2)、适应梁段长:
3.0~4.3m
3)、走行方式:
平衡重走行
挂篮使用要求
1)、挂篮组装后进行预压,以消除非惮性变形,测试惮性变形量。
挂篮作业时,后锚要锚紧。
2)、每次挂篮就位后,其前后吊杆装置都要调试均匀。
并派专人检查,发现问题及解决。
3)、挂篮施工属高空作业,图中未示出安全装置,待挂篮安装后要检查安装。
4)、为防止在灌筑砼时的雨水侵袭,挂篮顶部可设防雨装置。
5)、挂篮使用应严格按操作规程,安全规定作业。
2、挂篮安装(图示说明)
3、挂篮的前移(图示说明)
4、挂篮悬浇施工
施工步骤:
挂篮经过预压测试,并取得相关控制参数后,可开始进行梁体的悬臂施工。
主要施工顺序为:
a.挂篮就位,固定,锚固后锚。
b.提升底模,调整底模至施工控制标高。
调整侧模,顶模并固定好。
c.绑扎箱梁底板、腹板钢筋,安装预应力束管道及竖向预应力筋;绑扎箱梁顶板、翼板钢筋,安装定位顶板预应力束管道和横向预应力束及锚垫板。
d.浇筑梁体混凝土,浇筑顺序为:
底板、腹板、顶板。
悬臂灌注注意事项:
必须对称浇筑,不平衡重偏差不超过设计规定的要求,对上、下梁段的接触面应凿毛、清洗干净。
砼成型后,要适时覆盖,洒水养生,使砼处于湿润状态,严禁干湿交替出现。
挂篮的移动和拆除阶段,也必须保持平衡。
e.混凝土养生、预应力管道清洗、预应力钢束穿索及端头混凝土凿毛。
f.砼达到设计张拉强度后,两端对称张拉纵向预应力束和交错张拉横向预应力束。
并进行管道压浆。
g.挂篮卸挂、脱模、前移就位,进行下一块段施工。
5、预应力施工
连续梁梁体为全预应力结构,在梁体纵向、横向和竖向都设有预应力筋。
纵横向预应力筋钢束一般都采用15.2钢绞线,竖向一般都采用PSB830精扎螺纹钢筋。
预应力施工步骤:
孔道预留:
同0号段。
孔道预留采用波纹管。
波纹管的定位一般采用钢筋定位网,定位网间距为0.5m。
波纹管接长处应用大于其型号的套管连接,并用胶布密封,以防漏浆。
纵向管道较长时,在管道中间增设压浆通气孔,作为排气孔或压浆孔,以保证孔道压浆饱满。
锚垫板预埋:
同0号段。
锚下垫板安装时,须使垫板平面与管道垂直并准确对中,千斤顶与垫板准确对中,以免张拉时发生断丝、滑丝。
浇注砼时必须对锚垫板处的部分进行充分捣固,以免出现蜂窝。
钢束下料、存放:
钢铰线存放在干燥的地方防止锈蚀,钢铰线的下料切割采用砂轮切割机切割,严禁用电、气焊切割。
编好的钢束应置于平坦的场地妥善保管,避免淋雨及重压。
钢束的下料长度L=孔道理论长度+钢束工作长度1.4m。
钢束的下料在箱梁上进行,可将钢绞线成捆吊至箱梁上后,在箱梁上下料编束。
钢绞线穿束:
长30m以下的钢绞束,可按整束人工穿入。
长30m以上,可先用钢丝绳穿入扩孔器,在孔道内来回拖拉,磨顺孔道,增大空间,后用卷扬机通过钢丝绳牵引整束钢绞线进入孔道,用倒拉法穿入。
长30m以上,也可通过牵引用钢丝网套穿入,穿入确有困难时,只可逐根穿入,把先穿入的数根在孔道内拉顺,并来回拖拉,磨顺孔道,增大空间,以便于其余钢绞线的穿入。
预应力张拉:
①张拉前准备工作:
a、对张拉设备进行标定,配套使用。
千斤顶校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。
压力表选用防振型,采用1.0级,校正有效期为1周,采用0.4级,校正有效期为1个月。
若施工中发生下列情况应重新进行校正:
千斤顶发生故障或漏油严重,油泵压力表不能退回原点,油泵倒地或重物撞击油压表。
b、对预应力束张拉顺序编成表格,在张拉孔边标明索的编号,以便对号入座,并按先后次序进行张拉。
c、对预应力束进行张拉伸长值计算。
根据技术规范精确地计算出每束钢绞线的伸长值。
②预应力张拉:
各梁段钢束张拉必须在该梁段悬灌砼强度达到设计要求且满足龄期要求后方可按设计顺序进行张拉。
纵横向预应力筋采用两端同时张拉,张拉程序为:
纵横向预应力筋
持荷5分钟
张拉程序:
0初应力10%бk50%бk100%бk105%бk锚固。
1、安装工作锚钣,锚钣与锚垫钣尽可能对中;安装工作夹片注意平整;安装限位板时注意止口与锚钣定位;安装千斤顶时前端止口应对准限位板;安装工具锚时应与前端张拉端锚具对正,不得使工具锚与张拉锚之间的钢绞线扭股,工具锚夹片锥孔内表面用前涂退锚灵,或夹上塑料薄膜,以便退锚灵活;
2、梁体两端预应力钢束张拉时应先单根钢绞线预张拉,一般作法是油表压力为3Mpa时表示钢绞线已拉紧,这时用小钢管冲紧夹片;
3、两端同时张拉,张拉缸给油,注意观察保持联系,张拉至初始应力值10%бk并待油压稳定后,读取油表读数及对应张拉力,检查锚具、千斤顶的对中情况,发现偏移的的调整至中心,同时在千斤顶用钢扁尺测量千斤顶活塞的伸长量,该伸长量即为钢绞线伸长值的测量起点值;
4、继续张拉,加载至50%бk、105%бk时分别用钢扁尺测量两端千斤顶活塞的伸长量、读取油表读数、对应张拉力,并检查锚具、千斤顶的对中情况;
5、用第4步测量的千斤顶活塞的伸长量减去第2步千斤顶活塞的伸长量,所得伸长量即为该束钢绞线的实测伸长量,实际伸长值与理论伸长值应控制在±6%误差内,否则应暂停张拉,查明原因后处理,保压五分钟后锚固(在保压五分钟内若油压下降则补油以使油压达到规定值),打开高压油泵截止阀,张拉油压缓慢降至零,活塞回程完成一次张拉循环;
6、每一束钢绞线张拉完用红油漆在钢绞线上作标记;
7、重复第1步到第6步的施工步骤张拉其它的钢绞线束直至完毕。
竖向预应力筋张拉
预应力钢绞线张拉以张拉吨位和伸长量双控,以张拉力为主,伸长量为辅校核。
张拉程序
持荷2分钟
0初应力10%бk100%бk锚固。
每幅梁段竖向预张拉顺序:
在各梁段纵向预应力钢束张拉完毕后张拉,两侧对称同时进行。
竖向预应力管道压浆宜在移动模板后进行。
1、安装锚具时,螺母及垫板用扳手拧紧;将穿心拉杆旋戴在预应力高强精轧螺纹钢筋上至少6扣螺纹;千斤顶就位,套在穿心拉杆上,撑套脚抵压垫板,链轮套管套上螺母,带上并拧紧穿心拉杆螺母。
2、高强精轧螺纹钢筋在张拉前预拉3%бk;
3、梁体一端张拉,千斤顶开机前油嘴进油,后油嘴回油,活塞向后移动张拉预应力钢筋,注意观察,当张拉至初始应力值10%бk并待油压稳定后,读取油表读数及对应张拉力,检查锚具、千斤顶的对中情况,发现偏移的的调整至中心,同时在千斤顶用钢扁尺测量千斤顶活塞的伸长量,该伸长量即为钢绞线伸长值的测量起点值;
4、活塞向后移动张拉预应力钢筋,并随张拉不断拧紧装置,当拉至бk油压稳定后,测量钢筋伸长值,实际伸长值与理论伸长值应控制在±5%误差之内,否则应暂停张拉,查明原因后处理;保压2分钟(在保压2分钟内若油压下降应补油于规定值)后拧紧锚固。
千斤顶前油嘴回油,后油嘴进油,活塞向前移,张拉结束。
5、卸下穿心拉杆、千斤顶,测量钢筋外露值,用切割机割支多余部分,割后露出锚具长度25mm。
孔道压浆
a)孔道压浆宜在预应力完成后24小时内压浆。
压浆前应用高压水冲洗孔道,并检查是否有串孔现象。
b)为保证梁体的耐久性,管道内压浆采用高性能无收缩防腐蚀管道压浆剂。
c)压浆时,出浆口阀门必须待出浓浆后方可关闭。
进浆口阀门必须待压力上升至0.6~0.7MPa,持荷2min,保压时间且无漏水和漏浆时关闭。
锚具上的漏浆缝隙,应在压浆前封闭。
d)压浆时最高气温不宜高于35℃,冬季施工应防止浆液受冻。
e)压浆前,锚具周围的钢丝间缝隙和孔
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