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52质量管理规定
质量管理规定
1、总则
1.1目的
为全面贯彻公司质量文化,规范公司各级组织的质量管理行为,有效开展公司各项质量活动,进而不断地提高公司质量管理水平,推进公司产品与服务质量的持续改进,最终实现公司整个系统质量卓越,特制定本制度。
1.2范围
公司产品与服务质量。
1.3职责与权限
1.3.1公司总经理对最终的产品和服务质量以及公司质量管理体系负责,总经理授权质量卓越部独立行使质量管理的职责,任何部门不得干涉。
1.3.2质量卓越部对公司质量管理体系运作负责,一旦出现体系系统失效导致外部审核无法通过或者产品因为体系运行失控而引发的质量问题,承担相应的责任。
对于各部门违反质量管理体系的行为质量卓越部按照公司相关制度予以处罚。
1.3.3质量卓越部对所有发到市场的产品质量负责。
对于因质量问题引起的投诉,根据公司奖惩条例与责任过失处理规定承担相应的责任。
对于公司内部发现的质量问题,质量卓越部根据公司奖惩条例与责任过失处理规定追究相关人员的责任过失。
2、质量体系管理
2.1体系的建立与推广:
总经理负责质量管理体系的建立与推广,并组织年度评审。
2.2体系的日常管理:
质量卓越部负责体系的日常管理,通过日常监督与评估管理,确保各部门严格按照体系要求执行;同时负责质量体系的维护与完善,确保公司质量管理体系不断满足公司发展的需要。
2.3内审:
公司每年度组织进行一次质量管理体系内部审核,内审由质量卓越部组织,内审员必须具备相应的资格,内审组长于内审前一周制定内审计划并发布内审通知。
内审对公司所有涉及的要素进行审查,并且对不符合项开出预防纠正措施,最后形成内审报告。
内审员发现的问题以及改善的程度作为内审员升级的凭证。
2.4管理评审:
公司每年度在内审结束后组织进行一次质量管理体系管理评审,管理评审会议由总经理组织,会议由管理者代表做出管理评审报告,对公司体系运行的充分性、适宜性、有效性以及目标达成状况进行评估。
管理评审会议输入的内容必须包括:
内部审核结果、顾客反馈与投诉情况、过程的业绩和产品的符合性、预防和纠正措施的状况、上次管理评审的跟踪措施、可能影响质量管理体系的变更、改进的建议及与质量有关的财务报告。
根据对上述内容的评审,输出对公司的管理过程进一步改善的要求与措施。
2.5质量目标与质量方针:
公司总经理组织经营班子建立公司质量方针与质量目标,每年12月25日前各部门结合公司质量目标制定本部门下一年度各阶段分解质量目标,同时制定实现目标的计划和措施。
公司总的质量目标与质量方针在年度管理评审时进行评估。
3、产品设计质量管理
3.1设计策划:
公司所有新产品的设计前必须进行设计策划,设计策划至少包括以下内容:
设计开发计划、质量保证计划,对于军品还需要提供特性分析报告以及三性(可靠性、维修性、保障性)保证大纲。
如采用新产品新技术还需要提供使用可行性分析报告。
以上报告必须经过技术生产事业部总工程师审批同意。
3.2设计输入:
设计输入必须包括:
功能性能要求、国家及行业标准要求等,设计输入必须经过技术生产事业部总工程师审批同意才能展开设计输出。
3.3设计输出:
设计输出结果必须同设计输入目的一致,设计输出包括:
产品图纸、检验标准、关键物料清单以及必要的采购物料技术要求等,各项设计输出必须经过技术生产事业部总工程师审批同意才能发放。
3.4设计评审:
设计评审是对阶段性的工作进行检验的过程。
公司设计评审至少分三个阶段进行:
手板样评审、样机评审、小批量试生产评审。
每个评审参加人员必须包括设计、质量、工艺、外协、市场服务及生产人员。
评审过程提出的涉及产品质量的每个问题都必须合理关闭,才能进入下一个环节。
设计评审遵循“一致通过及一次通过”的原则,对于一次评审没有通过的项目,项目经理必须提供详细的项目整改报告并报请公司技术生产事业部总经理审批,二次没有通过则需要技术生产事业部总经理组织重新评估项目方案的合理性。
3.5可靠性测试:
由项目经理制定项目可靠性测试计划,实验室严格按照测试计划进行测试。
可靠性测试各指标按照公司产品使用中可能出现的最恶劣的环境及使用条件来确定。
样品经过可靠性测试后才能进行下一步的小批量试制。
可靠性测试方案与报告必须经过技术生产事业部总工程师同意。
可靠性报告作为项目经理提交首件鉴定的依据之一。
产品没有通过可靠性测试不得发往市场,也不能进行信息发布。
3.6首件鉴定:
所有产品在小批量试制时都必须进行首件鉴定。
首件鉴定按照《首件鉴定作业指导书》执行。
没有通过首件鉴定不允许继续小批量试生产。
小批量试产质量评审合格后才能进行批量生产。
3.7质量评审:
小批量试产完成后,设计、质量、工艺、生产、市场服务等部门及时完成小批量试产报告,设计中心对反馈的问题进行整改,整改结束后由项目经理提交质量评审。
质量评审时必须收集所有设计过程中提出的问题,并确认所有问题得到关闭并且首件鉴定合格,由质量卓越部确认评审通过。
3.8试验确认:
新产品在通过质量评审且必须在试用一个月后经各部门书面会签后才能进行信息发部,进入销售渠道。
会签要求由对应设计中心组织,并且在48小时内完成,参加部门为:
技术生产事业部、设计、质量、工艺、市场服务、生产、外协等部门。
3.9设计更改管理:
按照公司《设计/工艺更改流程》执行,对于产品量产后的重大设计更改,需进行可靠性测试合格、首件鉴定合格、质量评审合格才能进入生产及销售渠道。
4、采购管理
4.1采购信息确认:
外协中心需要确认收到的采购信息已经文件化并且受控,所有需求明确才展开采购工作。
4.2供方评审:
对于关键/重要物料供方必须经过外协、设计、质量三方共同评审通过,才能确认供方资格。
以上评审包括:
技术水平、生产能力、质量管理体系以及成本、交货期等的评审。
其它物料外协中心可以自行安排采购,但采购开始后连续三批合格才能确认为公司合格供方。
确认合格的供方列入公司合格供方名录。
4.3采购执行:
关键/重要物料外协中心只能在公司受控的合格供方名录内选择供方采购。
对于公司合格供方名录已经提供的产品范围,原则上不准到非受控供方处采购,除非得到公司技术生产事业部总经理及以上领导同意。
4.4供应商再评审:
外协中心组织质量卓越部、设计中心、订单完成部等部门每年度对供应商进行再次评审,对评审不合格的供方予以淘汰处理。
具体操作按照《供方控制程序》文件执行。
4.5日常管理:
对于来料质量问题质量卓越部对供方实施黄红牌管制,对于出现质量问题的供方质量卓越部三天内书面落实其解决措施,对于连续五批次出现两批次同样质量问题的供方提出普通对策,限期整改;对于整改后仍然不合格的供方提出黄色对策,再次整改仍然没有解决问题的供方实施红牌管制并取消其该种物料的供货资格;对于同一供应商同一年度内出现两次红牌管制的情况,取消其供方资格。
4.6责任协议:
公司同所有的关键/重要物料供方签署责任协议,按照协议进行日常采购问题的处理。
责任协议按公司标准条款制定,对于需要进行更改的条款必须经过公司技术生产总监及其以上领导同意。
5、计量器具、检测设备管理
5.1计量分级管理:
公司计量器具、检测设备实施ABC计量分级管理,对于实施关键/重要过程生产和检测、鉴定的计量器具、检测设备以及关键/重要物料来料检测以及鉴定的计量器具、检测设备确定为计量A级;其它非关键/重要过程以及非关键/重要物料的生产及检测但可能对产品性能形成影响的测试使用的计量器具、检测设备确定为计量B级;其余的计量器具、检测设备确定为计量C级。
5.2计量台帐管理:
公司计量管理员负责公司所有计量器具、检测设备台账的管理,确保帐实相符,要求所有计量器具、检测设备台帐状态清楚。
5.3外校的管理:
公司计量管理员负责制定每年所有A级计量器具、检测设备的年度外部校验计划,并安排到期执行,确保公司A级计量器具、检测设备处于受控状态。
5.4内校的管理:
公司计量管理员负责安排所有B级计量器具、检测设备的年度内部校验计划,并落实执行,要求所有内校人员必须具备内校相应计量器具的校验资格。
5.5点检的管理:
公司任何人员必须按《计量器具、检测设备使用作业指导书》进行操作。
需要点检的按《点检作业指导书》进行点检。
公司计量管理员负责以上工作的监督执行。
5.6日常的管理:
所有计量器具、检测设备使用人员必须爱护并按要求进行定期保养与维护,对人为原因造成计量器具、检测设备损坏的行为必须进行赔偿;仪器设备在有效期间或搬运中损坏,经修理后必须重新校验。
公司计量管理员负责以上工作的监督执行。
5.7记录与标识:
每台计量器具与检测设备任何时候都必须标识、记录清楚。
校验标识如下;
校验不合格
编号:
校验人:
检定日期:
有效日期:
校验合格
编号:
校验人:
检定日期:
有效日期:
部分校验合格
编号:
校验人:
检定日期:
有效日期:
(绿色标签)(黄色标签)(红色标签)
6、样品管理
6.1封样管理:
新产品小批量试生产前,由外协中心安排供应商送专门的样品由质量卓越部进行检验,检验合格由对应设计中心负责封样,封样至少两个。
封样后公司的样品由来料检验组负责保管,供方的样品由外协中心转供应商进行保管。
封样不合格以及没有封样不允许进行批量采购。
6.2设计更改封样管理:
设计结构更改、物料更改时,设计中心需重新封样给质量卓越部与供方,并要求将原样品封存处理。
关键/重要物料原样品封存期限一般为两年。
6.3样品日常管理:
对于公司的样品每季度由质量卓越部进行整理与检验,对样品缺损的由质量卓越部负责要求设计中心重新签样。
检验组对供方关键/重要件样品每半年进行一次检验,对于不合格的样品必须及时更换。
外协中心负责落实外地供方每半年提供一次自检报告,由质量卓越部建立外地供方样品管理台帐并确认其自检报告。
6.4样品确认的过程管理:
对于连续三批送样不合格的供方不再提供该种物料的送样机会。
7、标准、作业指导书管理
7.1管理责任:
文控中心负责外来标准与文件的管理以及各部门作业指导书与记录清单的管理。
各部门新增加记录与作业指导书必须在受控前到文控中心备案。
7.2外来文件:
文控中心负责企业所涉及标准的收集与管理,跟进国家、行业标准的更新情况,并每月予以更新受控。
7.3企业标准:
新产品试制完成后,小批量试产前,设计中心应完成产品的企业标准受控下发工作。
企业标准必须得到技术生产事业部总经理批准。
7.4物料检验标准:
新产品小批量试产前,设计中心应完成零部件检验标准的受控下发工作;标准件可以不再下发标准,但要注明标准来源与规格型号。
没有检验标准质量卓越部不允许进行检验。
7.5成品检测作业指导书:
新产品批量生产前,由质量工程师制订成品检验作业指导书并受控下发,出现工艺更改时必须由质量工程师在新工艺生产前修订完成检验标准。
7.6工艺作业指导书:
新产品的工艺作业指导书由设计中心在新产品小批量试生产前完成,批量试产前修订受控下发,后续的工艺更改需要修改工艺作业指导书的由工艺工程师于新工艺生产前修订并由文控受控下发。
没有工艺作业指导书不允许进行批量生产。
7.7标准与作业指导书的升版:
标准与作业指导书必须及时升版,对于存在设计更改后相关内容没有及时得到升版的行为按公司责任过失予以处罚。
8、来料管理
8.1检验依据:
质量卓越部来料组按设计中心制定的零部件检验标准进行检验。
不允许违反标准检验,不允许没有标准或按过期标准检验。
8.2批次管理:
经来料检验合格的物料需进行合格标识并备注检验批次号。
8.3加严检验管理:
对于连续五批中两批及以上出现质量问题的来料实施加严检验;对于出现物料变更或设计更改的物料实施加严检验;对于市场出现批量退货及重要投诉的物料实施加严检验。
加严检验一般采用加大抽样比例或者采用提高可接收水平的方式。
8.4放宽检验管理:
对于加严检验后连续十批为合格批的物料放宽回原来的检验状态;对于常规检验连续二十批为合格批的物料并报经部门领导同意后实施放宽检验。
放宽检验一般采用减小抽样比例或者采用降低可接收水平的方式。
9、制造过程质量管理
9.1检验过程控制:
9.1.1首件检查:
每个产品在每日首次生产以及换线生产时需进行首件检验,将检验结果记录于首件检查报告并做出首件标识,首件合格后方可进行正式批量生产。
首件检验按照《首件检验作业指导书》执行。
9.1.2制程自主检查:
工厂每一位员工须对制程进行自主检验,及时发现物料问题、本工序与上工序装配问题、机器设备问题,发现批量异常后应立即汇报生产组长,由组长汇报生产管理人员,会同相关部门处理。
9.1.3巡检:
质量卓越部IPQC将按照生产装配作业指导书对生产线产品进行巡检并将检检结果记录于巡检报告。
对于巡检发现的违反工艺规则的行为,要求生产线落实员工责任过失,对于巡检发现的批量的质量问题或质量隐患,质量卓越部检验员可以立即要求停线,待问题更改后才能恢复生产,生产线必须按此执行。
9.1.4成品、半成品检验:
质量卓越部检验员按照成、半成品检验作业指导书对生产线产品进行检验并将检查结果记录在检验报告。
质量卓越部根据产品质量统计情况进行产品加严检验或放宽检验。
成品、半成品检验发现的生产线漏装、错装行为按责任过失要求生产线落实。
对于批量的问题要求生产线或设计部门进行问题整改。
对于严重的质量问题在汇报公司领导批准后,质量卓越部向责任部门提出停产整顿通知,并限期整改。
9.2生产过程控制:
9.2.13N原则:
员工生产时,以下工序为用户,不接受,不生产,不传递不合格品。
9.2.2日常操作:
生产作业严格按工艺作业指导书操作,不得私自更改加工装配方式。
没有工艺作业指导书,严禁展开作业。
9.2.3工艺更改管理:
批量性的工艺更改需工艺工程师提出、设计工程师确认、总工程师审批,必要时需试验验证后才能正式生产,对军品产品必须在军方确认才能更改与生产。
9.2.4问题管理:
生产线出现的批量质量问题或出现可靠性质量隐患时,生产线需要自主停产,同时质量卓越部也有权停止生产,并要求生产负责人立即组织相关人员对问题进行分析以及提出改进措施。
停产后的特殊生产要求须得到公司总经理的批准。
9.2.5可追溯性管理:
公司对所有产品实施可追溯性管理,对于任何一套产品必须追溯到生产日期、生产批次、生产人员、检验人员、发货日期、发货单位,公司以《随工流转卡》形式控制其追溯性。
过程执行人员必须按时如实填写。
9.2.6上岗证管理:
所有关键与重要过程生产与检验人员必须经过培训合格并持证上岗。
10、出货管理
10.1日常工作:
出货检验员按照出货检验作业指导书对出货前产品进行检查并将检查结果填入每日出货检验报告。
每批次产品都必须得到出货检验,没有进行检验按漏检处理。
10.2特殊控制:
客户投诉的产品可根据需要对出货检验加严抽检或采取全检,跟踪检验结果将填入品质异常跟踪表。
10.3盖章放行:
对于出货抽检合格的产品,箱外须加盖合格章方可出货。
包装箱没有加该质量卓越部“QAPASS”章严禁任何人出货。
10.4在库物料管理:
对于库存超过两个月的成品,每月按GB2829进行一次抽检。
10.5在库灯具保养:
对超过三个月的库存带电池的产品,由仓库提出保养要求,由质量卓越部进行检验并安排送实验室进行灯具维护保养。
10.6异常处理:
在出货检验过程中所发现的品质异常需填写出货异常报告,反馈给相关责任工序进行产品的返工和全检。
11、客户投诉管理
11.1问题汇报:
服务中心发现质量问题后必须当天传达到市场服务部,由其进行初步分析与鉴别。
为促进公司的质量进步,所有的质量问题都必须按时汇报。
11.2问题处理:
由市场服务部初步分析后将投诉的产品质量信息及时准确传递给质量卓越部QA工程师。
必要时问题由市场服务部直接向公司总经理、董事长汇报,以便采取应急措施。
11.3展开调查:
QA工程师将根据投诉的信息进行分析,找出产生问题的责任部门,对于简单问题直接进行反馈,复杂问题在24小时内组织部门级会议展开分析,对于特大问题立即展开公司级会议进行研讨。
11.4初级措施:
客户投诉所涉及的不良品,质量卓越部必须在24小时内组织提供初步解决措施,包括对问题产品溯源、隔离和标识,防止不良品继续流到客户处。
11.5纠正预防:
问题发生后展开调查24小时内发放纠正与预防措施要求责任部门对问题发生的根本原因进行分析和改.进。
11.6跟踪落实:
QA工程师将负责对改善后的有效性进行跟踪验证,并最终按期实现产品改进,投诉事件关闭。
投诉涉及部门在收到质量卓越部纠正与预防措施要求后必须在一周内完成纠正与预防措施。
11.7形成报告:
由QA工程师负责提交改善行动报告给市场服务部,必要时由市场服务部反馈服务中心。
11.8退货处理:
因品质异常所引起的客户退货产品,QA工程师将负责形成分析报告,必要时,发放纠正与预防措施要求责任部门对问题发生的根本原因进行分析和改善,QA工程师负责对改善后的有效性进行跟踪验证,并最终实现产品改进。
对纠正措施不能按期关闭的将提交技术生产事业部总经理处理。
再次不能按期处理的提交分管领导并组织公司级会议进行处理。
12、质量通报管理
12.1每周质量信息通报:
质量卓越部根据公司的每周质量情况形成质量报告,通报公司领导,同时对于涉及到的质量问题开出对策书,由相关部门进行改善,对于改善不力与不按期改善的人员按照公司相关制度提出处分。
12.2每周生产问题通报:
质量卓越部每周对生产过程采用各种统计分析工具进行问题分析,形成每周生产质量统计分析报告,并报公司领导,对于过程中涉及的问题要求生产部提出对策并进行整改,对于涉及责任过失的行为以及改善不力的人员按照公司相关制度提出处分。
12.3半月退货问题通报:
质量卓越部每周对服务中心退货进行分析并形成报告,突出问题要求责任部门提出对策,重大问题汇报公司领导,必要时召开专题会议予以解决。
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12.4每月质量会议:
质量卓越部每月对来料、制程、成品、退货形成每月统计分析报告,并于每月5日前负责召开公司级月度质量改进会议。
12.5每周市场信息反馈:
市场出现的质量问题,由市场服务部提供每周质量信息报告,组织相关部门进行分析并落实改善,所有改善措施都必须在一周内得到验证。
对于产品质量问题由质量卓越部进行验证,对于服务质量问题由市场服务部进行验证。
13、紧急放行、让步接收与降级使用管理
13.1来料紧急放行:
来料紧急放行,必须经事业部总经理与质量卓越部经理同意才能放行。
紧急放行后的物料生产线必须做出紧急放行的标识,单独放置与使用,同时来料的检验或检测工作继续进行。
紧急放行后一旦出现不良,未发出的产品或组件由生产部门全部返工,对于已经发出的产品全部实施追回或执行经公司总经理同意的其它措施。
13.2成品紧急放行:
成品紧急放行,必须经公司总经理同意才能放行,对于紧急放行产品检测出现质量问题的情况,产品全部实施追回或执行经公司总经理同意的其它措施。
13.3来料不良让步接收:
必须由质量工程师确认,质量卓越部经理同意才能让步接收;对于大批量来料让步接收必须经公司总经理同意。
对于涉及影响生产效率及质量的让步接收必须事先知会生产线同意,并由其签署意见。
13.4成品不合格品放行:
必须由要求放行的单位提出书面申请,并由该产品项目组填写影响分析报告经公司总经理同意后才能执行。
执行后的产品由市场服务部跟进反馈市场情况,出现质量异常后产品全部实施追回或执行经公司总经理同意的其它措施。
14、监视测量与持续改进管理
14.1为实现公司的质量目标,公司至少对下列过程进行监视与测量,并实施持续改进管理
14.1.1客户满意度与忠诚度的监视与测量
14.1.2合同履约率的监视与测量
14.1.3生产一次合格率的监视与测量
14.1.4投诉与退货率的监视与测量
14.1.5采购检验合格率的监视与测量
14.1.6生产关键/重要过程工序能力的监视与测量
14.1.7检验一次合格率的监视和测量
14.1.8质量成本的监视和测量
14.2持续改进的实施
14.2.1按照PDCA的模式,各部门制定年度目标并分解为季度、月度目标,并实施质量策划。
14.2.2各部门制定年度、季度、月度目标实施方案,该方案必须经分管领导同意并予以执行。
14.2.3各部门自行对部门月度目标情况进行统计分析,质量卓越部组织月度目标实现情况抽查,对于目标没有按期达成的部门要求提供整改措施,该措施必须得到分管领导同意。
14.2.4每季度质量卓越部组织进行季度质量目标分析会议,各部门对目标达成情况进行汇报,各分管领导对目标达成情况进行总结,对于没有按期达成目标的部门要求提供整改措施,并经过分管领导审核报请公司总经理同意。
14.2.5每年度公司总经理组织管理评审,各部门对本部门目标达成的情况以及实施过程形成统计分析报告,提交管理评审。
总经理做出管理评审结论,该结论对本年度的目标实现情况进行系统反思,同时对下一年度的目标进行新的策划。
15.违规处罚
违反以上规定者对责任人按公司奖惩条例与责任过失处理规定予以处罚,对于屡次违反者从严处分。
16.相关流程与作业指导书
16.1《质量手册》
16.2《程序文件》
16.3《统计工具手册》
16.4《设计/工艺更改流程》
16.5《首件鉴定作业指导书》
16.6《首件检验作业指导书》
16.7《来料检验作业指导书》
16.8《供应商走访作业指导书》
16.9《来料抽样作业指导书》
16.10《巡检作业指导书》
16.11《半成品检验作业指导书》
16.12《成品检验作业指导书》
16.13《出货检验作业指导书》
16.14《退货检验作业指导书》
16.15《计量器具、检测设备使用作业指导书》
16.16《计量器具、检测设备点检作业指导书》
17本制度经质量卓越部修订,经审核,自2006年月日起实施,解释权属于总经理。
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