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压铸工艺培训讲义.docx
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压铸工艺培训讲义
的容量不够一次压射所需的容量,蓄能器的液压油将会全部泄出,这时蓄能器内的能量已全部耗尽失去作用。
7、型(模)具的清理
在压铸生产过程中,型(模)具的分型面上、镶块的接逢间、活动部位的配合面上可能产生飞边,它们会影响铸件精度或造成型(模)具事故,甚至人身事故,所以必须每模要清理干净,飞边产生原因如下:
(1)产生在整个型(模)具分型面上的飞边这是型(模)具分型面不够平整,使型(模)
具的分型面没能完全闭合、压铸机锁型(模)力不够、型(模)具安装时分型面不平行、平面不
平整、型(模)具刚性不足、型(模)具变形等引起。
分型面上的飞边不但影响铸件尺寸,还影
响操作环境与安全,故必须及时修整。
(2)固定镶嵌的型芯、活动配合面问的飞边
主要是型(模)具的精度不好,间隙太大造成或磨损等原因而形成飞边。
这些飞边如不及时处理,留在接缝问,就会在重复生产铸件的相应部位上形成’缺肉”的缺陷;若留在滑动部位的槽隙内,会卡住、咬伤配合面,甚至使滑动部位卡住,必须及时清理。
(3)溢流槽和排气槽上的飞边溢流槽的起模斜度小,加工粗糙,而且未设推杆等会使它留在溢流槽内;排气槽表面加工粗糙也会粘附飞边,这些飞边残屑如不清理干净,会影响型(模)具的排气作用,铸件上会产生花纹、冷隔、气孔、气泡等缺陷
(4)i脱型(模)剂和润滑剂的残渣、污垢脱型(模j剂和润滑剂的残渣、污垢堆积在型腔
或排气槽上,会使型腔形状失真或精度失准,在铸件上表现为轮廓不清和尺寸超差;如果留在排
气槽中,就会明显降低排气作用,影响铸件外观或产生缺陷。
(5)I飞边造成型(模)具表面”凹陷”型(模)具上的飞边如不每一模及时清理干净,当再
次合型(挨)时就可能在飞边残留部位留下印痕或凹陷,这些飞边如果在型腔边上离型腔很近时
就塌落,使该部位的起模斜度减少,甚至形成倒斜度而使铸件拉毛。
如果飞边残留在滑动配合处
的分型面上,就会破坏其配合间隙,而使活动部位失常。
除了上述的由于型(模)具制造、操作不当原因而导致产生飞边外,恰当选择压铸工艺参数
也是极其重要的,如压射速度、比压、合金液温度、型(模)具温度等等对飞边的产生也有很大
的影响,这些工艺参数选用过高均会造成飞边加剧产生。
一般在分型面上的飞边可用喷枪喷出压缩空气来除净,但钻进缝隙的飞边必须用工具铲除,
有的飞边已经和型(模)具表面粘合,更需要仔细地铲除。
但在铲除飞边时,应保持该型腔表面
的平整和光洁度,如果不做到这一点,那么飞边就会增厚或加大,形成恶性循环。
清理型(模)
具必须以不伤害型(模)面为前提,这对用气枪吹飞边也好,用工具铲除也好,都是一样,切忌
用淬硬的铲子去除,这样极易损坏型(模)具。
8、离型(脱模)剂、润滑剂的喷涂
使用离型(脱模)剂的目的在于型腔、型芯表面形成一层极薄的非金属膜而有利于铸件离型(脱模),而这层薄膜的形成是有一定条件的,即型具的表面须有适当的温度,而且离型(脱模)剂必须是细雾状的,如果离型(脱模)剂是液滴或是水珠,那么它们接触型(模)具表面后就会形成高压气泡而反弹,不能粘附在型(模)面上。
离型(脱模)剂的使用量尽可能少而且要喷涂均匀,达到铸件能够顺利脱模即可。
把离型(脱模)剂用于冷却型(模)具是不合理的,离型(脱
模)剂用量太多时,会造成铸件产生疏松、夹渣、花斑、气泡、气孔等缺陷。
润滑剂是用于滑动机构的零件上,如活动型芯、嵌块、推杆、复位杆、导柱、滑块等表面,以减少它们与相对件的机械摩擦,它不像离型(模)剂那样每次生产都要涂,用量太多也会影响铸件的质量。
防粘剂(顶针油)只能用于推杆以及容易产生粘型(模)的部位,它的用量必须严格控制,用量过多会在铸件上留下明显的花斑或疏松而造成次品,其用量必须控制到最少为宜。
冲头润滑剂的便用,对冲头的寿命、铸件的质量至关重要。
使用冲头润滑剂的目的在于减少冲头和压射室的机械摩擦,因为冲头和压射室是压铸生产中热量最集中,条件最恶劣,而且直接影响压射效能的关键部位,它既不能稍有阻塞,也不能润滑过量,过量的或是不恰当的润滑剂会污染合金,产生大量的气体而导致铸件产生缺陷。
因此,只要在冲头送出料饼时适当地给以喷涂,在冲头返回后,对压射室给予清理,并在冲头上给予均匀涂上冲头润滑剂。
一般压射室中是不需要有润滑,更不允许有过多的润滑剂,所以操作者经常注意冲头润滑装置的工作状态,调整滴油的次数和时间。
9、型(模)具的预热
预热型(模)具的目的是防止型(模)具受热冲击造成的开裂,减少由于型(模)具温度而
使铸件激冷而包型力增大,导致推杆、型芯的损坏。
在生产铝合金铸件时,其型芯、型腔的表面预热温度一般为150~210℃。
预热时要尽量使型(模)具各部分慢慢地均匀升温,特别对细长凸出部分、棱角部分很容易过热。
预热前应对型(模)具清理干净,在型芯、推杆上不能涂润滑油,因为这些油脂在过热时,不但会结垢,还会对型(模)具表面起腐蚀作用。
型(模)具预热是压铸生产前的最后准备工作,因此只有确认已做好所有其他准备工作后,才能预热型(模)具。
预热后要检查各活动部位的情况,注意活动型芯、推杆、滑块等不得有卡模现象。
10、型(模)具温度、压铸周期和冷却水量控制
型(模)具温度、压铸周期和冷却水量有直接关系,一般来说,周期时间长,型(模)温低:
周期时间短,模温高。
冷缺水量大,型(模)温低;水量小,模温高。
型(模)温太低容易产生欠铸、缺肉、冷隔、花纹、收缩、裂缝等缺陷;而型(模)温太高,冷凝速度就慢,易产生缩孔、气孔、针孔、热积、热裂纹和粘模等现象。
铝合金型(模)具温度的控制范围为210~300℃,这里所指的型(模)具工作温度,也就是清理,喷涂离型(模)剂后,合型(模)前的型(模)具温度。
而且温度测量点应选择在有代表性的固定的一点上,因为在开型(模)取件后,型(模)具温度就开始下降,测温时间不同,所测得的温度也不一样。
虽然型(模)具设计时,为了使其温度分布均匀,设有冷却通道和溢流槽,但整体来说,总是有温差不平衡现象,所测量点选择不一致,所测得的温度也会不一样。
型(模)具温度是影响铸件质量的工艺参数之一,要控制型(模)具温度首先要稳定压铸周期时间,其次是在所生产铸件的表面质量上判别型(模)具的温度场分布,然后调节冷却水道的通水量,使之符合生产优质铸件的条件。
此外,在中断作业时,不要忘记关掉冷却水
1l、冲头与压射室
压铸机的冲头与压射室的中心线同轴度误差必须在规定值之内,如果超差,压射时阻力增大,难以得到应有的冲头速度和压射压力,铸件的质量当然会下降;同时还会发生冲头和压射室卡住、配合面磨损、缩短冲头或压射宣的寿命。
在安装和使用中应注意以下几点:
1)冲头和压射室在不预热时,两者的间隙一般为0.12~0.17mm,如不预热,生产时会产生卡住或飞溅伤人事故,所以生产前一定要在合型(模)状态下,往压射室中倒入适量的合金熔液,在压射室内停留一定时间后等到凝固时才能开型(模)取出,这样反复2~3次,其间隙会缩小到正常值,然后才能转入正常运转。
2)冲头内部在生产中必须有水进行冷却。
一般情况下,在压射前的瞬间,其表面温度在80℃以下,过程会产生卡住现象。
冷却水应是从冲头连接杆中间的铜管孔中流入,从管的外壁流出,这样才能达到充分冷却的效果。
如果流道反向,冷却效果就差,冲头温度就会升高,冲头与压射室的间隙就会变小,致使冲头加快磨损,甚至出现卡住现象,因此,在装冷却水管时,必须认准进出水的方向。
3)冲头的润滑来自冲头润滑装置,其润滑量必须小心控制,一般每压射一次其润滑量只需2~4滴,过多的润滑油会造成合金液中含气增加,影响铸件的质量。
’
12、浇口套
浇口套在型(模)具上虽然不是一个成形的零件,但它却是一个影响压铸生产能否正常进行、决定压铸生产质量的关键零件,如果浇口套的尺寸精度、装配以及在型(模)具安装中出现误差将会使冲头的压射速度和压力受损失,也会使冲头的使用寿命下降。
在一般情况下,由于型(模)具安装中不可能使浇口套与压射室完全同轴,因此浇日套的内径大于0.04~0.06mm,以弥补两者的孔位的错位面造成冲头的阻塞。
在使用和安装中应注意以下几点:
1)在安装型(模)具前应检查浇口套内孔的尺寸和表面粗糙度,孔口(包括肩台孔口)应
无磕碰和磨损。
2)安装型(模)具中检查压射室韵尺寸和表面粗糙。
安装后应用冲头从分型面处放入孔内,
试探在与压射室的交接处是否有阻塞感觉。
3)每一次生产时,必须对浇口套内孔进行清理吹气,如发现生产中飞边太大或冲头回程时
有卡住现象,应查明原因及时处理。
三、压铸合金熔炼概述
压铸合金以有色合金为主,有色合金大多具有熔点低、容易过热而产生吸气、氧化、结晶粗
大等特征。
一旦在熔炼中发生过热,即使将熔液温度降低也不能改变所产生的不良后果,只有将
合金液自然冷却至固态后重新升温熔化,方能改善。
每种合金都有各自金属元素的含量。
如一个元素的含量超标,那么这种合金材料就是不合格
材料,因此,一种牌号的合金绝对不能混入第二种牌号的合金,也不能混入任何其他元素,这一
点是极其重要的。
合金在熔液状态下的持续时间较长,接触铁的机会很多,舀勺频繁,回炉又占一定的比例,
因此,合金的增铁、污染、氧化的可能性多,所以在各种料锭、成品、废品及炉料的管理和作业
中都应做好以下几方面工作:
i、,各类合金的料锭、废品及炉料(浇口、溢流槽)及碎屑片应分类定置保管,防止合金混
淆。
’V
2一铝合金熔液在高温下会熔解铁,故凡接触熔液的工具、坩埚、容器等,其表面均须定期
清理i涂上专用涂料,烘干预热后方能使用,防止增铁。
文随着合金熔炼温度的升高和保温时间的增长,其氧化程度会增大,合金中的氧化物对合
金的铸造性能都是不利的。
因此必须保证炉料进炉时的清洁度,尽可能缩短合金液保温时间,尽
可能减少搅拌,保持液面氧化膜的完整,避免边熔炼边生产而将浇口直接回入熔液中,防止合金
液进一步氧化和氧化物混入铸件。
4电合金液的吸气是必然现象,特别是铝合金,但是熔液中的气体绝大多数来自于炉料工具
表面的潮气,因此熔炼工具在使用前均需充分预热并烘干后方能使用,防止熔液中的含气量增加。
5Ⅻ为了去除合金熔液中非金属夹入物(固态氧化物)、气体,熔液使用前都应用精炼剂(熔
剂)进行除气精炼。
在熔炼中应严格控制炉料的清洁度和熔炼工艺,过高的熔炼温度会使某些金
属元素烧损或合金结晶粗大,熔炼温度太低也会使某些元素产生”偏析”(不溶解)。
为了保证合
会液的质量,除了保持合金材料的清洁度外,控制熔炼温度是极为重要的。
四、铝合金熔炼工艺
1、性能特征
目前压铸件数量最多的就是铝合金,它具有重量轻、比强度高,有较高的力学性能和耐腐蚀性能等。
但与锌合金相比,它的铸造性能相对要差,有粘模倾向,在熔炼中更易产生氧化、吸气、偏析、夹渣、结晶粒大等缺陷,铁是铝合金中的有害元素,但铝合金中的含铁量低于0.6%时,在生产过程中容易产生粘模,高于1%,会使合金中力学性能降低。
铝合金“增铁”的原因主要来自三个方面:
1)熔炼过程中,铁和合金接触机会较多,如坩埚、铁勺、浇包、熔炼工具等,它们的表面均应涂上涂料。
2)铁在铝合金熔液中溶解速度随温度升高而增大,铝合金熔炼温度高于750℃时,即称为“铝合金过烧”,这时候铁的溶解速度增大很快。
3)铝合金中的增铁除了温度因素外,还与时间有关,即保温时间越长,增铁量越多,吸气量也增加,因此尽量减少保温时间对合金增铁,吸气的减少都是有利的。
2、铸铁坩埚及熔炼工具、涂料的使用方法
铸铁坩埚及工具预热至120~200℃后,在其表面涂上或喷上涂料,可重复喷涂2~3次,以获得致密、均匀的涂层,随后徐徐加热到200~300℃,以烘干排除水分。
3、熔炼坩埚
铸铁坩埚也用于铝合金的保温炉中,因铝合金的熔化温度高,易损坏坩埚,其损坏原因有以下因素:
1)表面涂料喷涂不好,造成坩埚腐蚀严重。
2)在正常情况下,采用铸铁坩埚保温时,其溶液温度为620~680℃(按不同合金牌号的铸件的要求而异),如将铸铁坩埚作熔化兼保温时,则埚壁最高温度可达800℃以下;当合金过热时,埚壁温度可达850℃以上,如此温度下,铸铁的抗拉强度很低,稍受载荷或冲击,极可能出现裂纹。
3)由于铝合金熔液对铁的侵蚀使铸铁埚壁的内部和外表同时受到侵蚀和烧损,就会加剧裂纹出现的可能。
从安全和维护合金质量出发,在连续使用时,应经常清除残渣,涂上涂料,转换坩埚方向使用。
使用期限:
作保温用为150h左右;作熔化用为100h左右。
4)纯铝熔炼时,应用石墨坩埚。
石墨坩埚易碎裂,并吸潮,搬运存放时必须轻挪轻放,避免撞击,应存放在防晒及干燥的场合,使用时应注意以下事项:
①首次使用前,应置于熔炉侧缓缓烘干36h,温度不高于80~100℃。
②坩埚入炉前,应先将炉壁加热至200~250℃,然后将预热的坩埚放入炉内的填砖上,点火徐徐加热20~30min;再开中火加热坩埚,直到坩埚底呈暗红色,荐仔细观察检查坩埚确无伤裂,
③料锭加入坩埚切忌撞击埚壁埚底,如熔炼中发现铝料板结埚壁,切莫扳撬,防止损坏坩埚。
④使用结束前,必须把坩埚内存余料全部舀出,热坩埚切忌受潮,应放置在干燥的火砖上。
4、熔炼方法
对于大中型压铸厂家铝合金是采用中央熔炉熔炼后再分配到保温炉保温,而小型的压铸厂
家,通常每台压铸机配备一台以轻柴油为燃料的熔炉,也可采用电熔炉。
中央熔炉的熔炼操作要求如下:
1)锭料与回炉料应搭配使用,回炉料的比例不大于50%,回炉料是指浇口溢流槽、废铸件,不包括飞边和残屑。
2)入炉的料锭和回炉料的表面应干净,干燥,先以小料(回炉料)填底,加入料锭,以防
砸坏炉底。
3)炉料熔化开始即用覆盖剂撤在液面上,要覆盖全部金属液面,防止氧化和吸气。
4)铝合金液的出水温度应为720~750℃,盛铝液的浇包应预热及涂上涂料。
当铝液离浇包口端100mm处即停止放液,并以备好的干燥精炼剂用钟罩压入合金液底部,除气精炼后即运至保温炉保温。
。
5)从浇包中的铝液倒入保温炉坩埚时应稳妥,防止铝液飞溅伤人和卷入空气,当倒入的铝液至离埚口端50mm处止。
6)表面氧化、污染和经油漆、电镀的浇口或铸件都不能直接加入中央熔炉,须经重新熔化处理后经化验合格,凝固成块后方可回炉。
‘-
7)采用轻柴油炉熔炼,均不应产生浓黑烟雾,黑烟雾来自于柴油的不完全燃烧或炉料有油污,这不单是浪费燃料,污染环境,又会造成合金液的吸气。
发现炉内冒黑烟,须调节风门大小,采取消除黑烟措旋。
压铸工艺培训讲义
一、概述
压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型,并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕,填充速度(内浇订速度)约为16~80米7秒_金属液填充模具型腔的时间极短,约为0.01~0.2秒。
由于用这种方法生产产品具有生产效率高,工序简单,铸件公差等级较高,表面粗糙度好,机械强度大,可以省去大量的机械加工工序和设备,节约原材料等优点,所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。
二、压铸过程中的主要参数
在压力铸造的整个过程中,压力起到了主导作用。
熔融金属不仅在压力作用下充满压室进入浇注系统,而填充又在压力作用下凝固成型。
在压射过程中各个阶段,随着冲头位置的移动,压力也出现不同的变化,这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。
因此我们应对压铸过程中压力的作用与变化要有一个感性认识,这也是压铸技术的理论基础。
现以常用的卧式冷室压铸机为例,来逐步描绘出压射过程中,随着冲头位置的移动和压力之间的变化规律。
首先要说明的是在以下各阶段图形中,左图表示压射的过程,右上图表示每一个位移阶段相应的压力变化值,右下图为相应的压射冲头位移曲线。
现将图中各阶段的具体内容说明如下:
图(a),起始阶段,金属液开始浇入压室,准备压射。
图(b),第1阶段,压射冲头慢速移动越过浇料口,金属液受到冲头的推动,由于速度较慢,压室中不产生浪涌,故金属液不致从浇口中溅出,这种状况也是在起始压射阶段所要求的。
这时推动金属液的压力为P0。
其作用有二,即克服压射油缸中活塞在移动时的摩擦力和冲头与压室之间的摩擦力。
冲头越过浇料口的这段距离为S1,称为慢速封口阶段。
图(c),第Ⅱ阶段·压射冲头以高于第1阶段的速度向前运动,此时金属液充满整个压室前端,聚集到内浇口前沿之处,与这一阶段速度响应的压力上升值达到P1,冲头在这一阶段所运动的距离为S2,称为金属液堆积阶段。
在这一阶段金属液到达内浇口前沿的一瞬间,由于内浇口为整个浇注系统中的截面最小,对金属液的阻力最大,压射压力因而升高。
其升高值以能够足以突破内浇口处的阻力为止。
图(d),第珊阶段,从这一。
阶段开始,其压射压力由于受到内浇口处阻力的影响升高至P2,而此时的冲头速度将要求达到调定的运动速度,以高速推动金属液通过内浇口进入型腔,这种冲头速度通称为压射速度,而这一阶段冲头的运动距离为S3,称为填充阶段。
图(e),第Ⅳ阶段,这一阶段是按照压射缸所调定的压力,使铸件在凝固阶段进一步致密的最终加压。
其最终压力的大小,取决于压铸机压射系统的性能。
有两种情况可以解释,当压射系统无增压机构时,其最终压力的上升为P3,但当压射系统中带有增压机构时,其最终的增压压力可以从P3上升至P4,这一阶段压射冲头只前移一段极短的距离S4,从上图中可清楚地看到。
这一阶段称为增压压实阶段。
以上所述,如果按照压射各个阶段来划分的话,可以称作为四级压射系统,对于现代他的压铸机而言,多数按以上要求进行设计。
各阶段速度的变化,可以根据铸件的种类和要求进行调节,并可在监视设备上进行显示、储存和记录各阶段最合理的变化,以达到稳定生产的目的。
至于通常所称的三级压射系统,则是将四级压射系统中的第1I阶段和第Ⅲ阶段合并为一个阶段而加以命名的。
三.压铸工艺
压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。
而压铸时金属按填充型腔的过程,是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。
同时,这些工艺因素又相互影响,相互制约,并且相辅相成。
只有正确选择和调整这些因素,使之协调一致,才能获得预期的结果。
因此,在压铸过程中不仅要重视铸件结构的工艺性。
压铸模的先进性,压铸机性能和结构优良性,压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性;更应重视压力、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。
在压铸过程中应蕈视对这些参数进行有效的控制。
(一)压力
握力的存在是压铸上艺区别其他铸造方法的主要特点。
1.压射力
压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小,由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。
压射力的计算公式如下:
P压射力=P压射油缸×丌×D2/4
式中:
P压射力一压射力(N一牛)
P压射油缸一压射油缸内工作液的压力(Pa一帕)
D一压射缸的直径(m一米)丌=3.。
1416
2.比压
压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。
比压也是压射力与压室截面积的比值关系换算的结果。
其计算公式如下:
P比压=P压射,b/F压室截面积
式中:
P比压一比压(Pa一帕)
p压射力一压射力(N一牛)
F压室截面积~压室截面积(m2一米2)
即F压室截面积=丌D2/4式中D(m一米)为压室直径丌=3.1416
3.压力的作用
(1)比压对铸件机械性能的影响
比压增大,结晶细,细晶层增厚,由于填充特性改善,表面质量提高,气孔影响减轻,从而抗拉强度提高,但延伸率有所降低。
(2)对填充条件的影响
合金熔液在高比压作用下填充型腔,合金温度升高,流动性改善,有利于铸件质量的提高。
4.比压的选择
(1)根据铸件的强度要求考虑
将铸件分为有强度要求的和一般要求的两类,对于有强度要求的,应该具有良好的致密度。
这是应该采用高的增压比压。
(2)根据铸件壁厚考虑
在一般情况下,压铸薄壁铸件时,型腔中的流动阻力较大,内浇口也采用较薄的厚度,因此具有大的阻力,故要有较大的填充比压,才能保证达到需要的内浇口速度。
对于厚壁铸件,一方面选定的内浇口速度较低,并且金属的凝固时间较长,可以采用较小的填充比压:
另一方面,为了使铸件具有一定的致密度,还需要有足够的增压比压才能满足要求。
对于形状复杂的铸件,填充比压应选用高一些。
此外,如合金的类别,,内浇口速度的大小,压铸机合模能力的功率及模具的强度等,都应作适当考虑。
填充比压的大小,主要根据选定的内浇口速度计算得到。
至于增压比压的大小,根据合金类别,可参考下表数值选用。
当型腔中排气条件良好,内浇口厚度与铸件壁厚的比值适当的情况下,可选用低的增压比压。
而排气条件愈差,内浇口厚度与铸件壁厚比值愈小时,则增压比压应愈高。
推荐选用增压比压范围表
零件类型铝合金锌合金黄铜
承受轻负荷的零件30~40MPa13~20MPa30~40MPa
承受较大负荷的零件40~80MPa20~30MPa40~60MPa
气密性面大壁薄零件80~120MPa25~40MPa80~100MPa
锌合金以热室压铸机为主
5.胀型力和锁模力
压铸过程中,填充结束并转为增压阶段时,作用于正在凝固的金属上的比压(增压比压),通过金属(铸件浇注系统、排溢系统)传递型腔壁面,此压力称为胀型力(又称反压力)。
当胀
型力作用在分型面上时,便为分型面胀型力,而作用在型腔各个侧壁方向时,则称为侧面胀型力。
胀型力可用下式表示:
P胀型力=P比压×A投影面积
式中:
P胀型力一胀型力(N一牛)
P比压一增压比压(Pa一帕)
A投影面积一承受胀型力的投影面积(m2-米2)
通常情况下必须使锁模力大于计算得到的胀型力。
否则,在金属液压射时,模具分型面会胀开,从而产生金属飞溅,并使型腔中的压力无法建立,造成铸件尺寸公差难以保证,甚至难以成型。
锁模力(即合模力)是选用压铸机时首先要确定的重要参数。
一般应满足下面公式的要求:
P锁模力≥K×P胀型力
式中:
P锁模力一压铸机的锁模力(N一牛)
K一安全系数(一般取K=1.3)P胀型力一胀型力(N一牛)
(二)压射速度
压射过程中,压射速度受压力的直接影响,又与压力共同对铸件内部质量、表面质量和轮廓清晰程度起着重要的作用。
生产中,速度的表示通常为冲头速度(压射速度)和内浇口速度两种。
1、压射速度:
压室内的压射冲头推动金属移动时的速度称为压射速度(又称为冲头速度)。
而压射速度分为两级,I级压射速度亦称为慢压射速度,这级速度是指冲头起始动作直至冲头将室内的金属送入内浇口之前的运动速度,在这一阶段中要求将压室中的金属液充满压室,在既不过多地降低合金液温度又有利于排除压室中的气体的原则下,该阶段速度应尽量低,一般为0.3米/秒。
II级压射速度又称快压射速度。
这个速度由压铸机的特性所决定。
压铸机所给定的最高压射速度一般在4~5米/秒范围内,旧式的压铸机压射速度较低,而近代的压铸机则较高,甚至达到9米/秒。
(1)快压射速度的作用和影响提高压射速度,动能转化为热能,提高了合金熔液的流动性,有利于消除流痕、冷隔等缺陷,提高了机械性能和表面质量;但速度过快时,合金熔液雾状与气体混合,产生严重涡流包气,机械性能下降。
(2)快压射速度的选择考虑因素①压铸合金的特性:
熔化潜热、合金的比热、导热性和凝固温度范围。
②模具温度高时,压射速度可适当减低,在考虑到模具热传导状况,模具设计结构和制造质量,以及提高模具寿命,亦可适当限制压射速度。
③铸件质量要求:
表面质量要求高和薄壁复杂件,采用较高的压射速度。
2、内浇口速度熔融金属在冲头移动作用下,经过横浇道到达内浇口,然后填充型腔,当机器的压射系统性能优良时,熔融金属通过内浇口的速度可以认为
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- 压铸 工艺 培训 讲义