硅胶按键简单成型流程转没事看着玩就当学习.docx
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硅胶按键简单成型流程转没事看着玩就当学习
一﹑产品的简介
(一)橡胶按键﹐公司的传统产品﹐如手机按键﹐计算机键盘等
(二)导电棒
(三)麦拉(薄膜按键﹑薄膜开关)
(四)金属按键
(五)塑料加橡胶产品
二﹑成型课大致制造流程
混料加硫自拆二次加硫
二次加硫冲床
注:
成型后的产品也可先转入其它制程再转入冲剥。
三﹑原料的配制
<一>原料的性质﹕硅橡胶﹐俗称硅胶﹐英文名称silicon﹑主要化学成份为硅。
<二>色母的性质﹕含颜色颗粒的硅橡胶﹐大多数色母的颜色颗粒容易聚集成团﹐需通过色母机将其研磨打散。
<三>素练﹕硅胶的分子结构是长条形,未混练前是杂乱排列,将原料进行充分搅混﹐破坏其原有的分子构成型态,使分子重组,便于结构方向一致。
<四>原料的睡眠﹕
<1>作用﹕使各不规则的分子运动趋于一致﹐从而使其物性稳定﹐达到最佳可塑性的状态。
<2>睡眠时间﹕12~72小时。
<五>硬度﹕使不同原料制造出的产品软硬程度不同。
不同原料素练混合后﹐设定A,B两种硬度的料,其重量分别是a,b,这两种料配出的料度是C,重量是c,其重量是(c=a+b),它们的硬度的计算公式是﹕
A*(a/c)+B*(b/c)=C*(c/c)
<2>硬度越高﹐收缩率越小﹐流动性越差,荷重越高,段落越高。
四﹑加硫成型
<一>成型原理﹕成型也称硫化反应或交联反应。
硅橡胶原料分子呈长条形﹐处于游离状态﹐通过一种催化剂-------我们俗称的架桥剂的作用,经过高温高压和一定的时间,产生交联反应﹐使游离的分子之间产生分子键﹐而整体的分子结构形成网状结构﹐从而密不可分,形成我们需要的产品。
注:
架桥剂类似于布粘扣(俗称魔术贴)的小钩子,高温高压下产生分子运动,在一定的时间内,钩住各个硅胶分子,从而密不可分,形成我们需要的产品。
1架桥剂﹕A.C-8乳白色﹐添加比例一般是2%﹐一般用于有色机种。
B.C-15透明﹐含抗黄剂﹐成本较高﹐添加比例一般是1.8%﹐一般用于透明机种。
注:
CK的架桥剂一般比例在1.0%到1.5%。
2成型三要素﹕温度﹑压力﹑时间。
<二>成型主要设备﹕
油压机按排气方式可分为两种,普通机台和真空机台;
按轴心面积压力可分为150吨,200吨和250吨。
<1>普通机台﹕采用自然的排气方式﹐模具散热快,生产速度较慢﹐效率较低。
<2>真空机台﹕采用密封抽真空排气方式﹐模具保温好,生产速度快,效率高。
<3>吨数是指机台轴心单位面积的压力,如150吨/米²,即150kg/cm².
五﹑冲剥﹕加硫成型的产品包括客户所需要的产品﹐也包括产品间的连接部分和靠近模具边沿的毛边部分﹐冲剥制程是将毛边和连接部分去除,主要通过两种方式:
<一>冲床﹕用一固定的模具﹐在冲床机台上通过压力运动去除产品多余部分,如毛边和小豆﹐使其达到客户的需求。
<1>主要设备﹕冲床机台。
<2>冲模主要结构﹕上模﹑下模和连接导柱。
<二>自拆﹕通过手工方式﹐利用刀片或针笔沿成型模具设计的自拆线﹐将产品多余的部分撕下﹐而达到客户的需求。
*采用冲床还是自拆方式则根据产品形状结构﹐订单状况等情况决定。
六﹑二次加硫
<一>二次加硫的作用
<1>去除异味
<2>缩小尺寸
<3>稳定物性,使结构更加紧密
<二>冲剥和二次加硫的一般先后顺序
<1>二次加硫冲床
原因﹕二次加硫后﹐产品尺寸会缩小﹐再经过冲床﹐使产品尺寸稳定﹐若先冲床后二次加硫则尺寸会偏小。
<2>自拆二次加硫
原因﹕若先二次加硫﹐尺寸已稳定﹐而自拆时产品拉伸导致尺寸偏长;另,加硫完成的产品会变脆,导致容易撕破。
混料
一﹑原料类别及其特性
1.硅胶
a﹑941U/944U(40˚)13U/5151U/GP-50(50˚高寿命料)951U/6016US(50˚)971TU/970TU/2277U(70˚)981TU(80˚)
以上原料为透明料。
b﹑961U(60˚)971U(70˚)981U(80˚)
以上原料是乳白色料。
C.特殊原料3801(60˚)、2484(60˚)黑导电料3399(78˚)GP-700、7069(70˚高寿命料)
注﹕料度(硬度)越高﹐韧性越差﹐荷重越高﹔色KEY适用硬度高的原料,否则打CK时易倾斜。
原料收缩率见附表。
2﹑架桥剂
C-8乳白色﹐用于有颜色﹐不透明产品料﹐比例一般是﹕2.0%﹔C-15透明色﹐用于透明或透明白料(一般情况)﹐比例一般是﹕1.8%。
注意﹕色KEY放架桥剂比例一般是﹕1.0%~1.5%(流料作业时)。
3﹑KEP-21(缩水粉)﹐白色粉状态﹐对于一些尺寸超出规格的产品,原料中加KEP-21﹐可达到缩小尺寸的效果﹐一般在二次加硫后体现﹐最大比例不超过5%。
所加缩水粉比例是:
超出尺寸值/标准值*100%
4﹑KEP-10(内部离型剂),又叫韧性剂﹐白色﹐胶状态﹐帮助加硫成型脱模﹐减少产品破裂。
但是加入此物料会使硬度降低,荷重下降,须慎用!
5.色母,一种有色橡胶,用来添加到混好的原料中,以改变其原有的颜色,从而加工出我们想要的颜色。
二﹑硅橡胶存放
a﹑硅橡胶保存于25℃±2.5℃环境。
b﹑于上述条件下保存半年后﹐滚轮加工性仍无问题。
c﹑于上述条件下保存一年后﹐硅橡胶之各项物性与一年前比差异性不大。
d﹑一般而言﹐硅橡胶添加架桥剂素练后,以12----24H内使用最佳。
但是因为放置之温﹑湿度的关系﹐会影响放置时间﹐正常3天内可用﹐3天到30天的使用前须重混3—5分钟;超过30天的原料须加0.2%--0.3%的架桥剂重混。
注:
本公司定为切出的待用料条72小时内使用完毕。
三、混料作业流程及安全注意事项
-------混料作业过程流程图
生产通知单领料依配方计算用料
称料、色母研磨色母素练、混料
睡眠出料切料检测料条标示
放置料架转成型
-------作业内容﹕
1﹑领料
接收生产通知单后﹐找出该机种作业标准书﹐依据订单所需原料﹐开列《领料单》﹐由生管审核后领料。
2﹑计算用料
根据作业标准书配方及料条规格进行计算订单用料量,并记录。
3﹑取料
每次按最高40Kg/手﹐取出所需的料和色母﹐未超过40kg用量的订单﹐即一次性配出来﹐原料用弹簧秤称取﹐色母用电子秤称取。
切取硅橡胶时﹐须注意安全使用切料刀﹐以免割伤手,并先检查料的清洁度。
4﹑素练
用利拿混料机或混料机进行素练﹐将原料打碎﹐即破坏原料原有的分子间的排列方式﹐来提高其可塑度。
注意﹕搅拌时间为利拿机3-5分钟/手﹐压力为4Kg/cm²,电流为60A﹐混料机搅拌时间为16±4分钟;两机温度最高为50℃﹐如果温度超出50℃时﹐即打开水阀放冷却水降温﹐每作业2H记录1次温度表显示值﹐利拿机素练结束后﹐倒料时不可用手拿取﹐应让其自然倒出﹐或待停机后再取料﹐以免发安全事故。
*注:
1、如是急单则须加混10分钟。
2、具体机台操作见机台操作说明。
5﹑处理色母
如果要用到需处理的色母﹐即用色母机进行研磨处理﹐将色母颗粒打碎成粉沫﹐但须注意如下几点﹕
a﹑离机台25cm处进行作业﹐以免衣角卷入。
b﹑不可将手放进正在运转之滚轮中。
c﹑注意滚轮平行度﹐以免将滚轮损伤。
d、每次放料量不可超过10g.
e、滚轮研磨间隙为0.1mm;研磨时间是3±1分钟。
6﹑混料
将所需调配的原料和辅助料一起放进混料机滚轮进行搅拌均匀﹐每手料搅拌时间为16±4分钟﹐调整滚轮间距10-20mm﹐用右手持皮刀﹑左手拉左侧料之一角﹐顺势由左向中间割开料﹐左手将料拉向中间反复数次后﹐左右手交换重复相同动作进行混料﹐混料结束收料时﹐右手持皮刀由左向右迅速将料全面割开﹐并放下皮刀双手同时向下卷状﹐反复此动作﹐须注意如下几点﹕
a﹑作业时必须避免超过滚轮2/3高度位置。
b﹑打开冷却水开关﹐控制滚轮温度在50℃以下。
c﹑有异常时按紧急开关。
d﹑将配好的料进行颜色﹑硬度验证。
e﹑配料过程﹑混料时间需做记录。
7﹑睡眠
将混好的料用胶袋密封包裹﹐经搅混后的产生静电﹐容易吸尘﹐造成料污﹐须密封预防﹐然后将料放置睡眠料架进行睡眠﹐等候不同原料分子流动物性趋于一致﹐有利加硫成型﹐睡眠12~24小时使用﹐可塑性最佳。
混好的料须标示品名﹑混料日期﹑时间﹐控制睡眠时间。
放置72小时以上至一个月内需重新搅拌3-5分钟﹐放置超过一个月以上﹐依气候状况添加架桥剂0.2~0.3%后重新搅拌。
如有急单﹐则在正常混练时间外加混10~15分钟以提高其可塑度﹐睡眠料放置条件控制在30℃以下﹐用空调控制室内温度。
8﹑出料
根据各机种作业标准书料条规格﹐调整出料机滚轮间隙﹐控制料条厚度﹐调整跨刀距离﹐控制料条长度﹐作业时须注意以下几点﹕
a﹑手部不能超过滚轮2/3高度
b﹑两边滚轮刻度盘刻度必须一致﹐确保滚轮平行,以免损坏机台。
注:
两边刻度不同会造成料条左右厚薄不一,影响成型的品质。
c﹑跨刀跟滚轮必须保持约1张纸厚的距离﹐以免跨刀跟滚轮造成磨损。
9﹑切料
根据料条重量要求﹐调整切料机刻度﹐调整刻度越大﹐所切出料条越重﹐反之﹐调整刻度越小﹐所切出料条越轻。
10﹑检测料条
根据各机种料条规格﹐用天平称检测料条是否符合重量规格要求﹐撕取料条时﹐手切不可伸进机台刀口下取料﹐以免机台失灵切伤﹐必须在料条距离刀口约25CM后方可徒手取料。
11﹑放置料架
将检测OK的料条标示好品名有效时间等,再放置于料架﹐并将该机种样品悬挂上面﹐以利于作业员更好识别料条﹐预防发错料。
*注意﹕作业员依先进先出原则进行发料﹐控制料条在72小时内使用。
注﹕
a﹑整个配料过程﹐须在所有机台设备﹑手工具以及环境保持清洁度的情况下进行﹐避免造成原料污染。
b﹑电子秤﹑天平秤﹑弹簧秤等量测仪器必须保持正常状态。
c﹑作业员须经资格鉴定方可独立作业﹐并且在作业时必须集中精神﹑遵守各项操作规定。
12、报表
主要有出料记录表,即配方表,切料日报表,发料日报表,机台保养表等。
作业时须及时记录,记录须完整正确。
加硫----成型
一、成型原理
成型的原理是利用高温高压,加以一定的时间,使产品发生物理上的变化,即通过架桥剂的搭桥,使原本游离的各分子互相连结,形成网状结构,从而密不可分,就形成了我们需要的产品。
成型加硫是高温高压加硫型。
注:
架桥剂类似于布粘扣(俗称魔术贴)的小钩子,高温高压下产生分子运动,在一定的时间内,钩住各个硅胶分子,从而密不可分,形成我们需要的产品。
二、成型的设备和工具
1、成型的设备主要是油压机、喷砂机等。
油压机的工作原理是通过电子组件的引导控制油的流动,以形成机器的运动,并在运动时可形成一定的压力;又以电热管对上下电热板进行加热,电热板对模具传热加温,从而达到一定的温度。
-------油压机操作﹕(现场示范)
a、打开总电源(机外、机内共2个),再打开机台加热开关,如打开加热开关时温度显示器没有显示温度,即须按一下时间设定器的重新设定,直到温度显示器显示温度和电流表显示电流在20A左右时才可。
b﹑温度之调整﹕包括上模及下模之温度﹐通常上模比下模高10℃左右。
c﹑压力之调整﹕总压力的60-80℅较佳﹐不同模具有不同之压力。
(一般不能超过200kg/cm²以上)
d﹑时间之调整﹕加硫时间﹐上停时间﹐二次排气时间等。
e﹑排气之调整﹕(大小﹑次数﹑时间等)。
*注意事项﹕
a、.安全启动操作箱上每个开关都必须转至停位置﹐油泵马达才可以启动﹐以避免人为误动作造成危险。
b.模型厚度如果低于60mm则必须加装垫板﹐以避免超行程伤害机械。
c.在安装模具时﹐必须将油泵停止﹐并令周围人员不可以操作机械以免产生危险。
d.安装模具时﹐上﹑下模具应在同样温度时吻合﹐绝对不可上﹑下模具在上冷下热﹐或下冷上热情况下吻合﹐否则模具插梢会因加热产生间距而吻合不准﹐严重损坏模具。
e.手动操作时要注意﹐每个动作确认完成停止再操作另外的动作。
安装模具顺序﹕
-------真空机台
a.开模动作﹕将活动模板下降至最低位置。
b.出模动作﹕将模座退出最外面位置。
c.先将模具合页拆除﹐并上下模合在一起放在模座上﹐并对准螺丝孔用长度适合螺丝将下模固定住﹐但不必死锁﹐因为上模尚未固定﹐要等上模固定后上﹑下模吻合完成才可死锁;
d.换模布,模具架上机台后,加到一定的温度时,开始换模布。
模布:
是用特殊的导电料和成型的余料混合而成的,用来传热和平衡模具,一般厚是3.5mm,硬度在60°度以上。
真空机台换模布时应在已加热的模具上铺上适当的模布料,再用报纸铺上两层,盖上适当大小的铁板,使机台入模,适当排气,再上升加温,估计料成形了后即开模,用铁针挖去螺孔中的料即可。
*注意:
换模前一定要在螺孔中滴几滴油,这样螺孔中的料才可很快挖出来。
e.模布换好已后,真空罩打成水平,不要入模,接通换模开关,打上升开关,慢慢上升,直至将真空罩顶到位为止,将上模锁紧,再锁紧下模,检查各个垫片是否有松动,如有须加装垫片;然后慢慢下降到位,切断换模开关,开模,在下模板的四周凹槽处装上橡皮圈,并擦稍许油即可。
*注意﹕1)上、下模固定螺丝头﹐决对不可露出下模﹐以免下模进撞到活动模板。
2)正常锁模用内六角即可,用加力棒会挫伤螺孔。
3)对于高凸台的模具须特别小心!
--------一般机台
a、一般机台先检查并锁紧合页,将模具放在模座上,锁紧下模.
注:
合页不可装反,否则会损伤模具凸台,如1759等。
b、如同真空机一样换好模布;
c、如有必要装上掀模杆,选择合适长度的掀模杆,用缧丝先锁在模具上,左右对齐,留好间隙锁紧,模具打进机台,打开自动掀模开关,按出模开关,将掀模杆装入
*注意:
锁掀模杆时一定须先左右对齐,否则会损伤机台和模具。
---------参数设定﹕
1.锁模压力﹕一般定在160Kg/cm².
2.产品数量设定﹕依生产量自行设定。
3.加硫时间﹕依产品所须加硫时间设定。
4.排气次数﹕同上。
5.排气时间﹕排气时间就是控制排气时上﹑下模离开的距离时间越长﹐则排气距离越大﹐时间越短﹐则排气距离越小。
*注意﹕如果成品有黑粒时﹐则排气距离不宜过大﹐只要有空隙即可﹐否则容易发生黑粒移位现象。
----------重回动作﹕
按下重回开关﹐就能作重回的自动操作模式﹐动作流程如下﹕
第一次﹕入模锁模排气开模出模
第二次﹕入模锁模暂停吸真空锁模排气
加硫开模出模
------喷砂机是用来处理模具表面的机器,其利用高速气体带动砂子吹向模具,从而使模具表面的脏物被带走。
注意:
喷砂可能损坏模具,尽量少用。
本公司用的是100#玻璃砂,电镀模不可用此喷砂机,只可用电解水或送外用树脂砂清洗。
----------成型模具
成型模具是具有一定的凹凸形状的上下两块钢板,这种形状是我们产品的模型,生胶料条摆放在上面经过时间、温度和压力等的作用,就会形成我们需要的产品。
(1)硅橡胶模具表面处理------电镀和喷砂
硅橡胶模具﹐为了容易开模﹐大都使用中碳钢材质﹐(包括YK30)其硬度大约HRC23~28度在140~160°C之工作温度环境及高压下﹐很容易造成部分硫化物﹑腐蚀﹑生垢之现象。
一般使用之清洁方法为喷砂﹐但一段时间后会伤害模具之尺寸﹐刀口﹐电镀铬对模具虽然具有保护层﹐但因电极效应使电镀层不均匀﹐减低保护层。
化学电镀镍合金﹐硬度HRC46~48度﹐厚度0.015MM可保护模具且增加产能。
(A)电镀模
--------橡胶模具电镀效益
a.增加胶料成型时的流动性。
b.解决模具表面腐蚀问题。
c.可停止或降低离型剂使用﹐并使水纹消除﹐防止印刷和涂装的油墨结合不稳定之问题。
d.配合客户需求可控制模面亮度雾度效果。
e.成型离模容易﹐加速生产降低破损之不良率。
f.停止喷砂洗模对荷重之伤害及修模之困扰。
g.可提升温度4-7度﹐降低模压﹐缩短成型加硫时间。
--------电镀模具之清洁保护方法
电镀模具清洁方法﹕
1)﹑局部清洁法﹕为了减少时间之有效处理模面清洁﹐其方法如下﹕
a﹑洗模乐﹕用蒸馏水﹐稀释15倍﹐棉花棒沾湿﹐擦试在热模上﹐再用蒸馏水喷雾使药液晕开。
b﹑片碱﹕用蒸馏水﹐稀释10倍﹐棉花棒沾湿﹐擦试在热模上﹐再用蒸馏水喷雾使药液晕开。
*如果使用含矿物质之自来水﹐或地下水﹐模面干燥遗留水纹﹐这时再用洗模剂清洗将无法清除﹐请避免。
c﹑铜针﹕在模面上﹐轻刮残胶污渍使其剥落﹐其硬度低于电镀层故不伤模面。
d﹑竹棒﹕在冷模中﹐削尖竹棒轻刮残胶使其剥落。
e﹑橡皮擦﹕(软式)﹐在冷模中轻擦可去薄膜之残胶﹐油渍﹑污垢﹐如果使用含研磨料之原子笔橡皮擦﹐会抛光模面之故靖避免。
2)﹑全模清洁法﹕解决脏污模面﹐油垢等等﹐全面清洁模面之方法﹕
a﹑洗模乐或片碱﹕可快速清洗后﹐再上线生产﹐且不产生水纹现象。
配方:
蒸馏水10倍加洗模乐;或1公升蒸馏水加10g片碱﹐
*注:
以上蒸馏水均须是开水,配出药液温度约80˚c左右。
模具预先加温至150˚c以上,自机台取下﹐至通风处﹐每片模准备大约8公升调和之洗模水﹐进行持续浸泡或沐浴﹐使之与模面产生反应﹐不使其干燥﹐再用铜刷或竹签刮刷﹐然后用大量清水冲洗至25˚c,除去洗模剂﹐最后用高压空氧将水份吹干。
b、喷树脂砂,用喷砂机装树脂砂对模面进行处理。
用于比较严重的模面脏污。
C、模具下线保养方法﹕应用压模料进行压模处理,以防止未镀的一面生锈和镀面被损伤;或未镀面打防锈油,再用胶纸隔开上下模。
*注:
有镜面机种用本模料压模,防止压模料中有异物。
电镀层正常使用﹐连续生产﹐因模面细腻,至少二年时间还具有良好保护性﹐如模具下线﹐顺便用洗模水或树脂砂洗模﹐不必上保护油﹐如连续生产﹐因模面细腻并减少使用脱模剂﹐污垢﹑油渍﹐比较少﹐直到脏污后﹐再用上述清洁方法处理。
(B)、普通模------喷砂
砂可分为氧化铝(金钢砂)﹐玻璃珠﹐树脂粒﹐硬度分别为莫氏硬9度﹑6.8度(HRC46~48度)4度﹐在试验情况下气压6KG﹐喷砂清洁一片模面﹐平均减少尺寸约0.006~0.003mm(氧化铝)﹐0.002~0.001mm(玻璃珠),不产生损耗尺寸之树脂砂﹐因镀层硬度HRC48度﹐故为了保有模具尺寸﹐刀口品质﹐去除水纹﹐保有原本亮雾度﹐尽量用树脂粒﹐为了是防止工人洗模﹐而衍生尺寸改变﹑刀口﹐镀层伤害之问题。
注:
喷砂洗模时一定要全模表面清洗,因会损伤尺寸,只清洗部分面积时会造成模具变形和模面不平。
(C)成型模具防护办法
成型模具是公司和客人的贵重财产﹐损坏模具﹐不但给公司及个人都造成了巨大的经济损失﹐还影响了产品交期及公司信誉﹐惨痛的教训一次次给我们敲响警钟﹐亡羊补牢﹐模具安全防护已成为我们每个人不可推卸的责任。
四﹑成型作业技朮
(一)原料准备
1﹑称料﹕天平指针必须能左右摆动平衡﹐在称料时用食指按住指针归零﹐使两边能尽快平衡﹐方为称料正确;生产时有可能会称轻或称重,一旦固定必须确保!
2﹑拉料﹕最好不要拉料﹐必须拉料时﹐应使料条拉得粗细均匀﹐长短保持一致﹐若拉料太长﹐则会导致中间缺料﹐若太短则会导致两边缺料﹐同时﹐拉不均匀还会导致荷重不均匀﹐太长﹐中间荷重将会有偏低﹐太短﹐则会中间荷重偏大﹐两头荷重偏低。
3﹑加料﹕尽量不要加料﹐加料会导致荷重不均匀之现象﹐对于外观产品﹐有些模具因加料还会有黑影﹐若必须加料﹐应均匀﹐有荷重偏低之外﹐应加料于该处。
4﹑摆料﹕摆料要做到快而准﹐如果产品是对称的﹐则摆料须正中﹐若产品不对称﹐即有大小KEY较密﹐某方KEY较疏等﹐要视情况而定﹐通常摆料应需料较多的方位(大KEY﹑密KEY等)偏移﹐这样就可使其不缺料﹐按力均匀。
生产时有可能调整排料方式,一旦固定必须确保!
(二)导电粒准备
导电是用来导通产品下面组装件的电流,是成型产品的一个重要辅料。
它按材质分为三种:
碳导电,镀金导电,不锈钢导电;按规格可分为从Ø1.5—Ø10和特殊导电。
导电与产品结合部分是硅橡胶性质。
用来装导电的吸盘叫导电治具,它是利用真空将导电先吸在治具上,再将导电装在模具的导电穴中,和原料结合形成产品。
1﹑吸导电﹕打开气阀﹐两手拿着吸盘﹐轻触导电﹐在导电盘里﹐左右或按顺时针﹐逆时针方向往复移动﹐将导电吸到盘上﹐若吸不上﹐可用有机玻璃板拔到吸盘上﹐若有某些少量导电吸不上的﹐可用手将导电填补齐。
吸好导电后﹐可将吸盘面扳下露出铜头﹐检查是否有双粒豆或无豆现象。
2﹑打导电﹕打导电要快﹑轻﹑准﹐因为吸盘是电木材料做的﹐受热太久﹐则会发生变形﹐从而影响吸盘各位置之准确性﹐就会有导电被打烂﹐打不下导电等现象。
用吸盘打好导电后﹐如需要再用布团将导电打实于下模﹐检查有否漏放导电﹐打烂导电﹐未打好导电这情况﹐以便予以纠正(补放﹑更换﹑打实)﹐如果在生产中发现吸不上导电﹐或打烂导电较多﹐要及时报告组长﹑主任等﹐以便进行调整或修理。
五、各种不良现象产生之原因及采取之措施﹕
不良现象产生之原因采取之措施
★.未熟1﹑模具温度低。
1﹑适当加高模具温度。
2﹑加硫时间不足。
2﹑增加加硫时间。
3﹑原料放置时间太长﹐3﹑重新混料出料。
或架桥剂量不足。
4﹑调整排气距离和次数﹐在适当时候采用二排气﹐或重换模布。
4﹑排气不良。
5﹑动作加快或增加人手﹐同时可适当调整模具温度。
5﹑模外时间太长。
6﹑机器故障﹕6﹑修机。
a温度控制失灵。
b排气控制失灵。
7﹑模具温度过高致包风。
7﹑适当降低模温。
8、离型剂或水打太多不均8、适当打水
★缺料1﹑料称量不足。
1﹑检查天平是否有误﹐称料是否正确2﹑摆料不正。
并加以纠正﹐若荷重无偏大﹐可适当
加些料。
3﹑料不均匀(过长或过短)2﹑摸索适当的摆料位置﹐并保持摆料的准确性。
4﹑机台压力不足。
3﹑中间缺料﹑则拉料过长(此时两头
毛边较多)﹑两边缺料﹑则拉料不足
﹑(此时两头毛边较少)
5﹑铁氟龙将料带出。
6﹑料片厚度不均匀。
4﹑适当加大压力。
流动性差。
5﹑更换铁氟龙或用洗洁精清洗铁氟龙使其易分离胶料。
7﹑料放置太长时6﹑重工原料。
★食豆
1﹑导电相对模具偏小。
1﹑换较大导电或用铁氟龙辅助排料。
2﹑导电相对模具偏大。
2﹑换较小导电或导电烘烤后再用﹐也3﹑导电未打实﹐或未打进导电穴内。
可用铁氟龙辅助排料。
4﹑导电穴较浅。
3﹑用布团打实导电后再排料。
4﹑用较薄导电成型。
注﹕对以上四个问题﹑适当减少排气距离、次数及合模速度(如
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