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3危险

3危险、有害因素分析

根据《生产过程危险有害因素代码》、《企业职工伤亡事故分类》等规定，分析认为葫芦岛腾跃机械制造有限公司机械制造加工项目生产过程中，通常伴有高温、粉尘、烟雾、噪声等，这些都严重恶化了作业环境和作业条件；使用的金切设备、起重设备几十台，加工工件种类繁多，工件数量较大，作业频繁，另外在切割、焊接、喷漆等工艺过程中，要接触使用的氩气、氧气、丙烯、二氧化碳、油漆、香蕉水为危险化学品。

分析认为，在该生产工艺系统中存在的主要危险、有害因素类别为：

火灾爆炸、机械伤害、高处坠落、物体打击、起重伤害、车辆伤害、电气伤害及粉尘、中毒、高温、灼烫、噪声、射线等职业危害。

3.1主要物料的危险、有害因素分析

该项目在机械配套件生产过程中不使用危险化学品；在压力容器制造生产过程中，使用的辅助材料中属于危险化学品的有：

氩气、二氧化碳、氧气、丙烯、油漆、香蕉水等，其中氩气、氧气、二氧化碳属第2.2类不燃气体（氧气乙类火灾危险性），丙烯属第2.1类易燃气体（甲类火灾危险性），铁红环氧底漆及醇酸磁漆为第3.2类中闪点易燃液体，香蕉水为第3.3类高闪点易燃液体。

上述危险化学品的物料特性见附件三。

3.2工艺过程危险有害因素分析

3.2.1工艺过程中危险、有害因素识别

根据《可研报告》内容结合生产特点，分析确定危险、有害因素，并编制《工艺过程危险因素分析表》，对该生产工艺过程中的危险、有害因素进行如下分析：

一、压力容器制造工艺系统

1、工艺系统主要包括：

板材的下料、成型、焊接、喷丸、喷漆等工艺过程。

2、存在的主要危险源

板材的下料、成型加工过程中使用剪板机、卷板机；切割、焊接工艺使用直流焊机、气割设备，这些加工设备多为发生剪切、刺割、缠绕、撞击、灼烫等机械伤害的危险源；切割、焊接、喷漆工艺使用丙烯、氧气、油漆、香蕉水为发生火灾爆炸、灼烫的危险源；各类气瓶为发生物理爆炸的危险源；板材、半成品转运及装配使用吊车，为发生起重伤害的危险源；各类电驱动设备为发生电气伤害的危险源；检测过程中存在射线危害。

二、机械产品配套件（法兰）加工系统

1、工艺系统主要包括：

加工过程中使用各类车床、钻床等金切设备进行机械加工。

2、存在的主要危险源

机械产品配套件加工过程中使用各类车床、钻床等金切设备，这些加工设备多为发生剪切、刺割、缠绕、撞击、灼烫等机械伤害的危险源；在生产过程中使用焊机、吊车、手动工具、转运车辆等为发生机械伤害、电气伤害、起重伤害、车辆伤害、灼烫的危险源；气割使用的氧气、丙烯为发生火灾爆炸、灼烫的危险源。

三、从安全角度看该项目的生产特点

该项目生产工艺特点是结构复杂、加工工艺复杂；工艺过程中使用剪板机、卷板机、焊接、切割、车床、钻床等各种加工设备，多为冲压、剪切、高速旋转、往复、直线运动设备，存在发生刺割、碰撞、缠绕可能性；且生产需要多人联合作业、协调作业、搬运作业较多，有发生机械伤害、物体打击的可能性。

该项目转运作业频繁，存在起重伤害、车辆伤害的可能性，在压力容器制造工艺阶段，作业地点存在多人联合、交叉、高处作业，作业条件、环境较差，另外伴有噪声、粉尘带来不利的作业条件。

焊接作业、切割作业存在发生火灾爆炸、物理爆炸的危险性。

四、本项目生产过程中可能发生事故的类别及分布

该项目生产过程中可能发生事故的类别主要有：

火灾爆炸、机械伤害、起重伤害、高处坠落、物体打击、电气伤害、车辆伤害、灼烫、尘毒、噪声等。

生产过程中可能发生事故的类别及分布见表3-1。

3.2.2危险、有害因素可能造成事故后果分析

各种危险有害因素造成伤害后果见表3-2。

表3-1生产过程中可能发生事故的类别及分布

工艺系统

设备设施

危险、有害因素

火灾

爆炸

机械伤害

起重伤害

高处坠落

物体打击

电气伤害

车辆伤害

尘毒

噪声

灼烫

压力容器制造

工艺系统

▲

△

▲

▲

△

▲

△

▲

△

△

机械产品配套件

加工系统

▲

△

△

△

▲

△

△

△

注：

▲表示主要的危险、有害因素；△表示次要的危险、有害因素。

表3-2各种危险有害因素造成伤害后果

危险有害因素类别

发生危险危害部位

可能产生事故后果

火灾

爆炸

火灾

氧气、丙烯使用场所、配电室等

群死、群伤、设备设施损坏或个体死亡、受伤

化学爆炸

丙烯、氧气

物理爆炸

各种气瓶

电气

伤害

触电

框架、平台、钢结构架、电线电缆、电驱动设备、移动、手持电动工具、建筑物、仓储系统

个体死亡或伤害及设备损坏

雷电、静电

厂房建筑、电气线路、管输系统、设备设施等。

火灾、爆炸

使用氧气、丙烯气瓶场所

机械伤害

加工设备电气设备、电驱动设备、联轴器、皮带轮、无防护齿轮。

高速运转机器零件、机械意外启动、工作环境，回转运动、组合运动、直线运动、横向运动。

个体死亡或受伤

高处坠落

框架、作业平台、大型设备设施、一定落差的沟、井等临边作业。

个体死亡或受伤

粉尘、中毒

焊接作业

个体死亡或中毒

噪声、振动

工艺加工设备、电动设备、风机等

职业性噪声耳聋听觉器官及健康受损

起重伤害

有起重作业的工房、地面、通道、走台等

人员伤亡、设备设施损坏

车辆伤害

转运车辆、物料搬运、装卸场所

群死、群伤、设备设施损坏

物体打击

物料搬运、装卸场、有高处作业场所

个体死亡或受伤

灼烫

电气设备、机械设备、射线检测、可燃物质、高温物体

个体死亡或受伤、职业病

3.3工艺过程危险有害因素过程分析

3.3.1工程系统火灾、爆炸危险因素分析

一、建筑结构、火灾危险性类别及耐火等级

建筑结构、火灾危险性类别及耐火等级见表2-2

二、气体爆炸区域划分

1、爆炸性气体火灾危险性及分级分组

本工艺过程中涂装使用香蕉水做稀释剂，香蕉水属甲类火灾危险性，爆炸下、上限为1.1%、7.5%；使用丙烯气作为切割气，丙烯气属甲类火灾危险性，爆炸下、上限为2.4%、10.3%，香蕉水、丙烯气的爆炸爆炸性混合物分级分组均为ⅡA级T2组。

2、气体爆炸区域划分

根据相关规定，该生产工艺过程中存在的气体爆炸区域主要为油漆库（内设调漆间）。

如果喷漆设备、喷枪清洗器、涂料容器置于有通风的区域且使可燃溶剂蒸汽低压爆炸下限值25%时，任何开口容器和设备1m范围内为1区，1区以外0.6m的范围为2区，开口容器和设备地坪周围水平方向3m、高度0.5m范围内为2区。

爆炸区域划分见图3-1

图3-1开口涂料容器周围的电气区域分类

三、安全防火距离

该项目配电室设置在联合厂房内，气瓶库设在厂区东北角，油漆库与联合厂房贴临建造，根据《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）第3.4.1条，本项目各建构筑物之间设计距离及规范距离见表3-3。

表3-3各建筑物之间设计距离与规范距离

序号

项目

设计距离（m）

规范距离（m）

备注

1

联合厂房与实验楼

10

10

符合要求

2

联合厂房与办公楼

18

10

符合要求

3

实验楼与办公楼

22

6

符合要求

4

油漆库与联合厂房

贴临建造

中间隔墙为防火墙

3.3.2火灾爆炸危险因素分析

1、易发生火灾爆炸危险场所

在压力容器制造工艺过程中切割、焊接将使用大量的氧气、丙烯；喷漆工艺将使用大量的一级易燃溶剂的油漆、溶剂香蕉水。

这些易燃、易爆危险化学品在工艺操作、设备运行、储存、转运过程中，由于人的不安全行为和物的不安全状态、作业环境及引火源等危险因素的影响，有发生火灾、爆炸的危险性。

2、工艺过程危险因素分析

①、火灾爆炸危险场所

焊接、切割场所：

可能因切割气、氧气使用不当而发生火灾、爆炸。

各类气瓶使用、储存场所：

可能因产品质量、设计超压运行而发生爆炸。

喷漆、调漆及油漆储存场所：

漆雾、蒸汽遇引火源可能引起火灾爆炸。

②、工艺过程火灾爆炸危险原因分析

焊接、切割作业在存在火灾、爆炸的条件下进行；焊接、切割作业点距可燃物距离不足10m，焊接火花、焊痘扩散引起火灾；使用气路不通、射吸能力差的焊具或割具；使用泄漏、烧坏、磨损老化或有其他缺陷软管；减压器或软管连接不牢固存在泄漏现象；氧气瓶、气瓶阀、减压器、软管接触润滑油等油脂；使用明火检验气路连接的密封性；错误将氧气代替压缩空气或启动工具气源使用；氧气瓶、设备、管线或仪器混用于其它气体；气瓶储存场所6m之内存在可燃物或未与可燃物、易燃液体有效隔离；氧气瓶距明火的距离＜10m；气瓶置于易受阳光曝晒、热源辐射或距焊接、切割作业点不足5m。

3.3.3机械伤害危险因素分析

本工程系统中使用的工艺设备多为高速旋转、往复、直线运动设备，存在发生刺割、碰撞、缠绕可能性；而且零部件都直接与人接触，为发生机械伤害的危险源；在工艺过程中可能因机械的防护装置（基准面2m以内转动部件如齿轮、皮带轮等）有缺陷、机械设备的防护罩等外露部分存在尖角、锐边等、机械设备控制性措施（限位、止挡等）失灵或失效、工艺、工装、场地布置缺陷、工艺操作错误、设备检修时对危险工况未采取控制措施等都可能引发机械伤害事故，为机械伤害危险源。

危险因素及伤害类别见表3-4。

3.3.4起重伤害危险因素分析

《特种设备安全监察条例》规定起重机械，是指用于垂直升降或者垂直

表3-4冷加工机械设备危险因素及伤害类别

危险因素

伤害类别

机械内部能量累积引起的危险

弹性元件（弹簧）压力下的液体、其他、打击、喷射伤害

静止状态危险

切削刀具切割划碰设备棱角凸出部位碰、割

直线运动危险

纵向运动部件夹挤、撞击

单一直线运动冲击剪切

直线运动凸出部分（凸出的键）

运动部件与静止部件组合处的夹挤（工作台及机床本体）

作业场地运输工具（推车）

回转运动危险

绞入、缠绕、切割（单一回转运动轴杆）

回转运动凸出部位（凸出的键）回转运动轮辐（皮带轮）

回转运动刀具（铣床、铣刀、镗床）

组合运动危险

直线运动与回转运动组合（皮带与皮带轮）

回转运动与回转运动（齿轮啮合）

刀具与回转运动或直线运动组合、运动与静止组合。

发生缠绕、切割等伤害

零件、工件、切屑飞出危险

刀具飞出、切屑飞出、工件飞出造成刺割、打击伤害

倾斜、跌落、夹持装置缺陷危险

部件运动引起的设备、工具倾倒、运动部件或器具下滑、支撑结构垮塌、物料堆塌；触及处于极限温度设备的表面（小于-20℃、大于50℃）

空气运动危害

被吸入通风口或物体吸入通风口被喷出

触及运动部件危险

如飞转的叶轮造成绞、刮伤

高压流体喷射危险

控制系统失效造成喷射伤害

稳定性丧失危险

设备外形布局缺陷发生翻到、跌落造成碰、砸伤害

滑到、绊倒（与机床有关）危险

设备管线布置、排列不合理而造成

挤压危险

运动部件与运动部件之间、运动部件与静止部件之间造成挤压伤害

装配错误危险

夹持装置缺陷或装卡错误发生工件脱落飞出打击伤人

质量和稳定性危险

在重力下可能意外启动的零部件的势能而造成打击危险

加速度或减速度危险

加、减速度造成零部件或物体失控而造成打击等伤害

忽略人类工效学原则

机械与人的特征不协调，过度或重复用力，不健康姿势、心里影响

机械意外启动

由于机械控制系统内部失效或外部因素影响（重力、外力），在动力中断后又恢复启动而造成伤害

未能预见或潜在危险

由于控制系统一个或几个零部件暂时缺陷而失效，或控制系统动力源失效造成意外启动，运动部件不能停止变化失效，可动部件、夹紧装置失效造成

物体形状危险

切削元件锐边、棱角，动态或静态产生刮、划伤，设备防护装置表面利角，设备表面刮边

升降并水平移动重物的机电设备，其范围规定为额定起重量大于或者等于0.5t的升降机；额定起重量大于或者等于1t，且提升高度大于或者等于2m的起重机和承重形式固定的电动葫芦等。

据有关资料统计，我国每年起重伤害工亡人数占整个企业工亡人数12%以上。

与起重作业相关事故分布见表3-5。

表3-5与起重作业相关事故分布

伤害对象

与起重作业相关事故类别

起重物砸挤

高处坠落

触电

物体打击

机械绞碾

堆物倒塌

起重机驾驶员

△

△

△

司索工

△

△

△

△

△

△

检修人员

△

△

△

△

△

△

地面过往行人

△

△

△

地面作业人员

△

△

△

起重伤害事故主要在起重机作业时因吊卡具、吊物脱落等引起的伤害，主要伤害事故类别有：

①、挤、砸伤主要包括：

吊具、吊载与作业场所地面、建筑物等之间挤伤，吊载转、倾倒、砸伤，吊载撞击其他物体砸伤，被机体挤伤。

②、失落主要包括：

吊物、吊具、机体构件、工具等物体掉落伤人。

③、坠落主要包括：

在机体上、构架上、道轨等处坠落。

起重伤害产生的原因主要有：

①、钢丝绳磨损、断股、断丝、腐蚀、变形未及时更换。

②、滑轮、吊卡具等存在裂纹磨损变形未及时检查更换。

③、安全装置：

制动器、夹轨器、防撞击缓冲器、起升限位装置、过卷扬限制器、超负荷限制器、信号、连锁等失效或失灵。

④、吊车梯子平台防护栏存在缺陷。

⑤、吊物捆绑不牢或歪吊斜拉。

⑥、吊装物偏心或偏重。

⑦、指挥信号不清、司机与起重工配合失误。

3.3.5高处坠落危险因素分析

《高处作业分级》规定凡坠落高度高于基准面2m以上（含2m），有可能坠落的高处进行作业称为高处作业。

本工程可能发生高处坠落事故作业场所及设备设施主要有超过2m以上的临边无防护的平台；起重设备登高检修作业；需跨越的大型设备；钢结构架；距基准面有一定落差的沟、坑、池口；高度超过2m以上的架空管线检修操作平台及高度超过2m作业场所，可能因登高装置（固定、临时的直梯、斜梯、吊板、脚手架）自身结构设计缺陷、支撑基础不牢，悬挂系统结构失效；临边无栏、坑沟无盖、承重超载、超限使用、负载爬高、攀登方式错误或与障碍物碰撞而发生高处坠落事故。

3.3.6物体打击危险因素分析

物体打击指作业人员受到外来物体的撞击、挤压、砸碰，事故多发生在电焊、切割、装配、起重、搬运等，其作业流动性大、作业条件较复杂、两人以上多人交叉作业多。

其危险因素主要有：

采用工具操作时由于工具缺陷或方式不当，脱手滑出等造成伤害。

人力搬运物料、工件时，指挥不统一、配合不协调、用力不当或脱手而造成事故。

有升降运动或行程要求的零部件缺乏限位装置或超行程运动导致运动部件脱落。

液压元件失灵造成高压液体喷射伤人。

弹性元件弹出伤人。

高速运动的机器零件、刀具、工件可能因连接松动或松脱整体飞出，或外力作用造成粉碎伤人。

切削加工产生的脆性材料废屑飞崩、飞甩而伤人，

高处作业人员随意扔掷物品打击伤人。

高处物体放置不牢或物体失控而掉落、飞出伤人。

装配作业夹持装置缺陷或装卡错误发生工件脱落飞出打击伤人

3.3.7电气伤害危险因素分析

1、触电

触电伤害主要指，电击（对人体内部伤害）和电伤（对人体外部伤害），其危害形式主要有：

直接、间接、漏电、非接触和跨步电压触电。

该工程项目中配置的电力变压器、高低压开关柜、动力配电箱、电缆、照明等电气设备，剪板机、卷板机、折弯机、切割机及焊机、车床、钻床等电驱动设备较多，这些设备可能由于设备漏电、绝缘破损、元件损坏、断线、短路、误合闸、无警示标志、接地接零、屏护措施失效、不完善或安全用电距离不够、违章操作等。

当人触击带电体时可能发生触电伤害。

2、雷电伤害

雷电放电会产生高达几万乃至数百万伏的冲击电压，足以烧毁电力变压器、断路器等电气元件设备，引起绝缘击穿发生短路导致火灾和爆炸。

雷电放电产生的上千安的电流通过导体在极短时间内转换成大量的热能可造成易燃物燃烧或金属熔化、飞溅而引发火灾和爆炸。

雷电袭击在架空线路、架空管道可产生冲击电压，使雷电波沿线路或管道迅速侵入建筑物内可造成配电装置、电器线路、绝缘层击穿，发生火灾和爆炸。

3、电气火灾危险分析

油浸式变压器油箱内充有大量的用于散热、绝缘、防止元件老化的绝缘油，其闪点多在130-140℃之间，在故障情况下会发生分解，产生易燃气体大量积聚造成变压器内部压力升高，可能会导致油箱爆炸、喷油燃烧。

电缆夹层、电缆沟电缆桥架等导线电缆发生短路、过载、局部过热、电火花、电弧故障状态下会引起导线、电缆火灾。

电动机连续运行其定子、转子绕组的导线和绝缘温度多高达90-100℃，甚至更高。

如超过绝缘的允许温度（A级105℃、B级130℃）是可能引起着火危险，或因短路产生温度高达3000℃左右的电弧，造成伤害。

3.3.8车辆伤害危险因素分析

该企业厂内运输的特点是运距短、装卸次数多、运量大、使用厂内机动车辆多、人、车混流现状较严重，可能因车况、路况等原因发生车辆伤害事故。

其事故类型大致有：

因车辆与车辆碰撞、车辆与固定设施及建筑物碰撞、路况存在视野死角而发生碰撞碾轧事故。

因车辆转弯急、速度快，路况坑洼不平、临边坑边造成车辆失稳倾翻，因作业场地或通道狭窄，与建筑物、设备、料垛安全距离不足，造成夹、挤、刮、碰。

因客货混载、急转弯、速度过快、路况不良造成人员跌落事故。

因装载车辆撞击堆垛导致物料倾倒，物料滚落造成物料坍塌打击事故。

3.3.9环境危害因素分析

1、该地区最大冻土深度1.12m，本工程地上设施或地上、地下管网可能由于缺少保温防冻措施导致设备、设施、管道受冻、开裂，造成泄露而引发事故。

2、该地区年雷暴日为28.5d，可能因缺少防雷设施、或防雷设施失效有造成雷击的可能。

3、该地区地震烈度为Ⅵ度，建构筑物可能因施工或建构筑物有缺陷等原因遇地震引起灾害发生。

4、本地区夏秋季雨量集中，可能因防洪、排涝措施不当或因竖向设计等原因发生洪涝等自然灾害。

5、大型建筑物、重型设备可能布置在土质不均匀、地基承载力较差或地下水位较高的地段在生产过程中引发事故发生。

6、本工程易燃、易爆场所安全距离内，如果存在违规明火活动，可能引发事故发生。

3.3.10职业危害因素分析

1、电焊作业中的有害因素

①、电焊粉尘

焊接烟尘大体分烟尘、有毒气体，产生原因:

药皮、焊芯、母材在金属熔融时产生蒸汽，在空气中迅速氧化、冷凝形成烟尘，长期接触吸入可引起焊工尘肺。

②、电焊弧光

焊接作业人员在观察电弧时，电弧弧光对眼部造成伤害。

引起急性角膜结膜炎（即电光性眼炎）。

2、噪声

在生产过程中产生的噪声，通常称为生产性噪声，主要有以下三种：

①、机械性噪声:

由于机械的撞击、转动而产生的，如剪切、机床等发出的声音。

②、流体动力性噪声：

由于气体压力或流体流动而产生的，如通风机、空压机、喷射器、汽笛或防水、冲刷所发出的声音。

③、电磁性噪声：

由于电机中交变力相互作用而产生的，如发电机、变压器等发出的嗡嗡声。

本工程产生的噪声源主要有:

起重设备、车床、钻床、剪板机、卷板机、等机械加工设备、电动工具等。

人们短时间处于一定的噪声级下，会引起听觉疲劳，产生暂时性听力减退；长期接触生产性噪声，会引起噪声性疾病。

例如，职工长期接触80分贝以上的噪声，可能引起消化不良、食欲不振等症状。

噪声还会影响现场指挥和操作联系，以致发生事故。

3、射线检测

在压力容器制造过程中，需用带有放射源的仪器进行无损探伤，如防护不当或长期接触个人剂量超标就会造成放射性疾病发生。

3.4危险化学品重大危险源辨识

根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）规定中，危险化学品重大危险源是长期或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。

辨识的依据是危险化学品的危险特性及其数量。

根据不同的物质特性，将危险物质分为爆炸品、易燃气体、毒性气体、易燃液体、易于自燃的物质、遇水放出易燃气体的物质、氧化性物质有机过氧化物、毒性物质。

危险化学品临界量的确定方法如下：

在GB18218-2009表1范围内的危险化学品，其临界量按表1确定；未在表1里的危险化学品，依据其危险性，按表2确定临界量；若一种危险化学品具有多种危险性，按其中最低的临界量确定。

根据《危险化学品重大危险源辨识》关于单元内存在的危险物质为多品种时，则按下式计算，若满足下式，则定为重大危险源。

q1/Q1+q2/Q2……qn/Qn≥1

式中q1q2……，qn为每种危险物质实际存在量，t。

　　Q1Q2……，Qn为与各危险物质相对应的的临界量（t）。

该项目在生产中，接触使用的原辅材料属危险化学品的有氧气、丙烯、油漆、香蕉水。

经辨识氧气、丙烯、油漆、香蕉水均属于GB18218-2009规定表2内的品种。

企业设有气瓶库、油漆间（调漆在油漆间进行），气瓶、油漆、香蕉水周转时间按每周计算。

临界量的计算见表3-6。

表3-6危险化学品重大危险源品种用量与临界量的比值计算

序号

物料名称

年消耗量

（t）

周转期内储存量

（t）

临界量

（t）

总量与临界量

比值

1

氧气

16

0.31

200

0.00155

2

丙烯

12

0.23

10

0.02300

3

底漆：

铁红环氧底漆

10

0.19

1000

0.00019

4

面漆：

醇酸磁漆

12

0.23

1000

0.00023

5

稀释剂：

香蕉水

14

0.27

1000

0.00027

合计

0.02524

通过运用上述公式计算总量与临界量比值的和为0.02524未超过1。

故该单位不构成危险化学品重大危险源。