T型刚构主桥指导书.docx

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T型刚构主桥指导书

铜川市玉皇阁特大桥工程

T型刚构主桥悬臂浇筑连续箱梁施工作业指导书

第一章概述

1.1为规范T型刚构悬臂浇筑连续箱梁作业行为，指导施工操作，确保工程质量，特制定本施工作业指导书。

1.2铜川市玉皇阁特大桥主桥预应力混凝土连续刚构箱梁跨径组合为75+4×140+75m（5“T”）结构。

箱梁根部梁高8m，高跨比为1/17.5；跨中梁高3m，高跨比为1/46.67。

箱梁顶板宽12米，底板宽6.5米，翼缘板悬臂长2.75米，箱梁高度及底板厚度均按二次抛物线变化。

刚构连续箱梁采用挂蓝悬臂浇注法施工，各单“T”箱梁除0号块外分为18对梁段，纵向分段长度依次为6×3m+6×3.5m+6×4.0m，0号块长12.00m，合拢段长度为2.00m，边跨现浇段长度为3.75m。

最大悬浇梁段重量为150吨。

主桥箱梁梁体为纵、横、竖三向预应力混凝土结构，结构复杂，施工困难，必须严格按施工工艺施工，确保箱梁施工质量。

1.3T型刚构悬臂浇筑连续箱梁施工方法如下。

以每“T”作为独立的作业单位，负责墩的上部构造混凝土施工的全部工序。

张拉和压浆工序由专门作业班调剂完成。

墩顶块件（0号块）在支架上浇注，其余18对梁段采用挂蓝悬臂施工。

边跨现浇段一端采用托架，另一端采用架设箱梁配重进行施工。

合拢段采用挂篮合拢施工。

第二章施工工艺流程

2.1T型刚构悬臂浇筑连续箱梁施工工艺流程如图2－1所示。

1﹟块施工

挂篮预压

挂篮拼装

0﹟块施工

n﹟块施工（A）

18﹟块施工

合拢

边跨现浇段

图2－1T型刚构悬臂浇筑连续箱梁施工工艺流程

2.2n＃块施工的A工序为关键工序，可分解为如图2－2作业工序。

模板清理

模板调整

挂篮定位

挂篮前移

管道安装定位

钢筋安装

模板涂抹隔离剂

浇注混凝土

报检（高程、平面位置检查）

下一块段施工

压浆

预应力张拉

混凝土等强

混凝土养生yang

图2－2悬臂浇注混凝土作业程序

第三章准备工作

3.1墩身的检查验收与相关准备

墩身施工完成后，应由监理单位牵头，会同监控单位对墩身举行中间检查验收。

检查验收包括以下内容（其中带△者为关键项目）：

1△.混凝土强度；

2.断面尺寸；

3.竖直度；

4.顶面高程；

5△.轴线偏位；

6.节段间错台；

7.大面积平整度；

8.预埋件位置。

检查验收的频度、方法按JTGF80/1－2004《公路工程质量检验评定标准》执行。

在封顶混凝土龄期未达到28d前，其强度可先按有关技术资料进行测算推定，待达到28d龄期后据实签认，纳入验收资料。

墩身验收后，应进行上部施工的测量准备，并应凿除墩身封顶混凝土浮浆，清洗混凝土表面。

3.2材料准备

1.钢筋

钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）、《低碳钢热轧圆盘条》（GB701）现行规范进行。

钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，标牌与钢筋标识应相符合。

2.水泥

采用秦岭牌或声威牌P.O52.5R水泥，其技术指标应符合相关标准的要求。

水泥进场时，应有产品合格证及化验单，并应对品种、标号、数量和出厂日期进行检查验收。

验收依照JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》要求的检验项目和频率进行进货检验。

散装水泥在每次进货和使用结束时应遮盖水泥罐上口以防雨水浸入。

3.粗集料

选用黄堡生产的5～25mm石灰岩碎石，碎石应具有良好的级配，其技术标准符合JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》的要求。

4.细集料

采用渭河（周至段）生产的水洗中砂，其标准符合JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》的要求。

5.水

拌制混凝土采用饮用水。

养生用水采用泉水或饮用水，不得采用浑浊水（包括基坑水或受污染泉水）进行养生。

6.外加剂

外加剂应选用专业生产厂家的产品，不得使用复配厂家的外加剂；外加剂必须有出厂合格证和进场检验合格资料；外加剂必须经中心试验室验证试验，性能合格。

只有同时满足上述三个条件的外加剂，才能在拌制混凝土中使用。

7.粉煤灰

粉煤灰采用渭河电厂生产的Ⅱ级或Ⅱ级以上等级的粉煤灰，其质量应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596）标准的规定。

8.钢绞线

钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的标准规定，其质量检验应按照JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》的要求进行。

9.锚具、夹具和连接器

锚具、夹具和连接器应按设计的规格、型号购进，应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适应性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业，其技术指标应符合《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求。

10.其他

模板的刚度、强度和稳定性应满足施工技术规范和施工要求。

本指导书未述及的材料应符合相关质量标准和JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》的要求。

3.3设备准备

1.混凝土拌和站

采用4台自动计量的、容量1000l的强制式拌和机组成。

2.混凝土运输车

由不少于3辆容量6m3的自动搅拌的混凝土专用车辆组成满足混凝土浇注需要的运输车流。

3.水泥混凝土输送泵

宜配备扬程不小于120m、数量不少于3辆的水泥混凝土输送泵。

4.插入式振捣器

每T宜配备6～10台∮30～∮70插入式振捣器，其功率应不小于1.1KW。

5.水泵及养生配套设备

每“T”应配备养生用水泵及配套设备各一套。

水泵扬程不应小于100m。

6.张拉与压浆设备

张拉采用的液压千斤顶不宜少于6个，其最大张拉力不宜小于400t。

张拉用千斤顶应按规定由专门部门校验，并在使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。

压浆设备应配备齐全，并应有适量的储备。

压浆应采用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。

7.塔吊、电梯

每“T”各一个，共5个。

其性能应满足施工需要，并应有必要地安全储备。

8.卷扬机

宜准备10个，其功率以5t为宜。

9.挂篮

5套（对）。

其性能应满足施工要求。

10.手动千斤顶

不少于160个，以满足施工需要为度。

11.模板

5套（对）。

其性能应满足施工要求。

12.3～5t倒链（葫芦）手动。

宜准备30个，以满足施工需要为度。

14.滑轮

导向用。

宜准备30个，以满足施工需要为度。

15.其他设备

以满足施工需要准备质量合格、数量足够的配套设备。

第四章模板工程

3.10＃块模板与悬浇段模板除底板略有不同外，其余基本相同。

3.2空心墩墩顶部分采用大块钢框胶合模板。

3.3悬浇段模板结构包括外模、内模、端头模板等。

3.4外模分模板、骨架及滑梁，外模模板由6mm钢板加型钢带组成，与内模模板用对拉螺杆连接，外加支撑固定。

支撑模板及滑架的滑梁前端悬吊于主桁架。

内侧滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板，外侧滑梁后端悬吊于主桁架，浇筑混凝土时均锚于前段已完箱梁翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和平移。

3.5内模亦由模板、骨架及滑梁组成。

支撑模板、骨架的滑梁前端悬吊于主桁，后端悬吊于前端已浇箱梁顶板。

拆除的内模板落于滑梁上，挂篮行走时，滑梁同时随挂篮前移。

内模板采用组合钢模和型钢带组成，与外模对拉，内支撑固定。

内支撑设调节螺栓支撑，在角隅处，型钢骨架设螺栓连接，用以调整内模宽度适应腹板厚度变化，内侧设有收分模板，以适应后面每一段箱梁高度变化。

3.6外侧模采用大块钢模板，直接立于棱形桁架上。

当内外侧模板拼装后用∮25对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平1.0m、竖向1.0～1.5m布置。

外侧模与万能杆件桁架拉、撑紧，以防其变形、变位。

底板底模与外侧模连接处镶胶条塞紧，以防漏浆。

3.7模板系统浇注梁段的尺寸参数变化：

钢筋骨架的安装，除顶板和腹板的横肋须一次拼装就绪外，腹板部分的竖肋按箱梁块件长度拼装。

每个梁段施工前调整的横向位置，应使之满足箱梁腹板厚度的线性变化。

3.8隔墙模板及腹板内模板均采用定型组合钢模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。

倒角模板采用木模。

（1）人洞模板及支架：

隔墙人洞及底板人洞均采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用∮12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。

（2）端模底板端模采用大块钢框胶合模板，用拉杆焊接于底板钢筋网片上，腹板端模用自行加工的钢模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留几个进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇注到位后再行补加。

（3）堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用钢板挖孔，按断面尺寸挖割。

孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。

每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬浇施工中快速准确定位。

竖向及横向预应力槽口：

竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确，均采用5mm厚的钢板制作。

第五章钢筋、波纹管及预埋件

5.1钢筋由工地集中加工制作，运至现场由塔吊提升现场绑扎成形。

伸入墩顶梁段的墩身钢筋，在墩身最后一节施工时，注意调整束筋间距，以便墩顶梁段底板钢筋的安装。

5.2墩顶梁段钢筋分两次绑扎。

第一次安放底板及3.0米高腹板钢筋，竖向波纹管及预应力钢筋；第二次搭设脚手架和工作平台，水平普通钢筋绑扎到顶，安装纵向波纹管，绑扎顶板普通钢筋，安装横向波纹管及钢绞线。

5.3顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接宜在波纹管埋置前进行，管道安装后不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置保证管道位置准确。

准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。

5.4竖向钢筋的接头位置错开布置，严格按规范要求预留接头搭接长度。

钢筋保护层厚度必须保证，允许误差为5mm，螺旋筋加工允许偏差为5mm。

5.5钢筋使用前进行除锈处理，并保证钢筋平直，无局部弯折。

钢筋的焊接、绑扎和接头的错开布置均满足规范和设计的要求。

5.6预埋件分结构预埋件和施工用预埋件

结构预埋件按桥梁设计图施工。

施工用预埋件有以下几种：

内滑梁预留槽口；挂篮安装预留孔及墩顶第一梁段吊架安装预留孔；内爬梯预埋件及顶板留进人洞；挂篮锚固预埋粗钢筋；挂篮安装锚环；施工监测用梁段高程控制点预埋钢筋头。

预埋件的施工，要求定位必须准确，在每次浇筑混凝土之前，必须检查预埋件的数量并复测其位置，确保准确无误。

5.7预应力筋及其管道的安装

为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在底部、中部、顶部采用定位钢筋，顶面用角钢定位。

竖向预应力筋锚固端与墩身钢筋位置发生矛盾时，保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整墩身钢筋位置。

纵向预应力管道，采用设计的定位筋定位，波纹管管道中穿入内径为∮80和的PPR内衬管保持管道顺直，在混凝土浇筑过程中，经常转动内衬管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”内衬管，在浇筑完毕混凝土初凝后抽出。

横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。

第六章0＃块的施工

6.1墩顶梁段是连续T构的中心，是悬浇的关键梁段，结构复杂，施工难度大。

为防止支架变形等引起新浇混凝土产生裂缝，应在首批混凝土初凝前浇筑完毕，以确保混凝土浇筑质量。

6.2墩顶梁段采用墩顶托架施工。

托架系统由安装于墩身上的三角托架及前后薄壁墩之间的型钢支架组成，其上放置调平垫块和底模。

6.3要精确放样托架高程，做好钢板预埋；控制好空心墩部分最后一节的高程测量，精确放样底模标高。

在墩顶进行中心线放样，然后铺底模，再在底模上放样边线。

侧模就位采用垂球或其它有效方法保证其垂直状态并予以连接固定。

顶板亦先放样梁中线后放边线，并做好预埋件的定位。

6.4墩身施工时，根据计算标高预埋安装三角托架所需的钢板。

预埋钢板与粗钢筋之间采用穿孔塞焊连接，且粗钢筋另一端用弯钩锚固于墩身混凝土中。

墩身拆模后，在下层预埋钢板上焊接牛腿，上层预埋钢板上焊接型钢，牛腿与型钢悬臂之间安装斜杆支撑，即完成三角托架的安装。

6.5浇筑混凝土

0＃块混凝土的浇筑有其特殊性，主要应注重以下事项。

⑴混凝土浇筑前，必须对模板、管道、钢筋/预埋件认真检查。

⑵混凝土应水平分层浇注，分层振捣。

浇筑腹板混凝土时，每层厚度宜为30cm。

应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土浇筑，上下两层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。

⑶顶板由中间向两边浇筑混凝土。

最后浇筑悬臂部分的混凝土。

⑷混凝土的振捣应由经过培训、有实际操作经验的人员进行，严防漏振、欠振和过振。

由于预应力管道密集，空隙小，应配备小直径的插入式振捣器。

振捣时不得在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋和辅助设施。

底板和顶板混凝土应进行两次收浆抹面。

第二次抹面宜在混凝土初凝前、泌水结束后进行，以防早期无水引起表面干裂。

⑸混凝土采用高压输送泵直接泵送至浇筑地点，输送泵出口接钢丝软管，在泵管口外壁拴一绳索，人工来回移动甭管布料。

在钢筋空隙中安装串筒，串筒长度不小于6m，串筒不少于四组，轮流使用，不断变换安装地点，确保布料均匀，禁止采用振动棒“赶浆”。

⑹应先浇筑悬臂端、再浇注跨中，防止混凝土出现裂缝。

6.7混凝土养生

混凝土凝固后可在0#块底板上适度注水，使两个隔墙之间的槽内保持湿润，养生底板混凝土。

其余部分的混凝土应采用不间断喷淋洒水养生。

养生时间不得少于7d。

第七章挂篮的拼装和预压

7.1挂兰杆件清理

挂兰进场后，按照设计图纸认真清点杆件数量，尤其是小件及配件的数量，并按拼装顺序在地面分类堆放。

7.2挂篮拼装

拼装前应进行必要的技术和安全培训。

宜成立拼装小组，明确分工，统一指挥，协调施工。

挂兰拼装顺序如下：

安装前支座

锚固轨道

铺设轨道

铺设钢枕

挂篮前移

外模走行梁

底模前横梁

前吊带

其他附件

底模纵向钢梁

底模后横梁

挂篮拼装应一次到位，不仅仅要拼装完成主构件、内外模系统，而且应将安全防护系统、养生系统等一次安装完成。

挂篮投入使用前，必须经过项目部验收小组检验合格。

没有通过检验或检验不合格的的挂篮不得使用（前移）。

7.3挂篮预压

挂篮底模纵梁拼装完毕且检查验收合格后，开始预压挂篮。

根据最大块段混凝土的重量和施工临时荷载最大重量，计算挂篮承受的最大荷载，尔后分级预压（张拉钢绞线，钢绞线根数足够）。

预压宜分五级进行。

预压前在悬臂端箱内设一个临时固定点，作为相对高程的基准点，先测量观测点的初始读数，记入专用表格。

每加载完1级，停留15分钟后测量一遍观测点读数；停留15分钟后再次测量观测点的读数。

若两次同一个点的观测值差大于2mm，则应继续观测，待变形稳定后（观测值差≮2mm）再开始下一级预压。

五级全部加载完毕，需持荷24小时。

卸载前先对观测点进行测量，计入专用观测表格。

卸载分级与加载分级相同。

每级加载、卸载重量相等，卸载一级后停留30分钟测量一次变形。

加载时应按施工中挂蓝受力最不利的梁段荷载进行等效加载。

试验过程中加载分级进行，测定在各集合作用下挂蓝、尤其是前上横梁各吊带处产生的竖向位移以及产生的挠度和最大荷载作用下挂蓝控制杆件的内力。

根据各级荷载作用下挂蓝产生的挠度绘出挂篮的“荷载－挠度曲线”。

由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。

根据最大荷载作用下挂蓝控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用的实际安全系数，确保挂篮安全可靠。

卸载结束后，根据观测数据计算挂篮的弹性变形、非弹性变形，作为计算悬臂施工标高参数的依据。

第八章悬臂浇筑施工

8.1施工测量

在0＃块顶面精轧螺纹钢筋附近设立固定的水准点，悬臂施工过程中始终以该水准点为依据。

本桥的连续T型刚构均在直线段，施工控制较为方便。

在0＃块端头和中心定出线路中线点，挂篮前移定位时使顶、横面的中心与此中线重合。

8.2线形控制

施工时主要控制混凝土顶面高程和块段端头平面位置两个环节。

⑴顶面高程控制

每个块段施工必须至少进行6次标高测量，这6次必须测量的时段分别是挂篮移动前和移动后、混凝土浇筑前和浇筑后、预应力张拉前和张拉后。

标高测量由现场技术人员负责、施工队测量班完成。

测量应填写专用表格，并及时把测量结果反馈至监控小组。

经程序计算，监控组应提供下一块段立模标高正式报告，书面交付于现场技术负责人，作为模板调整的依据。

施工班组依据书面报告和0＃块顶面固定点高程，控制立模标高。

⑵端头平面位置控制

本桥连续刚构位于直线段，端头平面位置控制比较方便。

每施工两个块段，施工队测量班将半幅桥的中线向前放样一次；每施工一个块段，作业班组把中线延伸一次，并做临时标记。

挂篮定位、模板调整以延长线为依据。

施工队测量班可用经纬仪延长中线。

项目部专职测量人员在每施工4个块段后，用全站仪检查修正1次点位。

每块悬灌施工混凝土浇筑前报检内容必须包含高程、端头平面位置及端头凿毛检查内容，严格控制线形。

注：

上一悬灌块段混凝土施工结束后混凝土强度达到2.5MPa以上时方可对端头进行凿毛。

1端头混凝土凿除表面浮浆并露出新鲜混凝土。

2凿毛深度0.7-0.9cm成条形状，条形间距3-5cm，以便增加新旧混凝土之间的粘结力。

高程测量分为底板高程测量和翼缘板边缘顶面高程测量（亦即验证混凝土顶面高程）。

8.2挂篮前移

采用液压活塞推动或人工导链牵移挂篮。

移动时注意控制两边两端同步移动。

8.3挂篮定位

根据中线调整挂篮状态和前支点距混凝土端头距离。

安装后锚固精轧螺纹钢筋，每侧锚固不少于3组（6根）。

轨道与竖向精轧螺纹钢筋连接应不少于7根。

前支点下支撑垫物应有足够强度，以强度控制下沉量，不大于5mm为准。

8.4模板的修正与加固

模板修正时应将浮浆清理彻底、搽拭干净，模板孔洞应修补平整光滑。

脱模剂（涂油）应均匀饱满，严防过量溜油而污染钢筋。

腹板内外模板之间通过拉杆相连，内模两侧模板通过水平丝杠限位，侧模底脚通过穿过底模珩架的通常拉杆连接。

8.5钢筋安装

钢筋应集中加工，采用塔吊垂直运输，现场安装。

同时应安装预应力管道及定位纲筋。

纵向底板预应力管道定位筋采取反扣安装（倒Ω型）与底板上层钢筋焊牢。

注：

①上一块段顶板、底板钢筋预留长度不低于35d。

②下一块段顶板、底板钢筋顶到上一块段端头，采用三点点焊，以加强块段之间的剪力及钢筋的稳定性。

③预应力管道平弯、竖弯应线形圆顺，曲线段定位筋宜加密。

④预应力与锚垫板之间严禁产生夹角。

8.6浇筑混凝土

混凝土应集中拌和，其坍落度以160～180mm为宜，采用高压泵输送至工作面。

以0＃块为对称中心，每T两侧混凝土的浇注应交替进行，严格按最大不平衡重量控制两端重量偏差。

最大不平衡重量包含临时堆放的材料、机具重量。

现场以1辆混凝土罐车所载混凝土控制为宜。

内模腹板上应设置浇筑混凝土的“窗口”，其尺寸宜为60×60cm。

可根据腹板高度决定设置1或2层窗口。

腹板混凝土浇筑时从窗口布料。

浇注时应注意混凝土拌合物自由下落高度不宜超过2米而产生离析。

操作人员宜进入腹板振捣，确保混凝土密实。

腹板底部和底板连接处空间较大，钢筋密集，且有精轧螺纹钢筋的锚固端，因而振捣时应引格外重视。

同一端头两侧腹板浇注混凝土时也应注意对称浇注，防止两侧混凝土面高差过大而致侧压力过大，造成内模偏移。

夏季施工时两端轮流浇筑，泵管中的混凝土常常因失水而坍落度“变”小而造成再次浇筑困难，因此在每个墩顶宜配备一台3m3的电动空压机，倒换浇筑顺序后立即用空压机吹出管道中剩余的混凝土，并用棉絮封堵两个端头，防止管道中剩余浆液失水。

8.7混凝土养生

混凝土应采用湿治养生，以保持混凝土表面湿润为度。

养生不得少于7d。

顶板顶面和底板顶面采用覆盖洒水养生。

腹板内外壁养生应在挂篮前移到下一块段后进行（在三向预应力施工完毕后拆抹模、前移挂篮）。

在内外模支撑骨架上焊接向后延伸的镀锌钢管，钢管上孔的大小间距根据水压大小决定，使压力水喷射到砼表面形成水帘，全部覆盖混凝土表面。

向后延伸的水管长度应不小于两个块段长度。

底板底面采用喷淋管道养生，不均匀处采用人工辅助养生。

8.8钢绞线下料、编束和穿束

混凝土终凝后即可在桥面上进行钢绞线下料。

可将钢绞线盘直接吊运至桥面，装入防散笼内。

人工拖动钢绞线时应按混凝土面上的标记线从一端拖至另一端，并预留两端工作长度，捆绑切点两端，用砂轮机切割。

（注意：

下料时设计管道长度加上工作长度，还要加上穿束固定才是下料长度。

此长度一般取20cm）。

把钢绞线逐根从锚板孔中穿出约1.2m,按锚板孔排列顺序把钢绞线端头先焊成梭子形,两根伸出梭形头端头10cm,用直径10mm圆钢加工成U型环并与中心钢绞线焊接牢固。

焊接成排时，每丝钢丝都必须用电焊与相邻丝焊接牢固，防止拖动时脱丝。

每一个块段施工完毕都要用扩孔器验收管道,及时处理发现的问题。

扩孔器外径应大于钢绞线束外径，小于管道内径，以确保管道畅通。

将3t卷扬机钢丝绳端头与孔道中预留的5mm钢丝绳连接，从管道另一端拖出钢丝绳。

钢丝绳与梭头相连，桥面上的钢绞线用另一台卷扬机拖动，向前移送钢绞线，同时开动牵引卷扬机，拖动管道中钢绞线向前移动，反复操作直至梭头从管道另一端拉出，并使扣减焊接长度后两端外露长度基本相等。

用活动梳子板在管口按钢绞线焊接的排形把每根钢绞线隔离（定位每根钢绞线位置）并整束捆绑。

切割焊接段，安装该端锚板。

钢绞线上事先套上的锚板相当于梳子板，拖动时锚板靠在管道口，相当于把进入管道的钢绞线梳理一遍，而使钢绞线在管道中不会出现交错。

8.9张拉与压浆

⑴混凝土浇筑时制作的试件应有一部分放置在顶板上与顶板混凝土同步养生。

当同步养生试件强度达到设计要求的设计强度的90%、且混凝土回弹模量满足要求时可进行张拉。

在等待混凝土强度增长期间，可进行孔道清理、锚垫板喇叭口多余砼凿除、多余波纹管拆除、钢绞下料、编束、穿束、安装锚板、夹片、压浆材料倒运、机具设备吊运等工作和下一块段施工用的钢筋、精轧螺纹钢筋吊运等工作。

主桥纵向预应力张拉采用400t千斤顶两端对称同步张拉工艺，实行张拉力和钢绞线伸长量双控。

张拉步骤为：

0→初应力→1.0σk（持荷2min锚固）。

竖向预应力采用65t千斤顶单端张拉，横向预应力采用32t千斤顶单根张拉，其张拉控制与纵向预应力张拉相同。

在挂篮自本块段前移之后再进行二次张拉，控制程序同上。

千斤顶、油泵、油表应按有关规定定期标定，配套使用。

每次张拉前现场技术人员负责检查配套使用情况，防止错用。

当钢绞线较短计算伸长量小于2倍的千斤顶量程时，采用一次张拉到位。

当钢绞线计算伸长量大于2倍的千斤顶量程时，采用多次张拉工艺。

倒换千斤顶时必须记录好油表应力、油缸伸长量等几个关键指标，便于计算最终实际伸长量。

采用两端张拉时，应尽量使两端同时张拉。

纵向束应对称张拉，防止箱梁受扭。

⑵悬灌块段压浆应采用真空压浆工艺。

在一端锚垫板压浆孔上用丝扣连接压浆管，在另一端出浆口上用丝扣连接真空吸气管。

两端连接丝扣缝隙用浓水泥浆封堵后，由进浆孔“打水”，开动真空泵吸水，当负压控制在－0.07～－0.1MPa时开始压浆。

水泥浆在“前拉后推”力的作用下即可快速注满管道。

同时水泥浆中的残留气体在负压作用下迅速排出，保证了水泥浆的密实度。

当出口水泥浆稠度与进口水泥浆稠度一致时关闭出浆口阀门，继续压浆2min左右。

当压力表读数达到0.7MPa时关闭进浆阀门，压浆结束。

压浆、制浆应连续不间断进行，不得中途停止，以防止水泥浆液沉淀，堵塞管道造成处理困难。

若遇突发事件不得不中途停止时，应立即用高压水冲洗管道，确保管道中水泥浆全部被冲洗干净。

第