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RQ1无损检测基础知识
无损检测基础知识
一、常用无损检测方法的基本原理
1.概述
无损检测的定义:
无损检测是指在不损坏试件的前提下,以物理或化学方法为手段,借助先进的技术和设备器材,对试件的内部及表面的结构,性质,状态进行检查和测试的方法。
常用的无损检测方法有
射线检测(简称RT)、超声检测(简称UT)、磁粉检测(简称MT)、渗透检测(简称PT)。
这四种方法是承压类特种设备制造质量检验和在用检验最常用的无损检测方法。
其中RT和UT主要用于探测试件内部缺陷,MT和PT主要用于探测试件表面缺陷。
其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测(ECT)、声发射检测(AE)、衍射时差法超声检测(TOFD)、X射线数字成像检测(DR)等
1.1无损检测目的及应用特点
(1)无损检测目的
①保证产品质量②保障使用安全
③改进制造工艺④降低生产成本
(2)无损检测应用特点
①无损检测要与破坏性检测相配合
②正确选用实施无损检测的时机
③选用最适当的无损检测方法
④综合应用各种无损检测方法
1.2无损检测技术的发展阶段
第一阶段称为无损探伤(NDI)。
其主要作用就是在不损伤材料和设备产品的前提下,检出内、外部缺陷,以满足设备工程设计的强度要求,这是无损检测技术发展的初级阶段,其主要特征是以质量控制为中心。
第二阶段称为无损检测(NDT)。
对于工业发达国家来说,该阶段始于上个世纪70年代,其任务不仅是检测设备产品的内外部缺陷,而且测定材料和焊缝的组织结构,如晶粒度、石墨形态、金相组织、硬度和残余应力水平;同时还测定各种过工艺参数诸如温度、压力、粘度和密度等。
这时的无损检测技术表现为系统性质量控制概念,远比第一阶段具有更为丰富的内涵。
第三阶段称为无损评价(NDE)。
由于设计水平的不断提高,断裂力学等学科技术的发展和推广,以及极限设计寿命思想的进步和实用化,因此要求无损检测技术不仅能检出危险缺陷,而且要对缺陷进行定性,并测定其自身高度(通常指壁厚方向的尺寸),以便采用断裂力学对带缺陷设备的安全性和使用寿命进行评价。
无损评价的核心是合于使用原则,是确保没有危害性缺陷从而保证设备产品安全运行一种安全评定原则,其主要检测参数为缺陷自身高度、缺陷性质、缺陷位置以及缺陷密集程度等。
1.3无损检测的可靠性
通常压力容器的破坏主要取决于三个基本要素:
应力水平(设计、制造不合理),材料性能和缺陷危害程度。
压力容器无损检测是在应力分析和材料性能评价的前提下,确定原材料(钢板、钢管、锻件等)、焊缝和热影响区中是否存在缺陷、缺陷当量、缺陷性质和危害程度,以保证压力容器安全运行的一种手段。
从这个意义说,压力容器无损检测可靠性也就是压力容器安全可靠性的一个关键性组成部分。
过去人们常以“能检出的最小缺陷尺寸”来衡量检出缺陷的能力,并以此作为评价无损检测可靠性的重要参数。
这实际上是一种误解,因为该数据既无法保证凡是大于该尺寸的缺陷一定能被检出来,也不能保证检测出的就一定是缺陷,同时也无法反映出缺陷的准确当量和检测误差。
就本质而言,无损检测可靠性有两个含义:
一是指不漏掉危险性缺陷的几率,即缺陷的检出率;二是指检出结果的真实性,即对缺陷定性定量结果的可信赖性。
无损检测技术涉及到多方面的因素,如检测人员的技术水平、经验和心理状况;检测仪器设备的水平和完好程度;各种检测方法的特点和检测方案的适用性;工件的结构设计特点和材料特性;制造工艺和缺陷本身的特点等等。
也就是说同一缺陷在重复检验时,如果影响因素不同,检测结果将并不总是一个固定的参数,而可能变化很大。
这种不确定因素是无损检测的固有特征,对无损检测的可靠性具有很大的影响。
2.射线检测
射线的种类很多,其中易于穿透物质的有X射线、γ射线、中子射线三种。
其中X射线和γ射线常应用于锅炉压力容器压力管道焊缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测,而中子射线仅用于一些特殊场合。
射线检测最主要的应用是探测试件内部的宏观几何缺陷(探伤)。
按照不同特征(例如使用的射线种类、记录的器材、工艺和技术特点等)可将射线检测分为射线照相等多种不同方法。
射线照相法是指X射线或γ射线穿透试件,以胶片作为记录信息器材的无损检测方法,该方法是应用最广泛的一种最基本的射线检测方法。
本节主要介绍射线照相法。
2.1射线照相法的原理
X射线和γ射线通过物质时,其强度逐渐减弱。
射线强度的衰减由以下公式表示:
通过物体后的射线强度减弱主要与物质的衰减系数和物体厚度有关。
一般认为是由光电效应引起的吸收、康普顿效应引起的散射和电子对效应引起的吸收三种原因造成的。
射线还有一个重要性质,就是能使胶片感光。
当X射线或γ射线照射胶片时,与普通光线一样,能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜象中心,经过显影和定影后就黑化,接收射线越多的部位黑化程度越高,这个作用叫做射线的照相作用。
因为X射线或γ射线使卤化银感光作用比普通光线小得多,所以必须使用特殊的X射线胶片。
这种胶片的两面都涂敷了较厚的乳胶。
此外,还使用一种能加强感光作用的增感屏。
增感屏通常用铅箔做成。
材料中如有缺陷存在会影响射线的吸收,使透过射线强度发生变化,用胶片可测量出这一变化。
如图8—5所示,把曝过光的胶片在暗室中经过显影、定影、水洗和干燥。
再将底片放在观片灯上观察,根据底片上的黑度变化所形成的图像,就可判断出有无缺陷,以及缺陷的种类、数量、大小等,这就是射线照相法的原理。
2.2射线检测设备
射线照相设备可分为:
X射线探伤机;γ射线探伤机;高能射线探伤设备三大类。
X射线探伤机管电压在450kV以下,可分为携带式,移动式两类。
最大穿透钢铁厚度可达100mm。
γ射线探伤机的射线能量取决于放射性同位素的种类,常用γ源有C060、Irl92、Se75三种,最大穿透钢铁厚度可达200mm。
高能射线探伤设备由电子加速器(包括直线加速器、回旋加速器)产生能量为1~24MeV射线。
最大穿透钢铁厚度可达500mm。
2.3射线照相工艺要点
一般把被检的物体安放在离X射线装置或γ射线装置50cm到1m的位置处,把胶片盒紧贴在试样背后,让射线照射适当的时问(几分钟至几十分钟)进行曝光。
把曝光后的胶片在暗室中进行显影、定影、水洗和干燥。
将干燥的底片放在观片灯的显示屏上观察,根据片的黑度和图像来判断存在缺陷的种类、大小和数量。
随后按通行的标准,对缺陷进行评定和分级。
以上就是射线照相探伤的一般步骤。
按射线源、工件和胶片之间的相互位置关系,透照方法分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种,见图6。
其中双壁单影法用于小直径的容器或大口径管子焊缝,双壁双影法用于Φ≤100mm以下管子对接环焊缝。
图6焊缝透照方式示意图
a)纵缝透照法;b)环缝外透法;c)环缝内透法;d)双壁单影法;e)双壁双影法
2.4底片评定
评片工作一般包括下面的内容:
1)评定底片本身质量的合格性;
2)正确识别底片上的影像;
3)依据从底片上得到的工件信息,按照验收标准或技术条件对工件质量作出评定;
4)记录和资料。
底片质量要求
(1)灵敏度:
从定量方面而言,是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸;从定性方面而言,是指发现和识别细小影像的难易程度。
在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸,称为绝对灵敏度,此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。
用人工孔槽,金属丝尺寸(像质计)作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度。
要求:
底片上可识别的像质计影像、型号、规格、摆放位置,可观察的像质丝号是否达到标准规定要求等,满足标准规定为合格。
(2)黑度:
为保证底片具有足够的对比度,黑度不能太小,但因受到观片灯亮度的限制,底片黑度不能过大。
观片灯亮度必须满足评片要求。
底片黑度测定要求:
按标准规定,其下限黑度是指底片两端搭接标记处的焊缝余高中心位置的黑度,其上限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区(母材)位置的黑度。
只有当有效评定区内各点的黑度均在规定的范围内方为合格。
(底片黑度有一定的范围,才有可能成为影像)
底片评定范围内的黑度应符合下列规定:
A级:
1.5≤D≤4.5;
AB级:
2.0≤D≤4.5;
B级:
2.3≤D≤4.5;
透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时,经合同各方同意,AB级最低黑度可降低至1.5,B级最低黑度可降低至2.0。
采用多胶片技术时,单片观察时单片的黑度应符合以上要求,A级允许以双片叠加观察,双片迭加观察时单片黑度应不低于1.3。
对评定范围内黑度D>4.5的底片,如有计量检定报告证明所用观片灯的亮度能满足要求,并经合同各方同意,允许进行评定。
(3)标记:
底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺规定,标记影像应显示完整、位置正确。
常用标记分为识别标记:
如产品编号、焊接接头编号、部位编号和透照日期。
返修后的返修标记和扩大检测比例的扩大标记;定位标记:
如中心定位标记、搭接标记等;上述标记应放置距焊趾不少于5mm。
(搭接标记的检查:
纵向和横向焊缝100%透照的底片应检查搭接标记是否符合要求,以防止漏检。
有效长度、透照次数是否满足要求。
)
(4)伪缺陷:
因透照操作或暗室操作不当,或由于胶片,增感屏质量不好,在底片上留下的缺陷影像,如划痕、折痕、水迹、斑纹、静电感光、指纹、霉点、药膜脱落、污染等。
上述伪缺陷均会影响评片的正确性,造成漏判和误判,所以底片上有效评定区域内不允许存在有干扰缺陷影像识别的伪缺陷影像。
2.5射线检测的焊缝质量级别评定
钢焊缝质量级别的确定与承压设备所承受载荷的性质、大小、温度、介质以及环境条件有关。
因此NB/47013.2中钢焊缝射线检测质量级别主要是根据由缺陷引起的疲劳强度降低程度来确定的,共分为四级。
Ⅰ级焊缝:
对疲劳强度要求很高的焊缝。
通常是指核能、超高压或工作介质为剧毒物质的设备焊缝,以及承受很大静载荷、动载荷和交变载荷的焊缝、特别是在循环不对称交变载荷作用下的焊缝。
Ⅱ级焊缝:
对疲劳强度有一定要求的容器焊缝,即高压或工作介质为有害气体焊缝、以及承受较大动、静载荷或有限循环次数交变载荷的焊缝。
一般保留焊缝余高。
Ⅲ级焊缝:
基本上不考虑疲劳强度的焊缝,主要包括低压或工作介质为无害气体的焊缝,以及只承受静载荷的焊缝。
Ⅳ级焊缝:
不合格的焊缝。
2.6射线的安全防护
射线防护,就是在尽可能的条件下采取各种措施,使操作人员和周围其他人员接受的剂量当量不超过限值。
主要的防护措施有以下三种:
屏蔽防护、距离防护和时间防护。
屏蔽防护就是在射线源与操作人员及其他邻近人员之间加上有效合理的屏蔽物来降低辐射的方法。
如射线探伤机体衬铅,现场使用流动铅房和建立固定曝光室等都是屏蔽防护。
距离防护是用增大射线源距离的办法来防止射线伤害。
因为射线强度P与距离R的平方成反比,即在没有屏蔽物或屏蔽物厚度不够时,用增大射线源距离的办法也能达到防护的目的。
2.7射线检测方法的能力范围和局限性
1.能力范围
a)能检测出焊接接头中存在的未焊透、气孔、夹渣、裂纹和坡口未熔合等缺陷;
b)能检测出铸件中存在的缩孔、夹杂、气孔和疏松等缺陷;
c)能确定缺陷平面投影的位置、大小以及缺陷的性质;
d)射线检测的穿透厚度,主要由射线能量确定。
2.局限性
a)较难检测出厚锻件、管材和棒材中存在的缺陷;
b)较难检测出T型焊接接头和堆焊层中存在的缺陷;
c)较难检测出焊缝中存在的细小裂纹和层间未熔合;
d)当被检设备直径较大采用r射线源进行中心曝光法时较难检测出焊缝中存在的面状缺陷;
e)较难检测出缺陷的自身高度和确定其深度位置。
3.超声检测
超波检测主要用于探测试件的内部缺陷,它的应用十分广泛。
所谓超声波是指超过人耳听觉,频率大于20kHz的声波。
用于检测的超声波,频率为0.4~25MHz,其中用得最多的是1~5MHz。
超声波探伤方法很多,通常有穿透法、脉冲反射法、串列法等。
目前用得最多的是脉冲反射法。
超声信号显示方面,目前用得最多而且较为成熟的是A型显示。
下面主要叙述A型显示脉冲反射超声探伤法。
3.1超声检测定义、作用及特性
定义:
一般指超声波与工件作用,就反射、透射和衍射的波进行研究,对工件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征,并进而对其特定应用进行评价的技术。
工业检测中,超声检测通常指宏观缺陷检测和材料厚度测量。
作用:
通过超声检测发现工件或设备中存在的缺陷,从而实现产品质量控制、节约原材料、改进工艺、提高劳动生产率、消除安全隐患。
超声波的重要特性:
1)方向性好
超声波是频率很高、波长很短的机械波,在超声波检测中使用的波长为毫米数量级。
像光波一样具有良好的方向性,可以定向发射,从而在被检工件中发现缺陷。
2)能量高
超声波的能力(声强)与频率的平方成正比。
3)能在界面上产生反射、折射、衍射和波形转换
超声波具有几何声学的特点,在介质中直线传播,遇到界面产生反射、折射、衍射和波形转换。
4)穿透能力强
超声波在大多数介质中传播时,能量损失小,传播距离大,穿透能力强,在一些金属材料中穿透能力可达数米,这是其它检测方法无法比拟的。
3.2超声波的发生及其性质
3.2.1超声波的发生和接收
声波是一种机械波,机械波是由机械振动产生的。
工业探伤用的高频超声波,是通过压电换能器产生的。
压电材料可以将电振动转换成机械振动,也能将机械振动转换成电振动。
通常在超声波探伤中只使用一个晶片,这个晶片既作发射又作接收。
超声波的种类
超声波有许多种类,在介质中传播有不同的方式,波型不同,其振动方式不同,传播速度也不同。
声波的介质质点振动方向与传播方向一致,叫做纵波。
质质点振动方向和波传播的方向垂直的波叫横波。
纵波可在气、液、固体中传播。
可是横波只能在固体介质中传播。
此外,还有在固体介质的表面传播的表面波、在固体介质的表面下传播的爬波和在薄板中的传播板波。
它们都可用来探伤。
3.2.3超声波的主要物理量
波长:
λ单位:
mm、m
同一波线上相邻两振动相位相同的质点间的距离.或者说:
沿着波的传播方向,两个相邻的同相位质点间的距离。
频率:
f单位:
赫兹(Hz)
波动过程中,任一给定点在1秒钟内所通过的完整波的个数。
波速:
C单位:
m/s,km/s
波动中,波在单位时间内所传播的距离称为波速.
C=λf或λ=C/f
波长与波速成正比,与频率成反比。
当频率一定时,波速愈大,波长就愈长;
当波速一定时,频率愈低,波长就愈长
声速
声波在介质中是以一定的速度传播的,如空气中的声速为340m/s,水中的声速为1500m/s,钢中纵波的声速为5900m/s,横波的声速为3230m/s,表面波的声速3007m/s。
横波的声速大约是纵波声速的一半,而表面波声速大约是横波的0.9倍。
分贝与奈培
在生产和科学实验中,所遇到的声强数量级往往相差悬殊,如引起听觉的声强范围,最大值和最小值相差12个数量级。
显然采用绝对量来度量是不方便的,但如果对其比值(相对量)取对数来比较计算则可大大简化运算。
分贝就是两个同量纲的量之比取对数后的结果。
△=20lgP1/P2
在超声波检测中,当超声波探伤仪的垂直线性较好时,仪器示波屏上的波高与回波声压成正比。
这时有
△=20lgP2/P1=20lgH2/H1(dB)
这里声压基准P1或波高基准H1可以任意选取。
当H2/H1=1时,△=0dB,说明两波高相等时,二者的分贝差为零。
当H2/H1=2时,△=6dB,说明H2为H1的两倍时,H2比H1高6dB。
当H2/H1=1/2时,△=-6dB,说明H2为H1的1/2时,H2比H1低6dB。
3.3超声波检测的原理
超声波检测主要是基于超声波在工件中的传播特性,如在遇到声阻抗不同的两种介质的界面时会发生反射,声波通过材料时能量会损失等,以脉冲反射法为例,其原理如下:
1)超声波探伤仪(声源)产生高频电磁振荡信号(脉冲波),采用一定的方式使超声波进入工件;
2)超声波在工件中传播并与工件材料以及其中的缺陷相互作用,其传播方向或特征被改变;
3)反射回来的超声波被超声波探头接收,进行处理和分析;
4)根据接收的超声波特征、进行评估。
目前用得最多的方法是脉冲反射法。
脉冲反射法在垂直探伤时用纵波,在斜入射探伤时大多用横波。
把超声波射入被检物的一面,然后在同一面接收从缺陷处反射回来的回波,根据回波情况来判断缺陷的情况。
纵波垂直探伤和横波倾斜入射探伤是超声波探伤中两种主要探伤方法。
3.4试块
超声探伤中是以试块作为比较的依据。
试块上有各种已知的特征,例如特定的尺寸,规定的人工缺陷,即某一尺寸的平底孔、横通孔、凹槽等。
用试块作为调节仪器、定量缺陷的参考依据,是超声探伤的一个特点。
试块在超声探伤中的用途主要有三方面:
①确定合适的探伤方法。
②确定探伤灵敏度和评价缺陷大小。
③校验仪器和测试探头性能。
3.5超声波检测工艺要点
A.探伤时机选择根据要达到的检测目的,选择最适当的探伤时机。
B.探伤方法选择根据工件情况,选定探伤方法。
例如,对焊缝,选择单斜探头接触法;对钢管,选择聚焦探头水浸法;对轴类锻件,选用单探头垂直探伤法。
C.探伤方向很重要。
探伤方向应以能发现缺陷为准,应根据缺陷的种类和方向来决定。
D.频率的选择根据工件厚度和材料的晶粒大小,合理的选择探伤频率。
E.确定探伤灵敏度用适当的标准试块的人工缺陷或试件无缺陷底面调节到一定的波高,确定探伤灵敏度。
3.6超声检测方法的能力范围和局限性
1.能力范围
a)能检测出原材料(板材、复合板材、管材、锻件等)和零部件中存在的缺陷;
b)能检测出焊接接头内存在的缺陷,面状缺陷检出率较高;
c)超声波穿透能力强,可用于大厚度(100mm以上)原材料和焊接接头的检测;
d)能确定缺陷的位置和相对尺寸。
2.局限性
a)较难检测粗晶材料和焊接接头中存在的缺陷;
b)缺陷位置、取向和形状对检测结果有一定的影响;
c)A型显示检测不直观,检测记录信息少;
d)较难确定体积状缺陷或面状缺陷的具体性质。
4.磁粉检测
4.1磁粉检测原理
自然界有些物体具有吸引铁、钴、镍等物质的特性。
这些具有磁性的物体称为磁体。
使原来不带磁性的物体变得具有磁性叫磁化。
能够被磁化的材料称为磁性材料。
磁体各处的磁性大小不同,在它的两端最强。
这两端称为磁极。
每一磁体都有一对磁极即N极和S极。
铁磁性材料被磁化后,其内部产生很强的磁感应强度,磁力线密度增大几百倍到几千倍。
如果材料中存在不连续性(包括缺陷造成的不连续性和结构、形状、材质等原因造成的不连续性),磁力线便会发生畸变,部分磁力线有可能逸出材料表面,从空间穿过,形成漏磁场。
漏磁场的局部磁极能够吸引铁磁物质,如磁粉,通过观察达到检测目的。
4.2磁粉检测设备器材
①磁力探伤机分类
磁力探伤机可分为固定式、
移动式、携带式三类。
②灵敏度试片
灵敏度试片用于检查磁粉探伤设备、磁粉、磁悬液的综合性能。
使用时,如果磁化方法、规范选择得当,在试片表面上应能看到与人工刻槽相对应的清晰显示。
③磁粉与磁悬液
磁粉是具有高磁导率和低剩磁的四氧化三铁或三氧化二铁粉末。
按加入的染料可将磁粉分为荧光磁粉和非荧光磁粉,非荧光磁粉有黑、红、白几种不同颜色供选用。
由于荧光磁粉的显示对比度比非荧光磁粉高得多,所以采用荧光磁粉进行检测具有磁痕观察容易,检测速度快,灵敏度高的优点。
但荧光磁粉检测需一些附加条件:
暗环境和黑光灯。
4.3磁粉检测工艺要点
①磁化方法常用的磁化方法如图10一8所示,
②磁粉探伤方法分类
磁粉探伤方法有多种分类方法。
按检验时机可分为连续法和剩磁法。
磁化、施加磁粉和观察同时进行的方法称为连续法。
先磁化,后施加磁粉和检验的方法称为剩磁法。
后者只适用于剩磁很大的硬磁材料。
按使用的电流种类可分为交流法、直流法两大类。
③磁粉探伤的一般程序
探伤操作包括以下几个步骤:
预处理、磁化和施加磁粉、观察、记录以及后处理(包括退磁)等。
4.4磁粉检测方法的能力范围和局限性
a.适宜铁磁材料探伤。
不能用于非铁磁材料检验
b.可以检出表面和近表面缺陷,不能用于检查内部缺陷。
一般可检出深度为1~2mm的近表面缺陷,采用强直流磁场可检出深度达3~5mm近表面缺陷。
c.检测灵敏度很高,可以发现极细小的裂纹以及其他缺陷。
在RT、UT、MT、PT四种无损检测方法中,对表面裂纹检测灵敏度最高的仍是MT。
d.检测成本很低,速度快
e.工件的形状和尺寸对探伤有影响,有时因其难以磁化而无法探伤
5.渗透检测
5.1渗透检测基本原理
渗透检测的原理是:
零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后,在毛细管作用下,经过一定时间,渗透液能够渗进表面开口的缺陷中;经去除零件表面多余的渗透液后,再在零件表面施涂显像剂,同样,在毛细管作用下,显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液,渗透液回渗到显像剂中;在一定的光源下(紫外线光或白光),缺陷处的渗透液痕迹被显示,(黄绿色荧光或鲜艳红色),从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
5.2渗透检测的分类
a.根据渗透液所含染料成分分类
根据渗透液所含染料成分,可分为荧光法、着色法两大类。
b.根据渗透液去除方法分类
根据渗透液去除方法,可分为水洗型、后乳化型和溶剂去除型三大类。
c.在渗透探伤中,显像的方法有湿式显像、快干式显像、干式显像和无显像剂式显像四种。
5.3渗透检测方法的能力范围和局限性
a.能力范围
能检测出金属材料和非金属材料中的表面开口缺陷,如气孔、夹渣、裂纹、疏松等缺陷。
b.局限性
较难检测多孔材料。
6.涡流检测
6.1涡流检测的理论基础是电磁感应原理。
金属材料在交变磁场作用下产生涡流。
根据涡流的大小和分布,可检出铁磁性和非铁磁性材料的缺陷,或分选材料、测量膜层厚度和工件尺寸,以及材料某些物理性能等。
6.2涡流检测探伤规范的选择
a.探伤频率的选定
选择探伤频率应考虑透入深度和缺陷及其他参数的阻抗变化,利用指定的对比试块上的人工缺陷找出阻抗变化最大的频率和缺陷与干扰因素阻抗变化之间相位差最大的频率。
B.线圈的选择
线圈的选择要使它能探测出指定的对比试块上的人工缺陷,并且所选择的线圈要适合于试件的形状和尺寸。
C.探伤灵敏度的选定
探伤灵敏度的选定是在其他调整步骤完成之后进行的,要把指定的对比试块的人工缺陷的显示图像调整在探伤仪器显示器的正常动作范围之内。
6.3能力范围
a)能检测出金属材料对接接头和母材表面、近表面存在的缺陷;
b)能检测出带非金属涂层的金属材料表面、近表面存在的缺陷;
c)能确定缺陷的位置,并给出表面开口缺陷或近表面缺陷埋深的参考值;
d)涡流检测的灵敏度和检测深度,主要由涡流激发能量和频率确定。
6.4局限性
a)较难检测出金属材料埋藏缺陷
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