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岗位交接班管理制度
岗位交接班管理制度
一、目的
为规范生产班组交接班管理,清晰、明确交接班的方法、内容和双方责任和权利,提高员工的工作效率和工作责任心,养成良好的职业习惯,确保生产稳定、连续、安全运行,特制定本制度。
二、适用范围
本制度适用于福建全球通食品发展有限公司生产运行期间的生产班组交接班的管理。
三、职能分工
生产管车间负责人负责交接班的管理。
四、定义
本制度所指的交接班,是指上一生产班组在完成工作时间即将下班,下一生产班组即将上班,两个班组进行工作交接的过程。
五、交接班程序与内容
1、交班准备
(1)一次全面检查:
交班班组员工根据交班规定的时间(前段成型白班下午16:
30分;前段成型晚班次日凌晨4:
30分作停机交接班卫生清扫,其余岗位根据产品流向时间作卫生清洁工作的延伸),必须对本岗位设备运行、生产操作、共用工具、安全文明生产(环境整洁、整理、整顿、清洁、清扫工作)情况等进行一次全面检查。
(2)做好交接记录:
交班前20分钟将本班生产、卫生、工具等检查情况真实详细记录在《岗位每日交接记录表》上。
2、接班准备
(1)准时到岗:
接班人员应提前到达车间,按规定要求穿戴好工作服及劳动防护用品到达自已岗位,保证有足够的时间了解本班工作任务和上班工作情况,并进行预先检查,一般要求提前5-10分钟到达岗位。
(2)检查签字:
接班班组人员到达各自岗位后,查看交接班记录,认真听取并询问交班者介绍,进入现场对所属生产、机械设备运行、操作、卫生、工具用具、安全等情况,进行逐项检查,重点生产部位要重点检查,一点一点的交接,重要的生产数据一个一个的交接,重要的工具一件一件的交接。
特别注意应将发现的问题和处理情况以及注意事项交接清楚,接班人员对以上内容核对无误,符合交班规定的条件,向接班的当班班长或车间负责人报告、确认,待正点时间方可在记录表上签字,然后由接班班长或车间负责人召开班前(后)会,听取各岗位工人汇报后再布置任务和指出交接班中应注意事项。
3、召开班前会
①召开班前会时间:
交班班组下班时间后控制在10分钟内,接班班长应组织全体班组成员开班前会(10分钟内)。
②班前会地点:
车间内
③会议主持:
接班班长或车间负责人
4、班前会议过程
①接班班组员工在车间集合列队召开班前会。
②接班班长或车间负责人点名考勤。
③交班班长作交班报告。
④生产车间或相关专业管理人员作指示或简短培训。
⑤接班班长或车间负责人安排本班生产任务与生产注意事项。
⑥接班班长(或班组安全员)强调安全生产有关事项。
⑦接班人员无异议后,接班班长或车间负责人宣布同意接班,班前会结束,各岗人员到岗位签字接班。
⑧接班者未签名以视未接班,签名后以视接班,交班中出现异议的,由交班班长或车间负责人安排或双方班长或车间负责人协商解决。
⑨交接班手续完成后,由交接双方岗位人员填写交接班记录,将交接班情况详细记录,并在记录上签字,以便查考。
必要时,交接班班长或车间负责人还应各自召集本班人员开班前会和班后会,提出安全生产要求或进行班后总结。
五、交接班内容与要求
交接班者在交接前应认真检查各工艺控制点和设备运转情况,并认真填写交班记录,主动向班组长或车间负责人汇报生产情况,交班时应在现场详细、如实地向接班者介绍生产情况,做到:
“十交、十不交”。
1、“十交”内容及要求
(1)交生产进度产量完成情况:
交本班生产、工艺指标、产品质量、产量入库和任务完成情况;
(2)交设备运行情况:
当班期间设备开、停时间,停机原因。
若遇设备故障,则必须说明故障发生时间、原因、处理情况、遗留问题以及其它注意事项。
交接中对重要的岗位、关键的设备及有关安全附件,操作控制仪表运行使用及维护保养情况等要逐一交代,不可疏忽。
(3)交安全:
交当班安全(包括人身安全)、环保、事故情况。
不安全因素(不正常情况)排查及已采取的预防措施和事故(包括事故隐患)处理情况;
(4)交共用工器具是否齐全、完好:
认真交接清点工具、用具和各种消防、防护器材,数量齐全、清洁完好并查看其质量缺损情况工具损坏或遗失要详细说明原因。
(5)交工艺指标过程控制情况:
交重要的数据、重要的工艺指标执行控制经验和注意事项情况和为下一班所做的准备工作要认真交接。
(6)交台账记录:
交原始记录是否正确、清楚、完整。
(7)交生产线上存放的原、辅材料是否与生产任务单要求使用的材料相符,及产品质量及存在的问题。
(8)交接公司文件、通知、通报、指令等有关内容。
(9)交卫生:
交接岗位区域环境卫生和设备卫生整洁情况。
(10)交设备、管道等岗位跑、冒、滴、漏情况。
2、“十不交”内容与要求
(1)生产不正常或事故隐患不明未处理完不交接;
(2)设备维护不好或情况不明不交接;
(3)岗位责任区内清洁卫生未清扫的,区域不清洁不得交接班;
(4)原始记录不全、不齐、不准、不清楚不交。
(5)接班者马虎、不严格,指标任务未完成,原因不清不交接。
(6)遇事故正在处理或正在进行重要的操作的,不得交接班。
交接班时发生事故或其它重大事项,应待事故处理完毕、设备运转正常后才能交接班(但可以在事故告一段落时,经领导批准,进行交接班)。
(7)接班人酒后上班或精神状态严重不佳的,不得交接班;
(8)接班人员未到岗的,不得交接班;
(9)工具、用具、仪器仪表不齐全、或未清理、未点清不交接:
各工具损坏或遗失要详细说明原因,分清责任,并按有关规定办理赔偿手续。
(10)交、接班人不签字的,不得交接班。
六、交接班注意事项
1、对口交接:
交接班员工应做到坚持原则、发扬团结协作的风格。
交接班均需本人进行交接,不得委托他人。
接班人员与交班人到齐后,由交班班长和接班班长、各岗位交班责任人与接班责任人、交班员工与接班员工相互对口交接,车间负责人对车间负责人交接。
2、交接事项:
用记录和口述方式,真实详细地向接班者交清当班安全、环保、生产和设备运行状况、操作体会、注意事项,发现问题或隐患,主管指示等,如当班有事故或异常情况发生过,必须要讲解事故或异常情况发生经过、可能的原因、事故损失情况、事故的处理情况和经验教训等内容,交班者应在现场说清楚。
交班者应如实向接班者反映生产状况,接班者应认真、仔细检查生产各方面是否正常,做到交接班清楚。
3、“五清”和“两交接:
交接班时应谨慎细致,应该看到的就要看到;应该听到的就要听到;应该用手摸到的就要摸到。
交接时应做到“五清”和“两交接”
(1)“五清”即:
看清、讲清、问清、查清、点清;
(2)“两交接”即:
现场交接和实物交接
现场交接:
指现场设备(包括二次设备)经过操作方式变更或检修,所做安全措施,特别是接地线,设备存在缺陷,保护的停复机、变更和定值更改,信号装置情况,要在现场交接清楚。
实物交接:
指具体物件如:
文件通知、公用工具用具、仪器仪表等物件要交接实物,不能只进行帐面交接。
4、接班未明事宜:
在交班过程中,接班人员对现场检查、台账记录、生产操作经验和方法、事故的原因、安全生产、质量、设备、环保等相关的内容提出异议,交班人员应一一解答,对达不到交班条件的应及时整改,特殊情况整改后仍达不到交班条件,应向上级汇报,协商解决。
问题未解决前交班班长和岗位所在人员不得离开岗位,继续处理遗留问题,接班者先接受本岗位争议工作外的其他工作,并有义务配合、协助交班者共同处理遗留问题。
5、接班离岗:
(1)交接班在接班人员未正式接班前,交班人员不得离岗,应在接班人员检查完毕正式签字接班后,交班人员方可离开岗位,以后发生的情况由接班者负责;
(2)交班者如有故障未处理完毕,需接班人员同意方可离岗,如有疑问应立即向接班班长或车间负责人汇报。
(3)若在规定交班时间内接班人员未能按时到岗接班,交班人不得离开岗位,但责任应由接班人员负责。
交班班长可向上级请示同意后可以进行交接班,但接班岗位的人员安排由双方班长协商解决。
一般情况由交班人员继续顶岗,直到接班人员到岗。
特殊情况时,可由主管领导指定接班班长临时顶岗。
6、交接班责任追究:
(1)交班人员如有遗漏问题没交待(指接班不易发现的问题)而产生的事故由交班人员负责;
(2)交接班前发生或发现的问题应由交班者负责,接班后发生和发现的问题应由接班者负责。
(3)交接班的内容一律以交接班记录为准,凡遗漏应交待的事情,由交班者负责;凡未认真查看、理解交接班记录,或对自己不清楚的事项又不及时询问的,由接班者负责;交接班双方都没有履行手上交接班工作的,双方都应负责。
(4)若各岗位交接不符合规定,接班者可拒绝签名,同时汇报班长,问题解决后,交班者才可下班,接班者应迅速将生产恢复正常。
(5)接班人员在交接班前检查过程中,马虎了事,未发现交班人员的记录与现场不符,且已经签字同意接班的,除有明显证据证明为上班责任的外,原则上所有责任由接班人员承担。
(6)接班人员在接班后操作有误出现的不良后果由接班者承担责任。
(7)接班者一上班就发现交班者有故意隐瞒事故或异常情况之嫌,证据确凿的,但接班者已接班,接班后又发生了不良后果,由交班者承担责任。
(8)交接班有分歧时,尽可能由两班长协商解决,两班有异议且可能对生产有严重影响、确有重大原则问题争执不下的,可直接向主管汇报,主管应即时处理解决。
(9)交班过程中严禁推诿扯皮、故意刁难或拖延时间。
(10)对于包装机/成型机/烤炉等设备在接班时当场要开盖或开机运行检查验收。
7、交接记录:
(1)各岗位必须按要求设置交接班记录本,为方便管理,交接班记录本的格式及纸张大小,由生产部统一规定和配置。
各岗位的交接班记录本应放置在岗位较明显或固定的地方。
(2)岗位交接班记录本应认真按要求填写,格式力求简捷,文字表达力求清楚、详尽,以免产生歧义,各交接班员工不得敷衍塞责,马马虎虎。
8、交接生产:
各岗位员工在完成交接工作后,应立即投入到生产工作中去,不得做私事,更不得借口以各种理由或是交接班问题而拖延时间。
七、监督检查与考核
1、生产管理人员(车间主管、厂长)与有关专职管理人员不定期参加和抽查交接班,监督、检查交接班制度落实情况并及时规范其要求、程序及内容。
对岗位交接班存在的问题及时予以纠正、指导。
在检查交接班的同时,还应检查员工的劳动纪律、安全操作情况、标准着装、个人卫生(如指甲、首饰)等。
2、班长对本班交接班是否到位负主要责任,组长、班长负连带责任。
3、交班不清私自下班的,按早退处罚。
4、交接班记录填写不规范或提前填写的,一次罚款50-100元。
5、因交接班不清造成事故或重大事故隐患的,按事故责任追究办法加重处罚,处罚依据产量绩效提成和超产奖励进行扣除20%。
6、对于在交接班过程中有违规的,生产部根据《安全生产责任考核制度》、《生产班组考核管理规定》、《生产员工考核管理规定》给予相关人员进行处理,扣除当班所有人员超产奖励10%的处罚。
复合化成形加工方法及技术基础
5.1材料成形加工技术的复合化
20世纪70年代开始,人们把信息、能源和材料誉为人类文明的三大支柱,20世纪80年代以来又把新材料技术与信息技术、生物技术一起列为高新技术革命的重要标志。
材料科学与工程技术作为基础科学以及应用科学技术领域所有高新技术的主要支撑技术,其关键地位与重要作用愈来愈显著。
材料成形加工是新材料实用化的关键,是新材料技术的重要组成部分。
21世纪科学与技术的重要特征及发展趋势是在更广泛和深层次上的多学科交叉融合。
新世纪的多学科交叉融合的科学技术发展特征体现在材料加工领域就是融合新材料、高能束、信息等高新技术,在成形加工全过程中实现高效、优质、灵捷和洁净化、材料制备与成形的短流程和一体化。
随着尖端科技与人类文明的高度发展和进步,不仅要求高精度地制造新型外观功能的产品,而且需要经济、绿色地制造优异性能的零部件。
一些应用于能源、航空航天、微电子、信息、生物工程等尖端科技的零部件(如燃料电池、生体材料、压电材料、超导材料、隐形材料、环保材料……),若用传统的液态或固态的体积成形或去除成形,或粉末冶金和物理化学方法制造,材料制备与成型加工过程分离,工艺流程与制造周期长,难以满足低成本绿色制造的要求。
另一方面,随着全球经济一体化和知识经济时代的到来,制造业要在激烈的全球化市场竞争中求生存和发展,势必追求新产品快速开发的灵捷响应能力、优质高附加值、低成本和产品生命周期的低环境负荷四方面的综合最佳化。
为适应尖端科技的发展、全球化市场竞争以及国民经济可持续发展的需要,材料加工技术向着复合化方向发展,复合化的特征表现在“过程综合、材料综合、能量场综合、技术综合”四个方面及其相互间的交叉融合。
“过程综合”指工艺流程的短缩化,如连铸连轧、半固态成形、无模直接制造等。
“材料综合”指梯度功能材料或复合材料的制备成形一体化,如喷射成形、数控添加材料沉积成形。
“能量场综合”指除利用热能、机械力能外,还借助电磁、等离子、激光、电子束等能量场的复合作用来成形,如无模电磁铸造、通电轧制、复合高能束焊接/喷涂等。
“技术综合”指铸造、塑性加工、焊接、热处理、表面工程、特种加工、CAD/CAE/CAM等技术的复合化,如板料的无模柔性成形、快速原型和快速制造技术的诞生与发展就是技术综合的产物。
下面将围绕这四个方面的综合介绍材料加工复合化技术。
5.2连铸连轧技术
5.2.1定义及产生背景
(1)定义
“连铸连轧”是指由铸机生产出来的高温无缺陷坯,无需清理和再加热(但需经过短时均热和保温处理)而直接轧制成材,这种把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就称为“连铸连轧”。
国外把这种工艺称作CC-DR(ContinuousCastingandDirectRolling)工艺——连铸坯直接轧制工艺。
其突出优点是使铸坯的热量得到充分利用,也有利于改善连铸坯表面和内部质量,提高金属收得率,而且可由单一尺寸的结品器获得多种形状尺寸的铸坯,特别是获得难于浇铸的小断面铸坯。
连铸连轧技术的出现,促使钢铁厂无论从生产模式到钢厂结构都发生了深刻的变革,从而使得能耗降低,生产流程缩短,产品质量和经济社会效益显著提高等,给钢铁企业带来了更大的市场竞争能力和发展空间。
(2)产生背景
70年代的能源危机,刺激了欧、美、日等国家开发薄板坯连铸机的积极性。
在此之前,人们虽然对此也做过大量的试验、研究,并取得了许多成果,但终因向连铸机注入钢水的方法、高速浇铸和高纯度钢水等问题得不到根本解决而中止。
70年代后期,耐火材料、过程控制和炉外精炼等技术已发展成熟从而为解决以上问题打下了基础;但研究工作的精力主要集中在以采用移动式结晶器为主的双带连铸机上,难度较大,一直没有用于大规模的工业生产。
到80年代,常规板坯连铸技术已日益成熟,把常规板坯连铸的成熟技术应用到薄板坯连铸上成为研究开发的指导思想。
其中,德国的DEMAG公司和SMS公司走在了研究和开发的前列。
1986年,SMS公司在Thyssen公司的铸钢车间成功地进行了薄板坯连铸机试验,开启了薄板坯连铸技术应用的新篇章。
薄板坯连铸机的成功使薄板坯连铸连轧成为可能。
1989年7月,美国纽克钢公司在印第安那州的克劳福兹维尔建成了世界上第一个CSP车间,标志着薄板坯连铸连轧技术真正投入了工业生产。
自世界上为短流程小钢厂开发的薄板坯连铸连轧技术获得工业上的成功以来,受到了世界各国冶金界的极大关注,并产生了巨大反响。
因为人们由此看到了叹谓”夕阳工业”的钢铁工业的新的生机。
据预测,到2010年,全球将建成75个薄板坯连铸连轧生产厂,总生产能力将达1.9亿吨,届时50%左右的热轧卷板将由薄板坯连铸连轧来生产。
近终形钢产品连铸是一项高新技术,目前已趋于成熟,走向工业化。
它的实质是在保证成品钢材质量的前提下,尽量缩小铸坯的断面来取代压力加工。
近终形连铸通常可分为三大类:
薄板坯连铸、板带连铸及喷雾成形。
与普通连铸工艺相比,薄板坯连铸连轧具有如下优点:
1)工艺简化,设备减少、生产线缩短。
薄板坯连铸连轧省去了粗轧和部分精轧机架,生产线一般仅200余米,降低了单位基建造价,缩短了施工周期.可较快地投产并发挥投资效益。
2)生产周期短。
从冶炼钢水至热轧板卷输出,仅需1.5h,从而节约流动资金,降低生产成本,企业可较快取得较好的经济效益。
3)节约能源,提高成材率。
由于实现了连铸连轧,薄板坯连铸连轧可直接节能66kg/t、间接节能145kg/t,成材率约提高11%~13%。
近年来,大批薄板坯连铸连轧生产线在世界各地纷纷建成。
截至目前,世界上已有38个薄板坯连铸连轧生产厂约56条生产线,其中CSP32套(占全部套数的56%),ISP10套,FTSC7套,QSP5套,CONROLL6套,总生产能力已超过5500万吨。
如此短的时间内有这种局面,显示出薄板坯连铸连轧技术在短流程小钢厂中的实践是成功的。
它具有多种技术和效益上的优势,现已被众多钢铁联合企业看好,并准备在传统的高炉一转炉流程中采用该技术。
它将充分发挥薄板坯连铸连轧技术的自身优势,又将促进传统流程的产品结构优化,产生显著的经济和社会效益。
薄板坯连铸连轧是当今世界钢铁冶金工业具有革命性的前沿技术,它集科学、技术和工程为一体,将热轧板料的生产在一条短流程的生产线上完成,充分显示出其先进性和科学性,世界各国都对此给予了极大关注。
5.2.2技术优点与经济效益
用钢水直接浇铸成接近成品形状的带钢或者棒线材是钢铁界梦寐以求的理想。
自从1846年H.Bessemer提出设想,经过100多年来的诸多业内人士的努力奋斗,在攻克了诸如快速凝固技术、自动控制技术、自动检测技术和新材料控制技术等一些关键技术之后,在20世纪80年代终于实现了薄板坯连铸连轧和棒线材连铸连轧,它是继氧气转炉炼钢,连续铸钢之后钢铁工业重要的革命性技术之一。
与传统的连铸再热轧工艺相比,薄板坯连铸连轧工艺具有流程短、基建投资少、能耗低、金属成材率搞、技术集成度高、生产周期短等特点而迅速在全世界范围内认可,成为新热轧生产线上的首选设备。
近终形连铸以其接近最终产品尺寸、改善材料性能、生产流程短、投资省、节能和保护环境等一系列优点,被誉为冶金科技的一项重大变革,是当今国际冶金界的一个热点。
其最终日标是,尽量提高与成品轧材尺寸和形状接近的连铸坯,以减小压力加工实施的塑性压缩量。
传统热轧带钢生产一般是炼钢车间冶炼钢水,铸成一定规格长度的厚板坯,冷却后送往轧钢车间,经处理、编组后需由加热炉进行再加热至轧制温度才能轧制成材。
炼钢车间与轧钢车间是两个相对独立的车间,生产线不连续,而薄板坯连铸连轧是将连铸机和连轧机连成一条生产线,钢水由薄板坯连铸机铸成一定规格长度的薄板坯,随即进入在线的再加热炉进行少量加热,即送入连轧机轧制成材。
开发近终形连铸与轧钢系统直接连接而构成连铸连轧生产线,可以明显的简化轧钢生产系统、降低吨钢设备投资和生产费用、加速流动资金周转和节约能源等。
与传统方式相比,轧制设备投入节省约30%,动力和能耗节省约50%,吨钢成本下降了185—370元。
据国外统计,近年来薄规格热轧产品以每年60%的比例增长,每吨超薄热带的利润可增加20~40美元。
具体地说,连铸连轧具有如下优点:
(1)生产周期短,从钢水到产品的生产流程从数天或者5~6h,缩短到不足0.5h;
(2)占地面积少,薄板坯连铸连轧厂占地面积约为常规流程的四分之一;
(3)固定资产投资少,尤其是薄板坯连铸连轧厂固定资产投资优势明显,约为常规流程的五分之—;
(4)金属的收得率高,金属收得率显著增高,尤其是无头轧制技术的成材率超过了99%;
(5)钢材性能好,由于铸坯过程的快速冷却,板坯铸态组织致密,钢水的冷却强度很大,改善了钢材质量。
对于某些低合金钢,由于坯料无相变加热有利于微合金元素的完全溶解,在γ→α→γ的相变过程中,品粒得到了细化,这对改善轧件组织是有利的;
(6)能耗少,由于采用热送热装、感应加热以及EcR等技术,能耗仅为常规生成方式的35%~45%;电耗仅为常规流程的80%~90%;生产成本降低20%~30%;
(7)工厂定员大幅降低,棒材厂可减员20%,而薄板坯连铸连轧厂的定员仅为常规热带厂的13%。
以上几方面的优点必然使基建投资少,资金占用少,能源、人力消耗低,得到高的经济效益。
但是,连铸连轧生产方式存在的最关键的问题是,如何保证生产过程的在线、离线协调一致。
这是一个复杂的系统管理工程,它需要计划、调度、生产和设备诸方面协调配合的一致性来保证生产过程的稳定进行。
由于薄板坯连铸连轧能带来显著的经济效益,因而近十年来其开发应用受到工业发达国家和发展中国家的高度重视。
据不完全统计,迄今全世界已有6个国家和地区的公司和工厂建成了17套试验性和工业性生产的薄板坯连铸连轧机组,还有10家与有关设备制造公司签订了订货合同。
据日本钢板界权威人士预测,到2020年全世界由薄板坯连铸连轧机组生长的带钢将占带钢总产量的40~60%。
5.2.3典型的连铸连轧生产线组成
(1)传统的连铸再热轧工艺流程
传统的连铸再热轧工艺是由钢水直接浇注铸造为坯,然后保温冷却,再送至轧制车间重新加热到一定温度进行热轧。
流程长、时间和空间跨度大、能源与人力浪费严重,造成企业的资金流动性和经济效益较差,材料的利用率低且,已不能适应汽车、能源、航空航天、造船等相关产业的市场快速响应的要求。
图5-1为传统工艺生产与连铸连轧工艺在能耗和制造周期方面的比较。
图5-1传统工艺与连铸连轧工艺流程比较
(2)典型连铸连轧工艺流程
薄板坯连铸连轧工艺的发展主要分为两个时期,第一代是以紧凑式带钢生产线开发为主,其工艺技术的主要代表有德国西马克(SMS)公司的CSP技术(见图5-2、图5-3),德国德马克(MDH)公司的ISP技术(见图5-4、图5-5),意大利达涅利(DANIELl)公司的FTSR技术(见图5-6、图5-7)。
奥地利奥钢联(VAl)公司的CONROLL技术(见图5-8、图5-9)以及其它工艺技术。
第二代超薄带生产线的应用,是在原来紧凑式生产线上开发出半无头轧制工艺和铁素体轧制工艺,主要是轧制1.4mm以下的产品。
各种薄板连铸连轧技术各具特色,同时又互相影响,互相渗透,并在不断地发展和完善。
(3)德国西马克CSP(CompactStripProduction)技术
CSP技术是由德国西马克公司开发的世界上最早并投入工业化生产的薄板坯连铸连轧技术。
自1989年在纽柯公司建成第一条CSP生产线以来,随着技术的不断改进,该生产线不断发展完善,现已进入成熟阶段。
其典型工艺流程为:
图5-2西马克CSP流程
CSP工艺具有流程短、生产简便且稳定,产品质量好、成本低,有很强的市场竞争力等一系列突出优点。
目前,CSP生产线数量居各种薄板坯连铸连轧技术之首,约23条,可以说CSP是目前最成熟的工艺。
图5-3薄板坯连铸连轧CSP生产布置
CSP技术的主要特点是:
a、采用立弯式铸机,漏斗型直结晶器,刚性引锭杆,浸入式水口,连铸用保护渣,电磁制动闸,液芯压下技术,结晶器液压振动,衔接段采用辊底式均热炉,高压水除鳞,第一架前加立辊轧机,轧辊轴向移动、轧辊热凸度控制、板形和平整度控制、平移式二辊轧机。
b、可生产0.8mm或更薄的碳钢、超低碳钢。
c、生产钢种包括:
低碳钢、高碳钢、高强度钢、高合金钢及超低碳钢。
(4)德马克ISP技术
ISP工艺(InlineStripProduction),即在线热带生产工艺。
该技术于1992年1月在意大利阿维迪(Arvedi)钢厂建成投产,设计能力为50万吨/流。
其特点是生产线布置紧凑,采用液芯压下和固相铸轧技术,采用气雾冷却或干铸二次冷却技术,能耗少,并可有效完成脱碳保铬、净化钢水等任务,其典型流程如图5-4。
图5-4德马克ISP流程
它是目前最短的薄板坯连铸连轧生产线,主要技术特点:
a、采用直—弧
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