钢结构埋弧自动焊施工工艺规程NEW01.docx
- 文档编号:29792960
- 上传时间:2023-07-27
- 格式:DOCX
- 页数:26
- 大小:370.75KB
钢结构埋弧自动焊施工工艺规程NEW01.docx
《钢结构埋弧自动焊施工工艺规程NEW01.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《钢结构埋弧自动焊施工工艺规程NEW01.docx(26页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
钢结构埋弧自动焊施工工艺规程NEW01
第六章埋弧自动焊焊接工艺
适用范围:
本工艺适用钢结构制作与安装埋弧自动焊钢结构工程。
工艺规定了一般低碳钢、普通低合金钢的埋弧自动焊的基本要求。
凡各工程的工艺中无特殊要求的结构件的埋弧自动焊均应按本工艺规定执行。
第一节材料要求
6.1.1材料要求
1钢材及焊接应按施工图的要求选用,其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定,并应具有质量证明书或检验报告。
如果用其它钢材和焊材代换时,须经设计单位同意,并按相应工艺文件施焊。
2碳当量不大于0.45的钢材可以按本工艺各项规定施焊。
3焊剂的选择视母材的成分、性能与焊丝相匹配使用。
1)对于碳素钢和普通低合金钢,应保证焊缝机械性能。
2)对于不同强度级别的异种钢接头,一般可按强度级较低的钢材选用抗裂性较好的焊接材料。
3)焊丝焊剂常用组合为高锰高硅焊剂(HJ431)与低锰(H08A)或含锰(H08MnA)焊丝相配合;低锰或无锰高硅焊剂与高锰焊丝(H10Mn2)相配合。
4焊剂在使用前必须烘干,烘干温度一般为酸性焊剂(如HJ431、HJ430)250—300℃,烘烤时间为2小时。
碱性焊剂(如HJ250、HJ260)一般为300—400℃,2小时烘烤后使用。
使用中回收的焊剂应经过筛除,去杂物后烘干,再与新焊剂配比使用,车间要定期回收焊剂以免浪费。
5不同板厚的钢板对接接头的两板厚度差(δ-δ1)不超过表6.1.1规定时,则焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来选择;否则应在厚板上作出如表中图示的单面a)或双面削薄b),其削薄长度L≥3(δ-δ1)。
表6.1.1
较薄板厚度(δmm)
≥2~5
>5~9
>9~12
>12
允许厚度差(δ-δ1)(mm)
1
2
3
4
第二节主要机具
表6.2.1.1焊接用机械设备表
备名称
设备型号
数量
单位
备注
埋弧焊机
根据工程实际情况确定
根据工程实际情况确定
台
结构焊接
焊剂烘干箱
台
烘干焊条
柴油发电机
台
应急使用
焊接滚轮架
台
结构焊接
翼缘矫正机
台
型钢校正
表6.2.1.2工厂加工检验设备、仪器、工具表
备名称
设备型号
数量
单位
设备能力
超声波探伤仪
根据工程实际情况确定
根据工程实际情况确定
台
检查焊缝内部缺陷
数字温度仪
台
测量层间温度
数字钳形电流表
个
测量焊接电流
温湿度仪
个
测量空气湿度
焊缝检验尺
把
检验焊缝外观尺寸
磁粉探伤仪
台
检查焊缝外观尺寸
游标卡尺
把
检查焊缝外观尺寸
钢卷尺
把
测量
第三节作业条件
6.3.1焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
6.3.2用于埋弧焊的焊剂应按照工艺确定的型号和牌号相匹配。
焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙,不得含灰尘、铁屑和其他杂物。
6.3.3焊前应对焊丝仔细清理,去除铁锈和油污等杂质。
6.3.4施焊前,焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。
当发现有不符合要求时,应修整合格后方可施焊。
焊接连接组装允许偏差值见表6.3.4.1的规定。
表6.3.4.1焊接连接组装允许偏差值
第四节施工工艺
6.4.1工艺流程
拼装焊接校正二次下料制孔装焊其它零件校正打磨打砂油漆搬运贮存运输
6.4.2操作工艺
1埋弧自动焊工艺参数选择
1)焊接电流的选择埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。
有近似的经验公式可供估算:
h=kI
式中h——熔深,mm;
I——焊接电流,A;
k——系数,决定于电流种类、极性和焊丝直径等,一般取0.01(直流正接)或0.011(支流反接、交流)。
2)焊丝直径可根据焊接电流选择合适的焊丝直径,见表6.4.2.1。
3)电弧电压电弧电压要与焊接电流匹配,可参考表6.4.2.2。
2埋弧自动焊工艺参数示例
1)不开坡口留间隙双面焊工艺参数,见表6.2.4.3。
2)对接接头埋弧自动焊宜按表6.2.4.4选定焊接参数。
3)厚板深坡口焊接工艺参数,见表6.2.4.5。
4)搭接接头的埋弧自动焊宜按表6.2.4.6选定焊接参数。
5)T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表6.2.4.7选定。
6)船形T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表6.2.4.8选定。
表6.2.4.1不同直径焊丝适用的焊接电流范围
焊丝直径(mm)
2
3
4
5
6
电流密度(A/mm2)
63-125
50-85
40-63
35-50
28-42
焊接电流(A)
200-400
350-600
500-800
700-1000
820-1200
表6.2.4.2电弧电压与焊接电流的配合
焊接电流(A)
600-700
700-850
850-1000
1000-1200
电弧电压(V)
36-38
38-40
40-42
42-44
注:
焊丝直径5mm,交流。
表6.2.4.3不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数
焊件厚度
装配间隙
焊接电流
焊接电压(V)
焊接速度
(mm)
(mm)
(A)
交流
直流反接
(m/h)
10-12
14-16
18-20
22-24
26-28
30-32
2-3
3-4
4-5
4-5
5-6
6-7
750-800
775-825
800-850
850-900
900-950
950-1000
34-36
34-36
36-40
38-42
38-42
40-44
32-34
32-34
34-36
36-38
36-38
38-40
32
30
25
23
20
16
注:
焊剂431,焊丝直径5mm。
两面采用同一工艺参数,第一次在焊剂垫上施焊。
表6.2.4.4对接接头埋弧自动焊参数
板厚
焊丝直径
接头形式
焊接顺序
焊接参数
焊接电流
电弧电压
焊接速度
(mm)
(mm)
(A)
(V)
(m/min)
8
4
正
440-480
30
0.50
反
480-530
31
10
4
正
530-570
31
0.63
反
590-640
33
12
4
正
620-660
35
0.42
反
680-720
0.41
14
5
正
830-850
36-38
0.42
反
600-620
35-38
0.75
16
4
正
530-570
31
0.63
反
590-640
33
5
正
620-660
35
0.42
反
680-720
0.41
18
5
正
850
36-38
0.42
反
800
0.50
20
4
正
780-820
29-32
0.33
反
5
正
700-750
36-38
0.46
反
20
6
正
925
36
0.45
反
850
38
22
6
正
1000
38-40
0.40
反
900-950
37-39
0.62
续表6.2.4.4对接接头埋弧自动焊参数
板厚
焊丝直径
接头形式
焊接顺序
焊接参数
焊接电流
电弧电压
焊接速度
(mm)
(mm)
(A)
(V)
(m/min)
24
4
正
700-720
36-38
0.33
反
700-750
5
正
800
34
0.3
反
900
38
0.27
28
4
正
820
30-32
0.27
反
30
4
正
750-800
36-38
0.30
反
800-850
6
正
800
36
0.25
反
850-900
表6.2.4.5厚壁多层埋弧焊工艺参数
接头形式
焊丝直径
焊接电流
电弧电压(V)
焊接速度
(mm)
(A)
交流
直流
(m/min)
4
600-7100
36-38
34-36
0.4-0.5
5
700-800
38-42
36-40
0.45-0.55
表6.2.4.6搭接接头埋弧自动焊工艺参数
板厚
焊脚
焊丝直径
焊接参数
a
α
简图
焊接电流
电弧电压
焊接速度
(mm)
(mm)
(mm)
(A)
(V)
(m/min)
(mm)
(。
)
6
4
530
32-34
0.75
0
55-60
8
7
4
650
32-34
0.75
1.5-2.0
55-60
10
7
4
600
32-34
0.75
1.5-2.0
55-60
12
6
5
780
32-35
1
1.5-2.0
55-60
表6.2.4.7T型接头单道埋弧自动焊焊接参数
焊脚
焊丝直径
焊接电流
电弧电压
焊接速度
送丝速度
a
b
α
简图
(mm)
(mm)
(A)
(V)
(m/min)
(m/min)
(mm)
(mm)
(。
)
6
4-5
600-650
30-32
0.7
0.67-0.77
2-2.5
≤1.0
60
8
4-5
650-770
30-32
0.42
0.67-0.83
2.0-3.0
1.5-2.0
60
表6.2.4.8船形位置T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数
焊脚
焊丝直径
焊接电流
电弧电压
焊接速度
送丝速度
(mm)
(mm)
(A)
(V)
(m/min)
(m/min)
6
5
600-700
34-36
0.77-0.83
8
4
675-700
34-36
0.33
1.83
5
700-750
34-36
0.42
0.83-0.92
10
4
725-750
33-35
0.27
2.0
5
750-800
34-36
0.3
0.9-1
3除按以上各条确定焊接参数外,焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。
2厚度12mm以下板材,可不开坡口,采用双面焊,正面焊电流稍大,熔深达65%—70%,反面达40%—55%。
厚度大于12mm-20mm的板材,单面焊后,背面清根,再进行焊接。
厚度较大板,开坡口焊,一般采用手工打底焊。
3多层焊时,一般每层焊高为4—5mm,多道焊时,焊丝离坡口面3mm-4mm处焊。
4填充层总厚度低于母材表面1—2mm,稍凹,不得熔化坡口边。
5盖面层使焊缝对坡口熔宽每边3±1mm,调整焊速,使余高为0—3mm.
6焊道两端加引弧板和熄弧板,引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于80mm。
引弧和熄弧板长度应大于或等于150mm。
引弧和熄弧板应采用气割的方法切除,并修磨平整,不得用锤击落。
7埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数(宽度:
深度)应大于1。
8施焊前,焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。
当发现有不符合要求时,应修整合格后方可施焊。
9不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
10定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。
1)定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于6mm。
长焊缝焊接时,定位焊缝长度不宜小于50mm,焊缝间距500~600mm,并应填满弧坑。
2)定位焊的位置应布置在焊道以内。
如遇有焊缝交叉时,定位焊缝应离交叉处50mm以上。
3)定位焊缝的余高不应过高,定位焊缝的两端应与母材平缓过渡,以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷。
4)如定位焊缝开裂,必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。
在定位焊之后,如出现接口不平齐,应进行校正,然后才能正式焊接。
5)定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。
焊前必须清除焊接区的有害物。
11对于非密闭的隐蔽部位,应按施工图的要求进行涂层处理后,方可进行组装;对刨平顶紧的部位,必须经质量部门检验合格后才能施焊。
12在组装好的构件上施焊,应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行,以控制焊后构件变形。
1)控制焊接变形,可采取反变形措施,其反变形参考值见表6.2.4.9。
焊接收缩量参见表6.4.2.10。
2)在约束焊道上施焊,应连续进行;如因故中断,再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
3)采用多层焊时,应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
表6.4.2.9焊接反变形参考数值
板厚t(mm)
f
(mm)
(α+2)/2
反变形角度
(平均值)
B(mm)
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
12
1。
30’40”
2
2.5
3
4
4.5
5
14
1。
22’40”
2
2.5
3
3.5
4
5
5.5
16
1。
4’
1.5
2
2.5
3
3.5
4
4
4.5
5
5
20
1。
1
2
2
2.5
3
3.5
4
4.5
4.5
5
5
25
55’
1
1.5
2
2.5
3
3
3.5
4
4
4.5
5
5
28
34’20”
1
1
1
1.5
2
2
2
2.5
2.5
3
3.5
3.5
30
27’20”
0.5
1
1
1
1.5
1.5
2
2
2
2.5
2.5
3
36
17’20”
0.5
0.5
0.5
1
1
1
1
1.5
1.5
1.5
1.5
2
40
11’20”
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
1
1
1
1
1
1
13因焊接而变形的构件,可用机械(冷矫)或在严格控制温度的条件下加热(热矫)的方法进行矫正。
1)普通低合金结构钢冷矫时,工作地点温度不得低于-16。
C;热矫时,其温度值应控制在750~900。
C之间。
2)普通碳素结构钢冷矫时,工作地点温度不得低于-20。
C;热矫时,其温度值不得超过900。
C。
3)同一部位加热矫正不得超过2次,并应缓慢冷却,不得用水骤冷。
表6.4.2.10焊接收缩量
结构类型
焊件特征和板厚
焊缝收缩量(mm)
钢板对接
各种板厚
长度方向每米焊缝0.7;
宽度方向每个接口1.0
实腹结构及焊接H型钢
断面高小于等于1000mm且板厚小于25mm
四条纵焊缝每米共缩0.6,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝,梁的长度收缩0.3
断面高小于等于1000mm且板厚大于25mm
四条纵焊缝每米共缩1.4,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝,梁的长度收缩0.7
断面高大于1000mm的各种板厚
四条纵焊缝每米共缩0.2,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝,梁的长度收缩0.5
格构式结构
屋架、托架、支架等轻型桁架
接头焊缝每个接口为1.0;
搭接贴角焊缝每米0.5
实腹柱及重型桁架
搭接贴角焊缝每米0.25
圆筒型结构
板厚小于等于16mm
直焊缝每个接口周长收缩1.0;
环焊缝每个接口周长收缩1.0
板厚大于16mm
直焊缝每个接口周长收缩2.0;
环焊缝每个接口周长收缩2.0
第五节质量标准
6.5.1主控项目
1焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。
焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前,在使用前,应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
检查质量证明书和烘焙记录。
2焊工应经考试合格并取得相应施焊条件的合格证书。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
3施工单位首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等,应进行焊接工艺评定,其结果应符合设计要求和国家标准《钢结构工程施工及验收规范》的规定,并根据评定报告确定焊接工艺。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
检查焊接工艺评定报告。
4设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验,超声波探伤不能对缺陷作出判断时,应采用射线探伤,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相贯线焊缝,其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。
一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.5.1.1的规定。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
检查焊缝探伤报告。
表6.5.1.1一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷
超声波探伤
评定等级
II
III
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
内部缺陷
射线探伤
评定等级
II
III
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100%
20%
注:
探伤比例的计数方法应按以下原则确定:
(1)对工厂制作焊缝,应按每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应对整条焊缝进行探伤;
(2)对现场安装焊缝,应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比,探伤长度应不小于200mm,并应不小于1条焊缝。
5T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝,其焊脚尺寸不应小于t/4(图6.5.1.1a、b、c);设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2(图6.1.5.1d),且不应大于10mm。
焊脚尺寸的允许偏差为0~4mm。
检查数量:
资料全数检查;同类焊缝抽查10%,且不应少于3条。
检验方法:
观察检查,用焊缝量规抽查测量。
6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷;且一级焊缝不得有咬边、未焊满根部收缩等缺陷。
检查数量:
每批同类构件抽查10%,且不应少于3件;被抽查构件中,每一类型焊缝按条数抽查5%,且不应少于1条;每条检查1处,总抽查数不应少与10处。
检验方法:
观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查,当存在疑义时,采用渗透或磁粉探伤检查。
图6.5.1.1
6.5.2一般项目
1对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝,其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。
预热区在焊道两侧,每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上,且不应小于100mm;后热处理应在焊后立即进行,保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
检查预、后热施工记录和工艺试验报告。
2二级、三级焊缝外观质量标准应符合表..书.6.5.2.1的规定。
三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。
检查数量:
每批同类构件抽查10%,但不应少于3件;被抽查构件中,每一类型焊缝应按条数各抽查5%,且不应少于1条;每条检查1处,总抽查处不应少于10处。
检验方法:
观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
表6.5.2.1二级、三级焊缝外观质量标准(mm)
项目
允许偏差
缺陷类型
二级
三级
为焊满(指不足设计要求)
≤0.2+0.02t,且≤1.0
≤0.2+0.04t,且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0
根部收缩
≤0.2+0.02t,且≤1.0
≤0.2+0.04t,且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05t,且≤0.5;连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长度≤10%焊缝全长
≤0.1t,且≤1.0,长度不限
弧坑裂纹
——
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
——
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度0.05t,且≤0.5
缺口深度0.1t,且≤1.0
每1000.0焊缝不应超过1处
表面夹渣
——
深≤0.2t,长≤0.5t,且≤20.0
表面气孔
——
每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个,孔距≥6倍孔径
注:
表内t为连接处较薄的板厚。
3焊缝尺寸允许偏差应符合表6.5.2.2的规定。
检查数量:
每批同类构件抽查10%,且不应少于3件;被抽查构件中,每种型焊缝按条数各抽查5%,但不应少于1条;每条检查1处,总抽查处不应少于10处。
检验方法:
用焊缝量规检查。
4焊成凹形的角焊缝,焊缝金属与母材间应平稳过渡;加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。
检查数量:
每批同类构件抽查10%,且不应少于3件。
检验方法:
观察检查。
5焊缝感观应达到:
外形均匀,成型良好,焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡平滑,焊渣和飞溅物基本清除干净。
检查数量:
每批同类构件抽查10%,且不应少于3件;被抽查构件中,每种焊缝按数量各抽查5%,总抽查处不应少于5处。
检验方法:
观察检查。
表6.5.2.2焊缝尺寸允许偏差(mm)
序号
项目
图例
允许偏差
1
对接焊缝
余高C
一、二级
三级
B<20:
0~3.0
B≥20:
0~4.0
B<20:
0~4.0
B≥20:
0~5.0
2
对接焊缝
错边d
d<0.15t,
且≤2.0
d<0.15t,
且≤3.0
3
焊脚尺寸hf
hf≤6:
0~1.5
hf>6:
0~3.0
4
角焊缝
余高C
hf≤6:
0~1.5
hf>6:
0~3.0
注:
1、hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm,但总长度不得超过
焊缝长度10%;
2、焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸
不得低于设计值。
第六节成品保护
6.6.1构件焊接后的变形,应进行成品矫正,成品矫正一般采用热矫正,加热温度不宜大于650℃,构件矫正应符合下列要求:
项目
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 钢结构 自动 施工工艺 规程 NEW01