避险车道专项施工方案.docx
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避险车道专项施工方案
1.工程概况
羊曲水电站对外交通专用公路全线均为连续下坡,为保证道路的安全运行在对外交通专用公路Ⅱ标段桩号K2+390设置避险车道。
该避险车道主要结构由渐变段、避险车道、救援车道三部分组成。
其中渐变段起点桩号K0+000为主路桩号K2+390处,高程EL2819.23m于主路相接部位宽55m,路面结构与主路相同长60m,坡比i=-1.89%。
避险车道起点桩号K0+060,起点高程EL2818.87m,终点桩号K0+120终点高程EL2823m,路面长60m,路面宽6.5m,平均纵坡为8%,路面为60cm厚碎石摊铺,不需碾压,石料粒径≤3cm。
避险车道两侧采用防撞护栏,护栏基础埋置深度65cm,前端重力式挡土墙埋置深度为2.5m。
救援车道长约60m,宽8m,平均纵坡为8%,救援车道开口宽度为24.8m。
避险车道端头设计有重力式端头防撞墙长8.3m、顶宽0.8m、底宽3.55m。
避险车道于救援车道衔接处设有防撞墙弧线长18.78m、高1.8m、顶宽0.3m、底宽1.25m。
渐变路段路面和救援车道底面1.5m深度内,压实度按95%控制:
路面以下1.5m至地基表层压实度按93%控制:
地基表层压实度按90%进行控制。
2.编制依据
(1)羊曲水电站工程设计通知书(2013年)001号
(2)黄河羊曲水电站对外交通专用公路(K0+000.00~K8+832.89m)施工详图设计第三册共五册避险车道设计图YQS-P81-2-12-01和YQS-P81-2-12-02
3.主要工程量
表3-1
序号
项目名称
单位
数量
备注
1
避险车道路面
m3
234.0
2
端头挡墙
m3
116.2
3
片石盲沟
m3
43.2
4
护栏
m
180
5
沙袋或废旧轮胎
个
160
6
渐变段路面
m2
655.5
7
挖方
m3
200.0
8
填方
m3
3845
9
防撞墙
m3
31.55
10
救援车道
m3
7560
4.施工工期
开工日期:
2013年7月23日。
完工日期:
2013年8月31日,总工期为40日历天。
5.施工布置
5.1施工道路布置
施工道路主要利用左岸高线交通公路经通往Ⅱ标段的临时道路进入施工现场。
5.2施工供风、
施工供风主要为混凝土施工缝凿毛用风,用风量相对较小使用0.9m3的气泵可满足施工要求。
5.3施工供水
施工用水主要是路基、路面碾压洒水用一辆5t洒水车运至施工现场即可。
5.4施工供电
现场施工用电主要为施工设备用电,25kw发电机即可满足要求。
施工供电主要材料、设备表
表5-1
序号
项目
单位
数量
备注
1
发电机
台
1
25kw
2
电缆YC3*95+1*50
m
30
3
面
1
6.施工措施
6.1路基工程
6.1.1路基工程施工工序
准备工作→测量放样→基底处理→分层填筑→摊铺平整→碾压夯实→检查验收。
6.1.2路基工程施工方法
(一)施工准备
(1)首先进行施工放样,然后清除表土和树根草皮或腐殖土。
(2)填方路基施工前,通过土工试验选择合适的路基填土。
(二)基底处理
原地面地基表层为松散土层,厚度不超过30cm时,可清除杂草后进行碾压,原地面压实度应≥90%;当松散层厚度大于30cm时,应将其翻开,分层压实至90%。
如需进行地基清表处理时,清除表土厚度按30cm计,原地面压实度应≥90%,夯实厚度按20cm计。
(三)土方路基填筑
(1)填方边坡坡率,避险车道和救援车道坡率采用1:
1.5,路堤边坡采用菱形骨架防护,框格内植草。
(2)采用水平分层填筑,填方利用装载机摊铺、整平,重型压路机碾压。
人工整刷边坡。
(3)填料的选择
按规范要求选用,严把填料质量关。
不适合的填料如腐植土、树根、草泥有害物质等弃于指定弃土场;如含水量超过最佳含水量时,进行晾晒处理。
(四)分层填筑
(1)按照路基横断面全宽分成水平层次,逐层向上填筑;如原地面不平,从低处分层填起,采用“纵向分层填筑法”逐层填压密实;不同性质的填料分别分层填筑,不得混填。
(2)为便于控制压实度,并保证每一水平层全宽采用同一种填料,填料的采取按不同类型土层分层开挖。
路堤每20m设一组标高点,标在两侧放样的竹杆上。
填筑虚铺厚度按照试验段确定的参数进行控制。
自卸汽车卸土根据车箱容量计算堆土距离,以便平整时控制层厚度均匀。
每层填料铺设的宽度,每侧须超出路堤的设计宽度0.3m,以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。
(3)粘土摊铺时的最大松铺厚度不大于300mm,也不得少于100mm。
(4)不同土质的填料分层填筑,并且尽量减少层数,每种填料层总厚度不小于0.5m。
土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不小于300mm。
(5)路堤基底及路堤每一层施工完成后,将该层宽度、填筑厚度、压实厚度、逐桩标高和压实度等检测资料,报监理工程师审查批准后,才能进行上一层的施工。
(五)摊铺平整
(1)填料摊铺平整使用装载机机进行摊铺、整平。
每一压实层面做成向两侧4%的横向排水坡以利排水。
为有效控制每层虚摊厚度,初平时用水准仪控制每层的虚铺厚度。
(5)粘土填料碾压前应控制在施工允许含水量范围内,当填料含水量较低时,及时采用洒水措施,当填料含水量过大,可采用取土场挖沟拉槽降低水位和用装载机松土晾晒相结合的方法,或将填料运至路堤摊铺晾晒。
(六)碾压夯实
宜采用自重不小于18t的振动压路机碾压,遵循“先轻后重、先慢后快、先静后振、轮迹重叠、路线合理、均匀压实”的原则碾压。
碾压时,横向接头轮迹重叠50cm,做到无漏压、无死角和碾压均匀;在直线段先边缘后中间,曲线碾压顺序为先内侧后外侧;路肩两侧各超填30cm,压后刷齐整平,以保证路基边缘有足够的压实度。
(七)质量检测
(1)试验人员在取样或测试前必须检查填料是否符合要求,碾压区段是否压实均匀,填筑层厚度是否超过规定厚度。
(2)路基填料压实的质量检验应随分层填筑碾压施工同时分层检测,压实质量采用灌砂法进行相对密度检测,检验质量标准应符合要求。
(3)路基每层填筑压实质量按规定检验达到设计及验标规范要求后,方可进行下一层填筑施工,否则应下达质量不合格通知书,要求重新压实,对重新压实的土的检测点数量应增加一倍,直到合格为止。
(4)每填一层,将边桩翻到施工高度。
每填筑一定高度后必须恢复中线,重放边桩,以保证路堤结构尺寸,避免超填或欠填。
(5)压实要求
为保证路基的压实度,路堤两侧应各超宽填筑30cm,路基填筑完成并稳定后再对边坡进行削坡处理。
采用挖方作为填料时,其最大粒径应符合下表的要求:
路基填料最小强度和最大粒径要求
表5-1
路基部位
路床表面以下深度(cm)
填料最小CBR值(%)
压实度(%)
填料最大粒径(cm)
上路床
0~30
6
≥95
10
下路床
30~80
4
≥95
10
上路堤
80~150
3
≥95
15
下路堤
150以下
2
≥93
15
零填及挖方
0~30
6
≥95
10
30~80
4
≥95
10
压实标准及压实度
路基填料的压实采用重型击实标准,分层压实,路基压实度标准及填料强度要求见上表。
6.2路面工程
6.2.1碎石路面施工方案
(一)级配碎石底基层施工工序
准备工作→施工放样→运料摊铺→整型→碾压→检查验收。
(二)施工方法
(1)施工准备
级配碎石应用粒径不同的碎石和石屑拌制而成,采用骨架密实型,施工前对碎石料进行检查其合格性,用于底基层的碎石最大粒径控制在30mm以内,压碎值不大于35%,针片状颗粒含量不超过20%,碎石中不允许有黏土块、植被等有害物质。
(2)施工放样
恢复中心线,每10m设标桩,桩上划出基层设计高程和基层松铺厚度,松铺厚度=压实厚度×松铺系数。
中心线两侧按路面设计图设置标桩,在桩上划出设计高和虚铺高度,以保证底基层的高程、厚度和平整度达到质量标准。
(3)计算材料用量
根据底基层的厚度、宽度(按设计图纸)及预定的干密度,计算各段的干集料数量。
(4)运输和摊铺集料
级配碎石底基层混合料利用20t自卸汽车运至现场,运输过程中防止骨料出现离析。
装车时,应控制每车料的数量基本相同。
卸料及摊铺采用由远而近,全断面摊铺。
人工摊铺混合料时其松铺系数约为1.40~1.50,平地机摊铺混合料时其松铺系数约为1.25~1.35。
摊铺前应根据测量高程、松铺系数放样,控制好摊铺高度、平整度和宽度。
摊铺时使粗细颗料分布均匀,并清除超径粒料及其它杂物。
(5)整型、碾压
根据测量放样对拌和好的混合料进行初步整型,整型作业采取机械配合人工进行。
当集料含水量等于或略大于最佳含水量时,容易碾压密实,故应及时碾压。
但雨后或土基过分潮湿时,不得用12t以上重型压路机碾压,防止造成碾压翻浆。
碾压应遵循“先轻后重、由低向高、由边向中、先慢后快、适当重叠”的原则,即碾压时由低处向高处、由边缘向中间进行,且应适当重叠;轻型压路机重叠15cm左右,重型压路机宜重叠1/2轮宽。
碾压速度应先慢后快,用重型压路机碾压时,其速度通常为:
前两遍宜用1.5~1.7km/h,后几遍宜用2~2.5km/h。
当重型压路机碾压4~5遍,达到基本稳定时,必须再次进行测量整型(通常需进行1~2次),直到高程及平整度达到质量标准。
压路机不能作业的地方,应采取蛙式打夯机进行压实,直到获得规定的密实度为止。
整型过程中,车辆和其他机械不得通行。
在已完成的或正在碾压的地段,严禁压路机“调头”或急刹车。
(6)级配碎石质量标准
外观要求:
表面平整、密实、无细颗粒集中、无杂物和松散现象,边线整齐,用重型压路机碾压,无明显轮迹和隆起。
注:
避险车道碎石路面采用碎石摊铺,不需要碾压,石料粒径≤3cm,避险车道渐变段路面与主线路面结构相同,需要碾压。
6.3混凝土工程
6.3.1防撞墙施工
(一)防撞墙施工工序
防撞墙施工程序为:
测量放样→基础处理→安装基础垫层模板→验仓→浇筑垫层→拆模→养护→测量定位墙身线→安装墙身模板→验仓→浇筑墙身混凝土→拆模→养护→墙背回填。
(二)防撞墙施工方法
(1)混凝土施工分层分块
考虑防撞墙混凝土浇筑时所处位置及施工方法,将总长为8.3m,高为5m的防撞墙分两层进行施工。
第一层浇筑3m,第二层浇筑2m。
(2)基础面清理
在浇筑每一层混凝土前,基础面上的杂物、泥土等必须均清除干净,经监理工程师验收合格后方可开仓浇筑。
施工缝面采用人工或凿岩机进行充分凿毛处理,用风进行吹干净后方可进行下一层混凝土浇筑。
(3)基础垫层浇筑
根据基础垫层模板浇筑混凝土,当浇筑至设计基础垫层顶面标高后,在基础垫层顶面进行凿毛,确保基础与墙身形成良好的连接。
(4)防撞墙身混凝土浇筑
首先根据设计图纸用全站仪放出挡墙的墙身线,清理掉基础上面的杂物,安装墙身模板,按设计标高用墨斗弹线,控制好墙身的顶面标高。
混凝土浇筑要点
浇筑前,将模板内的杂物清理干净;模板接缝填塞严密,混凝土集中在搅拌楼拌制,9m3搅拌车运至现场。
汽车吊送入仓。
混凝土水平分层浇筑,分层厚度不超过30㎝,大致水平,分层振捣,插入式振动器振捣密实,振动器移动间距为50~70㎝,与模板保持10~15㎝的间距,插入下层5~10㎝,振捣棒要快插慢拔,不得碰撞模板。
振捣时间根据混凝土坍落度确定,一般为18~25秒。
振捣以混凝土下沉稳定,不再冒出气泡,表面平坦、泛浆为度。
浇筑过程中有专人检查模板及支撑,发现问题及时处理。
(5)墙背回填
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