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沉井施工方案
1工程概况
1.1泵房沉井构筑物简介
下部结构为钢筋混凝土沉井结构,平面尺寸外壁纵×横=21m×11.1m,壁厚分别为70cm、90cm和110cm三种,高度14.9m,泵房上部结构为钢筋混凝土厂房。
1.2质量要求
本工程质量标准必须全面达到国家相关规范的标准,工程一次验收合格率达到100%,整体质量评定达到合格。
1.3.工期要求
满足总工期的要求。
总工期八十天。
1.4施工基本条件
电源:
泵房沉井所需施工用电接到施工现场:
180KW;
水源:
泵房沉井下沉施工用水主要由江里抽取经二次翻运,送至施工现场。
施工道路:
已完成了三通一平的准备工作。
1.5编制依据
温州市西片污水处理厂进出管工程--进出水管工程施工图;
本公司以往类似工程施工经验。
2施工准备
2.1技术准备
认真审阅施工图纸进行图纸会审;
根据设计交底做好施工技术交底;
编制详细施工方案、作业计划和施工操作要点;
对特殊工种和专业人员进行再培训;
根据设计图,做好测量控制网,设置基准点,对各分项工程施工位置进行测量、定位、放线。
2.2物资设备准备
根据本工程的工作量、工程进度、质量要求及现场地域环境,确定各项施工主要施工材料用量,提前将施工用材计划报综合科统一采购。
以保证各种主要材料、周转材料、模板体系及施工设备等的运输。
各种物资设备根据施工和进度要求编制供应计划,及时供应,保证施工生产正常进行。
根据施工要求配备足够的施工设备。
2.3施工人员准备
根据本工程的特点,确定本工程队管理班子以及施工班组,人员配备时要有的放矢地进行选择,优先考虑从事过同类型工程施工的员工进入工程一线操作施工。
2.4生产现场准备
清除施工现场范围内的所有障碍物,如块石、垃圾等;修建生产性临设及临时堆场,安装水电线路并试水试电;修建临时排水沟、截水沟、污水处理池;修建临时蓄水池、泥水沉淀池。
2.5工临时设施及生活区布置
活动板房:
主要用于办公和生活设施。
施工现场临时搭设施工的工棚,主要用于零星材料的存放,现场值班室。
弃土场:
沉井下沉和顶管的土方通过管道排放至总包单位指定的排放区,定期外运。
实施计划:
合同签订后,工程队的相关人员先行进场,着手搭建现场临时设施,以满足主要施工设备的进场需要,其它准备工作也同时开展,全部准备工作计划在四天内完成。
3总施工工艺流程
根据现场情况及工程工期较紧,施工组织设计工艺流程如下:
4泵房沉井主要施工方法
4.1基本工艺
沉井总高度为14.9m,根据总工期安排,分三节制作、二次下沉。
分节高度分别为4.2m、5.2m和5.5m,采用不排水下沉到位。
然后使用水下混凝土封底,封底混凝土达到设计强度后,抽掉井内的水再浇筑钢筋混凝土底板。
4.2沉井基础处理
4.2.1基坑开挖
用挖掘机开挖,放样时边坡暂按1:
0.33,建设单位提供的地质勘探报告,拟定②层粘土层作为砂垫层底部土层。
实际施工开挖在沉井东侧和西侧角部进行了基坑开挖,开挖范围长、宽各7m左右,东侧开挖深度3.6m内均为垃圾(薄塑料及泡沫杂物)填埋,透水性强,下部见淤泥质粘土;西侧开挖深度3.5m内均为碎石及垃圾混合物,开挖后基坑随即被地下水涌满(自然地面向下80cm),因基坑内漂浮物较多,水泵易堵塞,加上透水极快,使开挖工作受阻。
针对这种实际地质情况,与提供的地勘报告资料有较大的差距,提供的地质资料显示②层土质为粘土层,而现场开挖到自然地面下3.5m~3.6m才出现淤泥质粘土层。
沉井施工前,需要将淤泥质粘土上部的垃圾、碎石及垃圾混合物全部清除,然后采用砂进行换填到地面标高,再进行素混凝土垫层施工。
为此:
(1)准备开挖上口长为28m,下口长为24m,宽度上口为18.1m,下口为14.1m,每边放2m坡度,需要开挖土方1507m3,所有的垃圾、碎石及垃圾混合物需要及时外运。
(2)根据地质资料反映,淤泥质粘土层承载力较低,所以准备将开挖的沉井基坑内全部用砂回填到地表高程,回填砂方量为1507m3,再进行下道工序的施工。
(3)地表水的处理问题,根据现场实际情况,在沉井四周采取旋喷桩、井点降水和深搅桩,此方案基本不可行。
因此,准备在沉井四个角外打四个深井,将地表水引入井中24小时进行排水,如果四个深井不能确保水位下降,拟在沉井三面外侧3m处开挖一条明沟,深度在1.5m~2m间,将透水源截止,两处同时进行排水。
(4)为避免基坑及砂垫层在施工期间受雨水浸泡而降低承载力,基坑底部设置降排水系统:
沿沉井外侧1.2m及DL下设置坡度为2%的排水沟,截面尺寸300mm×400mm(宽×深),沟内填碎石形成滤水盲沟,沉井四角及长边中部设六个D600集水井,集水井底标高比基坑坑底低0.5m,井笼用钢筋制成,外用滤网包裹,以利地下水渗入,内用1.5吋潜水泵排水。
在砂垫层铺好至沉井下沉期间委派专人负责值守,直止沉井制作下沉结束为止,抽水时间为三个月时间。
(5)沉井砂垫层处理完毕后在接近标高0.2m时采用人工清底,土方用自卸车运至业主指定的弃土场,不得就近堆放,以减少堆土对基坑边坡的稳定影响。
清底时认真检查土层,如有松散或软弱层应采用砂垫层置换。
4.2.2砂垫层铺设
由于地基承载力较低,为保证沉井制作时的稳定,刃脚底部需采用砂垫层进行换基,以提高地基承载力。
(1)砂垫层厚度计算
砂垫层厚度计算采用如下公式:
hs=(G0/fk-L)/2tanα,
式中:
G0-沉井第一节单位长度的重力(KN/m)
fk-砂垫层底部土层的承载力标准值(kPa)
L-沉井刃脚下素混凝土垫层宽度(m)
hs-砂垫层的厚度(m)
α-砂垫层的扩散角,取22.50
据图纸和地勘资料:
G0=113.2KN/m,fk=80kPa,L=1.64m,
则:
hs<0m。
因此,砂垫层厚度取最小厚度0.5m。
砂垫层采取分层洒水铺设,层厚控制在20cm~30cm,采用压路机或挖掘机、平板振动器进行碾压夯实。
质量检测方法一:
采用环刀法进行干容重测定,以不小于15.5KN/m3为合格;方法二:
钎探法,即用长196cm,Φ16mm圆钢,在距砂面50cm的垂直高度上自由下落,钢钎头部沉入砂面层深度≤7cm者为合格。
(2)承载力校核
砂垫层承载力校核采用下式计算:
Ó=G/(B+2b)<Ó极限,
式中:
G-沉井每延米重量(含施工荷载)G=113.2KN/m
B-刃脚底部素混凝土垫层有效宽度B=1.34m
b-素混凝土垫层沿井壁内外各扩放宽度b=150mm
[Ó]-砂垫层极限承载力取450kPa
Ó=69kPa<Ó极限
计算表明:
承载力满足施工荷载要求。
(3)下卧层承载力验算
Ó下=G/(B+2b+2Htgа)+rsH<[Ó下]
式中:
G-沉井每延米重量G=113.2KN
а-砂垫层的压力扩散角а=22.5
rs-砂容重,取15.6KN/m3
B-井壁的厚度1.34m
H-砂垫层厚度0.5m
b-素混凝土垫层扩出井壁宽度0.15m,
[Ó下]-下卧层地基允许承载力,根据地质报告取为80kPa
综上:
Ó下=62.9kPa<[Ó下],满足施工时的沉井稳定要求。
(4)抗剪验算
素混凝土垫层强度等级为C15,C15混凝土的抗压强度为FY=13.5N/mm2,抗拉强度为FL=1.5N/mm2、则抗剪强度FV=(FY×FL)0.5=4.5N/mm2。
τ=0.46≤[τ]=4.5N/mm2
综上,15cm厚C15素混凝土垫层(1.64m宽)可以满足施工荷载的承压要求。
4.3沉井制作
4.3.1模板
(1)沉井刃脚底模。
沉井刃脚异型面采用砖胎模成形,沿井壁中轴线浇筑C15素混凝土垫层,厚度150mm,宽度1640mm,其余梁底部位宽1100mm。
在混凝土面上砌筑砖模(上宽24cm),DL和隔墙下口先构筑草袋砂堤,其上浇筑C15素混凝土作底模。
砖模用标准砖,M5.0水泥砂浆砌筑,并在斜面上涂刷水柏油作为隔离层。
砌筑时,间隔0.8m预留20~30mm垂直缝,便于立模时的对拉螺栓拉紧外模和砖模的拆除。
(2)井壁模板。
采用木工板作井壁模板。
模板固定采用Ф14mm对拉螺栓,为满足抗渗要求,在螺栓中间焊-4×70×70止水铁片,螺栓两端焊-4×50×50止水铁片,木模表面刨光,所有模板表面涂隔离剂。
固定模板采用Ф48钢管作围护和加固,纵横向均0.9m布置一道,使模板整体固定牢,确保浇筑时不产生变形和走动。
模板立好后,应检查其位置、标高和垂直度。
4.3.2脚手
脚手架使用Ф48无缝钢管,随沉井的升高而升高。
内部脚手瞒堂布置,纵横向均1.6m一道,层高1.8m;井外沿井壁四周搭设1.0m宽双排脚手并连成整体,层高1.8m;所有脚手立管下部垫200mm×200mm×30mm木块,并按规程要求设置斜撑和剪刀撑。
为安全起见,脚手架临空处搭设简易栏杆,挂密目式安全网,上铺竹笆片。
所有脚手均与模板脱离,防止浇筑时沉井产生沉降而使脚手与模板变形。
4.3.3钢筋加工与绑扎
沉井钢筋按图纸要求,工地现场下料加工成形。
d≥20采用闪光对焊,d<20可采用搭接焊。
焊条应与钢材强度相适应,在搭接长度范围内,受力钢筋接头截面积按规范要求控制。
所有钢筋按图绑扎就位后挂上保护层垫块,垫块现场用高标号砂浆制作,平面尺寸50mm×50mm,厚度根据不同部位要求确定,垫块纵横向均匀布置,间距0.9m。
关模前应详细检查各预埋件轴线、标高及平面位置,确保安装牢固,无遗漏和移位。
4.3.4混凝土浇筑
混凝土配比按设计和规范要求,在浇筑前委托试验室设计。
混凝土采用分层平铺法施工,下料前半小时铺3cm~5cm同标号砂浆。
用混凝土泵输送至各下料点,摊铺厚度控制在30cm~50cm。
当下料高度超过2.0m时,采用串筒进行下料。
混凝土浇筑过程中,混凝土面应保持同步均匀上升,并密切观测沉降。
若发生不均匀沉降,应及时采取措施,严防井壁产生裂缝。
入仓混凝土采用插入式振动器振捣,不得漏振和过振,对刃脚等钢筋密集处,可采取模板预留孔等措施确保振捣密实。
混凝土浇筑结束后根据环境气温按规范要求进行养护。
4.3.5施工缝
每节沉井混凝土浇至标高时,沿井壁中心轴线将止水钢板按设计要求安装固定,在未达到70%设计强度前避免碰撞或松动。
接高前,用风镐凿除浮浆和松动碎石,并用压力水冲洗干净且无积水,浇筑前铺3cm~5cm同标号砂浆。
4.3.6拆模
沉井的侧壁模板在混凝土达到50%的设计强度后方可拆除。
拆模时应采用专用工具进行,防止对混凝土表面产生损伤,影响井壁的整体外观质量,由于本工程工期较紧,为加快工程施工进度,在沉井接高时前一接沉井的侧模不拆除。
4.4沉井下沉
沉井下沉前,第一节、第二节混凝土必须达到100%设计强度,其上各节达到70%设计强度。
4.4.1准备工作
(1)杂物清理。
制作时散落于井内的混凝土渣、脚手管、模板、钢筋、铁丝等所有杂物、垃圾应彻底清除。
(2)防渗处理。
沉井井壁上的对拉螺栓在凿除小木块后割掉,并用防水砂浆填实。
(3)接触面凿毛。
为保证封底混凝土与井体有较好的连接,下沉前应对所有接触部位进行凿毛。
(4)混凝土垫层拆除。
拆除前应根据沉井重心位置及沉井结构、沉井沉降等因素对素混凝土垫层、砖模进行分组编号,按先底梁、隔墙后刃脚,先短边后长边的原则编制拆除流程图。
施工时严格按图操作,力求分段、对称、依次、同步,以利沉井稳定,同时加强观测,密切注意下沉是否均匀。
井内素混凝土垫层用风镐破碎,装入开底渣筐,利用塔吊吊出井外,手推车运至弃渣场地。
(5)套管处理。
顶管穿墙套管在进入土层前用钢板严密封堵,其内用黄粘土填实,其余套管采用砖砌体封堵。
(6)爬梯及龙门吊安装。
在拆脚手架的过程中在井内外安装钢梯,以方便施工人员上下,井面安装一座简易龙门吊供机械移位之用。
(7)测控系统。
测控系统按设计要求在下沉前准备就绪,沉井四角设立下沉标尺,用水准仪控制高程,用全占仪控制沉井四角位移,下沉前测出初始数据。
4.4.2不排水下沉
根据现场地质条件,沉井下沉时出现管涌和流沙的可能性较大,因此采用不排水法下沉,由潜水员配合水力机械进行不排水下沉。
(1)水力机械取土下沉工作原理。
由潜水员用高压水将土体冲成小泥块或泥浆,采用泥浆泵吸排至井外,当井深较大或扬程较高时,可通过增设增压泵来满足施工要求。
(2)机械配备。
选用NL-16型泥浆泵,功率22.5kw,流量140m3/h,高压水由3b-5型离心泵提供,功率15kw,流量60m3/h,每台泥浆泵配一台离心泵。
泥浆泵在区格间的移位通过龙门吊完成。
(3)施工能力。
按泥浆浓度6%,有效工作时间16小时,工作效率75%,每套每天出土140×6%×16×75%=100.8m3,正常四套投入运转,每天可出土约300m3。
(4)下沉系数计算。
按刃脚踏面不冲空,隔墙(梁)冲空考虑,按下式计算下沉系数:
K=(Q-B)/(T+R)=(Q-B)/(T+L×(H-2.5)*fO)
式中:
K-下沉系数,
Q-沉井自重,
B-浮力,
T-地基反力,
R-井壁摩阻力,
L-井外壁周长。
终沉阶段,刃脚底处在③3层上,地基较软,设计承载力特征值fak=60kPa,土体对井壁的摩擦力f0=15kPa(均值),下沉深度H=14.9m,L=(21+11.1)×2=64.2m,浮力B=758t(考虑水位在井顶以下两米),井体自重Q=876×2.5t/m3=2190t,T=64.2×0.5×60=1926KN。
则:
K=0.98<1.15。
计算表明:
终沉阶段下沉系数不满足要求,需要采取一定的助沉措施。
(5)助沉措施。
如果沉井下沉比较困难,可以采取以下助沉措施:
配重:
在沉井顶部用型钢搭设平台,平台上满铺木板,在木板上堆加一定数量的荷载。
也可直接在型钢上压混凝土预制块或钢锭。
空气幕:
在井外侧打设镀锌钢管,用压缩空气往镀锌钢管内送气,形成空气幕有助沉井下沉。
泥浆套:
在沉井制作时井壁一定位置预埋钢管,沉井下沉时采用注浆泵通过预埋钢管外井壁外土体中注入触变泥浆,以减少井壁外土体对井壁的摩阻力,达到有助沉井下沉的目的。
取土方法:
先在墙板及DL区域内取土,待形成锅底后(深度约1~1.5m)再开动其他机组在周边区域内取土,待形成下沉轨迹后所有机组方可正常运转,只有当需加快下沉速度或纠偏时方可在井壁周边区域内有控制地取土。
下沉取土时应统一协调,隔墙、刃脚部位应严格控制取土,应遵循“先挖锅底,后掏底梁,对称取土,均匀连续下沉”的原则,然后在沉井偏差不大的情况下向四周分层、对称、均匀取土,刃脚部位需保留2.0m左右宽的土堤。
4.4.3沉井下沉速率控制
其目的为通过控制井内取土,使沉井下沉速率控制在合适的范围,从而保证下沉偏差符合设计和规范要求。
(1)初沉阶段。
即下沉深度两米内,为使沉井形成稳定准确的下沉轨迹,此时应以慢为主,速率宜控制在0.3~0.5m/d,此时在锅底取土,严格控制隔墙和底梁掏空。
(2)中沉阶段。
即当沉井下沉两米形成正常下沉轨迹后,速率可适当加快,根据计算的下沉系数和偏差情况可局部或大部掏空底梁和隔墙,锅底可加深,但仍应严格控制刃脚处取土。
(3)终沉阶段。
即距设计标高两米内,此时应减慢下沉速率,以纠偏为主,作到有偏必纠,严格控制底梁、隔墙下取土,锅底挖深应减小,各区格内土体高度应基本持平,使沉井终沉标高控制在优良范围。
4.4.4常遇问题的预防及处理
在沉井下沉各阶段,加强观测,若发生偏移和大的高差,应立即采取措施予以纠正。
(1)沉井倾斜。
即沉井垂直度出现歪斜超过允许限度。
此时应:
加强观测资料的校核和分析;分区、依次、对称、同步拆除素混凝土垫层,并及时用砂回填;在刃脚高的一侧加强取土,低的一侧少取土或不取土,待正位后再均匀分层取土。
(2)沉井偏移。
即沉井轴线产生位移现象。
此时应:
首先加强测量资料的复核,然后控制沉井不再向偏移方向倾斜,在刃脚高的一侧加强取土,低的一侧少取土或不取土。
(3)沉井下沉过快。
即沉井下沉速率超过取土速度,出现异常情况,预防措施及处理方法有:
控制隔墙、底梁下取土,井外塌方及时回填并夯实,以增大侧面摩阻力;及时将下沉方法改为不排水法下沉,增加浮力。
4.5沉井封底
沉井下沉达到设计标高,经24小时沉降观测,当累计下沉量不大于10mm后即应组织封底工作。
采用导管法浇筑水下封底混凝土。
4.5.1水法封底
(1)施工工艺流程
清除井底浮泥→井壁接触部位清洗→抛填块石、碎石,整平→分隔仓麻包混凝土封堵→素混凝土浇筑→养护、抽水→整平、防渗处理→钢筋混凝土底板施工。
各工序简述如下。
(2)清除井底浮泥。
沉井封底前,应尽可能将井底浮泥清除干净,此工作由潜水员采用改制后的泥浆泵完成,施工时应加强测量,以保证混凝土厚度。
(3)清洗。
由潜水员用水枪、钢丝刷对井体与素混凝土接触部位进行清扫,以清除附着在井壁上的淤泥等杂物,保证素混凝土与井体良好接触。
(4)块石、碎石抛填、整平。
如锅底较深,在清除浮泥后,采用龙门吊将块石吊至井内,由潜水员先将冲空部分填塞,然后大范围抛填,并回填碎石找平,以避免混凝土中掺入泥浆,降低混凝土强度。
(5)分隔仓封堵。
采用分仓浇筑,对底梁、隔墙下可能有的孔洞由潜水员用同标号麻包混凝土堵塞,避免混凝土串格。
(6)水下混凝土浇筑。
按沉井结构特征,确定利用沉井隔墙、底梁作分仓模板,浇筑时力求对称、同步,以利沉井稳定。
1)封底顺序:
当沉井下沉系数较大,一般井周区格内尚有大量的土方,此时宜由中心区格向四周辐射施工,即当中心封底结束沉井获得稳定时方可在四周区格内清除余土、封底。
当沉井下沉系数不大,井周区格内基本无余土时,宜由井周向中心施工。
本沉井封底按先四周后中心的顺序施工,对称、同步,每次1格,现场应结合井内锅底、余土情况适当调整。
2)浇筑系统布置:
当四根导管同时浇筑时,最大仓混凝土总用量约为140m3,商品混凝土生产和输送能力均能满足要求。
混凝土配合比委托试验室提供。
井面布置浇筑平台两组,采用四根20#工字钢作横梁,其上固定集料斗及工作平台,其下悬挂导管及工作平台。
浇筑平台的移位由龙门吊完成。
3)导管布置:
根据各仓平面尺寸,最大仓面(74.4m2)设4根导管即能满足要求,其作用半径约3.0m~3.5m,能覆盖整个浇筑仓面。
初灌时管底距基底面高度宜小于30cm。
导管用Ф250×6mm无缝钢管制成,下端单节长不小于6.0m,上部设四根单长1.0m的短管,管节间法兰螺栓连接。
每根导管总长16m,用两只三吨手拉葫芦提升,灌注前需通过水压试验。
4)初灌量:
集料斗的容量(初灌量)应使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要(埋深按90cm计)。
首灌量按下式计算:
V=h1×π×d2/4+(Hc/3)×(πD2/4)
式中:
V-首灌量;
d-导管直径(m),为0.25m;
D-混凝土扩散直径,取4.0m;
HC-首灌量形成的混凝土堆高(m),一般按0.8m~1.0m考虑,取0.90m;
h1-混凝土首灌堆高到HC时导管内混凝土柱与导管外水水压平衡的高度(m);
h1按下式计算:
h1=Hw×Rw/RC,
式中:
Rw-井内水的容重,取1t/m3;
RC-混凝土拌合物容重,取2.4t/m3;
Hw-井内水面至首灌混凝土形成锥体的重心高度(m),
Hw=H0-1/3×HC;式中,
H0-井内水面至井底的高度,取14.0m;综上:
hW=14.0-1/3×0.9=13.7m
h1=13.7×1.0/2.4=5.71m
V1=5.71×3.14×0.252/4+0.9/3×3.14×4.02/4=4.05m3,即储料斗容量不小于4.05m3。
5)浇筑:
采用沙包或剪球法开导管,开管后,浇筑应连续进行;浇筑过程中要加强测量,导管提升要顺直,不能左右摇动,并且要确保导管埋深(一般在1.0m左右),每次提升不宜过大,一般0.2m,导管提升只能在下料时进行,避免导管返水,当混凝土面接近标高时,应逐步减少导管埋深,同时加大混凝土一次下料量,以减小混凝土表面坡度。
如设计有插筋,则在达到标高后由潜水员布置。
施工过程中,应维持井内水位高于井外水位1.0m~2.0m。
6)养护、抽水及处理:
养护期间(约7天)应控制井内水位,根据同条件养护试块强度及沉井抗浮稳定计算确定抽水时间及是否采取措施。
抽水后,先用泥浆泵清除表层浮浆,后用风镐凿除软弱层,对局部渗漏处予以封堵。
4.5.2水封底主要技术措施
(1)认真做好井内泥面测量工作,据此确定封底顺序、料斗布置高度和导管布置方式;
(2)每次封底一格;
(3)清淤和混凝土浇筑时加强沉降观测,避免沉井下沉;
(4)混凝土配比委托有资质的试验室按水下混凝土施工规范的有关要求提供;
(5)下料前和下料后及时测量混凝土面上升高度和导管埋深;
(6)必须使用经水压试验合格的导管,只有在下料时才能提升且确保顺直,每次提升高度应根据下料量确定,一般不超过25cm,避免返水事故的发生;
(7)接近标高时加大一次下料量,以使混凝土面坡度降到最小;
(8)做好井内水位控制和地下水位的监测工作,确保沉井抗浮满足要求;
(9)留置足够数量的同条件养护试块,及时了解强度增长情况,为确定抽水时间提供依据;
(10)浇筑时控制混凝土面比设计略高,抽水后将表面的软弱层彻底清除,并用压力水洗净,保证新老混凝土的良好接触。
5施工进度计划及保证措施
5.1施工进度安排
根据工期要求,为保证每个节点的施工进度,我们将分项工程分别列出,对每个分项工程按科学的施工方法和经验制定出分步工程的施工时间范围,并对每个分项工程给予一定的提前和滞后量,科学地排出总体的施工进度计划。
主体工程项目的施工进度安排如下:
5.1.1沉井施工
沉井施工包含基坑开挖、砂垫层施工、刃脚砖模及刃脚制作,沉井井壁制作保养、下沉、封底等几部分组成。
其中,基坑开挖及砂垫层、素混凝土垫层和砖模按5天考虑,沉井第一节、第二节制作按25天控制,下沉按12天考虑;第三节制作按10天控制,下沉按8天考虑,封底10天、底板按10天考虑,考虑沉井制作时混凝土一定的保养期,确保在80天内具备顶管作业条件。
5.1.2工期保证措施
由于本工程施工工期之紧,为保证按照总工期的要求按期完成工程的施工任务,以泵房沉井控制整个工程的工期,故采取以下的工期保证措施:
(1)加强领导班子建设,提高施工组织能力,搞好分工协作,各负其责,定期召开工程例会,及时发现问题,解决问题。
(2)调配好施工设备和施工管理、操作人员,提供充足的施工生产资源,确保施工前线全力施工而不窝工。
(3)充分完善施工组织设计,提出创新的施工方法,在确保技术和安全的前提下极大的提高施工速率,加快施工进度。
(4)加强计划控制,制定合理的施工计划,以旬保月,以月保季,以季保年,对未完成计划的要及时分析原因,调整解决,确保总工期。
(5)加强施工组织管理,对关键性的控制工期的工程应重点保障,做好“二班倒、三班倒”工作制度的落实,做好各工序的连续施工,流水作业。
(6)加强材料的管理,搞好物资的计划储备工作,决不能因为材料而影响施工。
(7)增大机械设备投入:
在沉井制作期间采用塔吊辅助施工材料吊装,增加钢筋加工机械、木工机械的投入,在沉井下沉期增加出泥机械的数量,配备5台泥浆泵交叉施工。
(8)作好应急预案:
制定好水法下沉、封底的实施方案,并配好备足设备和机具。
6质量目标及保证措施
6.1质量目标
全面达到国家标准,工程一次验收合格率达100%,整体质量评定达到合格。
6.2质量体系
本工程严格按照GB/T19001-2000质量管理标准建立健全质量保证体系和组织机构,建立标准的项目质量保证体系,并保证其持续有效的运行,确保本工程质量符合并达到业主要求。
6.3总体措施
6.3.1混凝土工程施工
(1)混凝土:
采用商品混
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