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临近既有铁路线控制爆破爆破施工方案

广陕广巴高速大石互通连接线工程

土石方开挖爆破及防护

设计方案

设计：

审核：

批准：

广元市爆破工程有限公司

二O一六年三月二十三日

防护工程施工组织机构及人员配置25

附件：

控制爆破地震效应验算

爆破振动实验及检测

1.编制依据及原则

1.1.编制依据

（1）广陕、广巴高速大石互通连接线工程设计图。

（2）《铁路安全管理条例》（第639号）。

（3）《铁路营业线施工安全管理办法》（铁路[2012]280号）。

（4）《关于印发〈成都铁路局营业线施工安全管理实施细则〉的通知》（成铁施工[2014]598号）。

（5）《民用爆炸物品安全管理条例》（国务院令第466号，2006）。

（6）《爆破安全规程》（GB6722-2003）。

（7）《成都铁路局关于广陕、广巴高速大石互通连接线工程道路下穿铁路有关问题的函》（成铁总工函[2015]62号）。

（8）广陕、广巴高速大石互通连接线工程土石方开挖爆破及防护施工组织设计方案安全评估报告。

（9）其他相关规范、依据等。

（10）现场施工调查资料及本单位类似工程施工经验。

1.2.编制原则

（1）根据工程的实际情况，合理设计施工方案，周密部署，合理安排组织施工。

（2）制定切实可行的爆破施工方案与严密有效的防护措施，确保营业线施工安全。

（3）合理配置生产要素，优化施工平面布置，减少工程消耗，降低生产成本。

（4）坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性与实事求是的原则。

1.3.编制范围

新建广陕广巴高速大石互通连接线工程。

涉及范围为K1+840-K2+020段的石方开挖，非爆施工范围是参照《铁路安全管理条例》确定安全保护区实施，见第二十七条：

铁路线路两侧应当设立铁路线路安全保护区。

铁路线路安全保护区的范围，从铁路线路路堤坡脚、路堑坡顶或者铁路桥梁外侧起向外的距离分别为：

（1）城市市区高速铁路为10米，其它铁路为8米；

（2）城市郊区居民居住区高速铁路为12米，其它铁路为10米；

（3）村镇居民居住区高速铁路为15米，其他铁路为12米；

（4）其他地区高速铁路为20米，其它铁路为15米。

2.工程概况

广陕广巴高速大石互通连接线工程PPP项目是大荣新区建设“三横三纵”中的重要交通项目之一，是利州区一号市政工程。

该工程北起广陕广巴高速，大石互通E匝道出口，与之形成平交口，沿曹家河右岸向南布设，沿线下穿广旺跌路、国道212线、上穿滨河北路及滨河南路，与滨河南路形成简易互通，路线全长2.614公里，设有大桥1座，涵洞5个。

采用城市主干路标准，设计时速60公里（辅道、匝道30公里/小时），路基红线宽度25-42米，双向4车道，投资建设期限18个月，估算总投资2.7亿多元。

本工程设计土石方开挖量为26万方，爆破工程量约为20万方，最高高程H为20米，爆破工期12个月。

2.1工程地质情况

地貌以丘陵地貌为主，多为中低山，深丘地貌

从地质勘探资料和原地面露出的地质表明，该工程石质主要白砂岩及页岩，节理发育，层理分明，地表有1.5~3m厚的覆盖层。

2.2周围环境情况

爆破点距最近广达铁路（K13+584.4-K13+654.4段）20米范围使用机械开挖，20-50米范围采用静态挤压，50米以外采用弱松动爆破开挖。

爆破区域附近无高压线（无地下管线资料），只要爆破施工时注意控制好爆破的单响起爆药量，做好防护措施，是可以将爆破震动、飞石危害控制在国家标准以内。

路堑开挖坡口与既有线边坡关系实景图

路堑开挖坡口与既有线道床关系实景图

开挖坡口与既有线关系断面图

开挖坡口与既有线关系纵断面图

3.爆破总体方案

3.1爆破方案的选定

本次爆破施工影响区域广旺铁路K13+584.4-K13+654.4，全长70米，在爆破施工作业时，为尽可能减少爆破震动和爆破飞石对广旺铁路的影响，爆破分为三个区域：

1、距离铁路边线20米范围内采用机械破粹开挖；

精准测放出坡顶开挖线后，首先在铁路部门的监护下搭设完成防护排架，然后在山体开挖前施工完截水天沟，采用挖掘机将地表浮土及覆盖层剥除，出露岩体，具备施工条件，顺层施作机械破碎。

此段山体采用纵向分段、分台阶开挖，从K13+584.4自北向南逐段施工，段落长度为20米，下穿高度为11米。

2、距离铁路边线20m-50m范围内采用静态破粹（膨胀药剂破粹）。

静态爆破的工艺原理：

人工造孔后，在静态爆破剂的作用下使岩石涨裂、产生裂缝，再使用破碎锤或风镐解小、破除，从而达到开挖的目的。

静态爆破剂的破碎机理：

静态爆破剂是以特殊硅酸盐、氧化钙为主要原料，配合其他有机、无机添加剂而制成的粉末状物质，典型的化学反应式为：

CaO+H2O→Ca（OH）2+6.5×104J

当氧化钙变成氢氧化钙时，其晶体结构发生变化，会引起晶体体积的膨胀。

根据测定，在自由膨胀的前提下，反应后的体积可增长3至4倍，其表面积也增大近100倍，同时每摩尔还释放出6.5×104J的热量。

如果将它注入炮孔内，这种膨胀受到孔壁的约束，压力可上升到50Mpa，介质在这种压力作用下会产生径向压缩应力和切向的拉伸应力。

静态爆破特点：

静态爆破剂属于非燃、非爆、无毒物品，是一种含铝、镁、钙、铁、氧、硅、磷、钛等元素的无机盐粉末状破碎剂，使用时按配合比要求用水搅拌后灌入钻孔内，经水化后，产生巨大膨胀压力，并施加给孔壁，将混凝土或岩石悄悄地破碎。

静态爆破在破碎过程中无震动、无飞石、无噪声、无毒、无污染。

静态爆破剂不属于危险品，无公害。

可按普通货物进行运输和储存，在购买、运输和保管中无任何限制。

1.工艺流程图

施工前准备→设计布孔→测量定位→钻孔→装药→药剂反应、清渣→进入下一层循环施工

2.操作要点

2.1对于岩石破碎需要了解岩石性质、节理、走向及地下水情况。

钻孔参数、钻孔分布和破碎顺序则需要根据破碎对象的实际情况确定。

另外静态破碎剂的效力和初始开裂时间，除了与原料配合比有关外，还与施工当时气温、水温、水灰比、孔径、孔距、钻孔布置、灌浆时间和速度、钢筋混凝土中配筋量、构件尺寸、操作人员的经验等因素有很大关系。

2.2设计布眼

布眼前首先要确定至少有一个以上临空面，钻孔方向应尽可能做到与临空面平行，临空面（自由面）越多，单位破石量越大，效果也更好。

切割岩石时同一排钻孔应尽可能保持在一个平面上。

孔距与排距的大小根据岩石的硬度程度调整，硬度越大、混凝土强度越高时，孔距与排距越小，反之则大。

孔距与排距布置参照下表。

表一孔距与排距简易布置表

岩石

硬度

F=4

F=6

F=8

F=12

素砼

钢筋砼

孔距（CM）

50-100

40

30

20

30

20

排距（CM）

80

50

40

30

40

30

为加快工程进度，我公司计划孔距取30厘米，排距取40厘米的形式进行布孔作业。

2.3钻孔

钻孔直径与破碎效果有直接关系，钻孔过小，不利于药剂充分发挥效力；钻孔太大，易冲孔。

故采用φ42mm钻孔。

2.4钻孔深度和装药深度

孤立的岩石或混凝土块钻孔深度为目标破碎体的80%至90%；我单位现场勘查，发现施工段为大体积需要分步破碎的岩石，钻孔深度可根据施工要求选择，一般在1.0至2.0米较好。

装药深度为孔深的100%。

根据现场实际施工条件，决定选择钻孔深度为1.0米。

2.5装药

“同步操作，少拌勤装”的方式。

即：

每组施工工人在每次操作循环过程中负责装孔的孔数不能过多。

每次拌药量不能超过实际能够完成的工作量。

工人们在取药、加水、拌和、灌装过程中应基本保持同步。

这样，可以让每个钻孔内的最大膨胀压能够基本保持同期出现，有利于岩石的破碎。

oC时不允许装入孔内。

从药剂加入拌和水到灌装结束，这个过程的时间不应该超过5分钟；操作时应注意观察装填孔，发现有气体冒出有“嘶嘶”声时，喷孔可能立刻就要发生，要立即停止装药。

表二静态爆破剂布孔设计参数表

破碎目标

孔深：

L

相邻孔距a（cm）

排距：

b（cm）

孔径：

d（mm）

使用（kg/m3）

低硬度岩石

1.0H

40-100

（0.6-0.9）a

38-50

5-10

中硬度岩石

1.05H

30-40

（0.6-0.9）a

38-50

12-22

2.6药剂反应时间的控制

药剂反应的快慢与温度有直接的关系，温度越高，反应时间越快，反之则慢。

气温较低，药剂反应时间会延长，反应时间太长会给施工带来不便。

一般解决办法是加入保温剂和提高拌和水温度。

保温剂加入过多，也会降低药剂膨胀力。

拌和水温可根据实际适当提高，但最高不可超过40℃，否则可能冲孔。

反应时间一般控制在30至60分钟为较好，条件较好的施工现场可根据实际缩短反应时间，以利于施工。

药剂反应时间过快易发生冲孔伤人事故，可使用延缓反应时间的抑制剂。

3、距离铁路边线50m+以外采用浅孔小台阶微差爆破法

近些年来，我国在城镇复杂环境土石方开挖过程中，大量采用浅眼微差爆破技术，有效的控制了爆破振动有害效应；对于倾斜和垂直的建基面均成功的采用了预裂爆破技术来防止超欠挖和保护建基面岩石的完整性的有效措施。

根据本工程环境特点和岩石地质情况，我们设计的总体方案为“露天浅眼小台阶微差松动控制爆破法”，为保证建基面岩石的完整性，开挖临近建基面时，采用小孔径密集钻孔，小药量策差爆破，若岩石比较破碎时，最后尚需用撬挖的办法，达到建基面设计高程。

具体的主要技术措施为：

（1）多排小梯段爆破。

由于有良好的临空面，破碎效果好，使爆炸能量主要沿临空面方向破碎岩石、抛掷岩块，相应减小了底部及侧向岩体的爆炸荷载。

（2）用小直径乳化药卷。

可使装药沿孔深分散，不偶合系数加大，炸药单耗降低。

（3）采用孔间微差爆破网络。

与常规的爆破相比，孔间微差爆破的部分炮孔是三个临空面条件下起爆的，大大改善了侧向约束条件，从而增加了破碎程度，减少了药量。

如果先爆孔和后爆孔的起爆时差选择合适，后爆孔较大运动速度的岩块将会撞击先爆的较慢速度的岩块，使爆破效果得到较大改善，且石方开挖均属多排爆破，分段爆破有效地控制了单段药量，降低节振动破坏效应。

既控制了爆破对底部岩体的影响，又有效地解决了大面积爆破振动过大、破碎效果差、后排底根高的问题。

（4）预裂爆破预裂爆破是专门针对设计开挖界面进行有效控制的爆破方法。

沿爆破开挖区的设计轮廓或边坡，以较小的间距合理布置一排相互平行的钻孔，在孔内采用间歇或不耦合装药，并在开挖区主爆破之后或之前同时起爆，从而获得符合设计轮廓、光滑平整和稳定性好的边坡面。

光面爆破和预裂爆破在技术上采用室洞控制爆破方法，其核心是药包布置原则。

包括：

（1）在任何情况下，药包布置均以最小抵抗线为设计依据；

（2）根据路堑中心挖深和宽度，进行药包分层布置；

（3）尽量对药包进行纵向或横向分集或分条布置；

（4）合理安排药包的起爆时间。

光面爆破和预裂爆破的主要参数有钻孔直径、孔间距、抵抗线、线装药量、装药结构、最后一排主爆孔与裂孔间距等。

钻孔直径（d）：

一般以40mm～50mm为宜，为增加不耦合系数也一般采用35-40MM。

炮孔间距（a）：

孔距与孔径成正比例关系，并与岩性、岩体构造和炸药类型等因素有关，即a＝mαd。

对于预裂爆破md＝10～12；光面爆破md＝10～16。

同时在光面爆破中孔距与最小抵抗线W成正比，即a＝mW，一般m处于0．6～1．0之间。

线装药量q（kg／m）；光面爆破q＝（0．1～0．15）KaW；预裂爆破q＝（0．1～0．4）Ka2式中　符号同前。

装药结构既能满足设计规定的不耦合系数值，又要尽可能保证药包爆炸后，爆能沿钻孔全长均匀分布。

装药结构一般有连续装药和间隔装药两种。

布孔按矩形布孔，见示意图。

在施工中，可根据实际地质变化情况，作适当调整。

3.1浅眼爆破设计参数的选择

3.1.1单位耗药量（单位用药量系数）K

根据经验和现场的实际情况，K取0.25~0.3Kg/m3，最终通过进行1~2次试爆而确定合理的系数K值。

3.1.2最小抵抗线W

最小抵抗线W根据所需控制飞石方向而定。

取W=1.0~1.5（m）

3.1.3孔距a和排距b

坚硬岩石孔距a=（0.7~0.9）W（m）

排距b=（0.85~1.0）a（m）

3.1.4钻孔深度H

钻孔深度决定装药位置和进度要求，一般取2.0~3.0m，可根据现场实际情况作调整。

4.1.浅眼爆破单孔装药量Q的计算公式

Q=Khaw（Kg）或Q=Khab（Kg）

前式适用有侧向临空面的炮孔药量计算，后式适用于多排孔后面各排炮孔的药量计算。

下面用列表法计算几个炮孔的炸药量（供参考）

孔深（h）

（m）

孔距（a）

（m）

最小抵抗线W

或炮孔排距b

单位耗药量K

（Kg/m3）

单孔装药量

（Kg）

1.5

1.0

W=0.8

0．25

0.300

2.0

1.0

W=1.0

0.30

0.600

2.5

1.0

W=1.2

0.35

1.050

3.0

1.0

W=1.5

0.40

1.800

2.5

1.2

B=1.0

0.40

1.200

2.8

1.2

B=1.0

0.40

1.344

3.0

1.2

B=1.0

0.40

1.440

5.一次齐爆的最大炸药量计算

当爆破区离需保护设施较近时,因考虑爆破地震波对建筑物和设施的影响，必须根据国标GB6722-2014《爆破安全规程》规定的允许最大震动速度计算公式，计算一次齐爆或微差爆破单段允许最大齐爆炸药量。

序号

保护对象类别

安全允许质点振动速度V,cm/s

f≤10Hz

10Hzf≤50Hz

f＞50Hz

1

土窑洞、土坯房、毛石房屋

0.15～0.45

0.45～0.9

0.9～1.5

2

一般民用建筑物

1.5～2.0

2.0～2.5

2.5～3.0

3

工业和商业建筑物

2.5～3.5

3.5～4.5

4.2～5.0

4

一般古建筑与古迹

0.1～0.2

0.2～0.3

0.3～0.5

5

运行中的水电站及发电厂中心控制室设备

0.5～0.6

0.6～0.7

0.7～0.9

6

水工隧洞

7～8

8～10

10～15

7

交通隧道

10～12

12～15

15～20

8

矿山巷道

15～18

18～25

20～30

9

永久性岩石高边坡

5～9

8～12

10～15

10

新浇大体积混凝土（C20）：

龄期:

初凝～3d

龄期:

3d～7d

龄期:

7d～28d

1.5～2.0

3.0～4.0

7.0～8.0

2.0～2.5

4.0～5.0

8.0～10.0

2.5～3.0

5.0～7.0

10.0～12

注1:

表中质点振动速度为三分量中的最大值；振动频率为主振频率。

注2：

频率范围根据现场实测波形确定或按如下数据选取:

硐室爆破f<20Hz；露天深孔爆破f=10～60Hz；露天浅孔爆破f=40～100Hz；地下深孔爆破f=30～100Hz；地下浅孔爆破f=60～300Hz。

注3：

爆破振动监测应同时测定质点振动相互垂直的三个分量。

爆破施工开挖距离最近广巴铁路距离20m。

其单段允许最大齐爆炸药量Q为：

公式Q=R3·（V/K）3/α

式中，R——爆源中心到被保护物的距离为20m；

V——建筑物所在地面允许的质点振速，为了最大限度地减小爆破振动速度，本工程按0.2cm/s的振动速度进行控制爆破；

K——与介质相关的系数，中等坚硬取200；

α——衰减指数，取1.8。

每次爆破装药前，必须根据以上公式进行计算单段最大装药量，根据控制装药量值确定微差延期爆破分段数目，严格控制每次爆破规模，控制爆破震动速度值，确保周围建筑设施的安全。

通过上式计算，本段距离铁路最近处的最大段齐爆控制装药量为24kg。

当爆源逐渐远离铁路时，可根据以上公式进行调整单段允许最大装药量。

6.装药结构

装药结构采用三种形式，一种是连续柱装药结构形式；二种是分集间断柱装药构形式；三种是间断药串装药结构形式。

连续柱装药主要用于浅眼控制爆破炮孔和部分深孔内部作用炮孔控制爆破装药，分集间断柱装药用于深孔控制爆破装药，间断药串装药为边坡光面爆破孔装药。

6.1.连续柱装药结构

连续柱装药结构是将设计计算炸药量连续装入炮孔内，浅眼直接将条状炸药和

雷管装入即可，雷管装在药柱的1/3处。

装药结构图如下：

6.2.分集间断柱装药结构

分集间断柱装药结构是将单孔设计药量分成两段或多段，按照该孔最小抵抗线的大小进行分配装药，孔底部位装药量适当加强，孔口1/3部位装药要适当小，并保留一定的药柱间的间隔长度，孔口按标准回填堵塞，各起爆雷管置药柱段的2/3处，采用条状药卷加工起爆体。

见结构图。

6.3.间断药串装药结构

间断药串装药主要用于路基边坡光面爆破的装药结构。

选用导爆索加工药串，将计算线装药量平均分割成段，把每段炸药均匀捆梆在导爆索上即可。

如下图：

7.堵塞

堵塞要求主爆孔除了装药段，必须满堵，保证堵塞质量，边坡光爆孔只堵孔口。

深孔爆破炮孔保证孔口堵塞长度L≥4.0m，在各药柱间隔间的堵塞长度，根据炮孔深度和最小抵抗线大小而定。

要求认真严格的堵塞，保证其堵塞质量。

深孔控制爆破堵塞采用钻孔碴回填即可，并用竹杆捣实；浅眼爆破保证堵塞长度L≥1m以上，堵料采用粘泥或软泥，要求不能过稀，可搓成条即可，也可直接将粘泥散粒装入孔内用木质或竹杆炮棍捣密实即可；边坡光面爆破孔堵塞长度L≥0.3~0.5m。

8.爆破网络

8.1.起爆次序

起爆网络采用塑料导爆管接力复式网络，先传后爆：

主爆孔爆破从平场开挖作业面起爆形成撕口或开挖面纵向逐排起爆，即爆破推进方向南北轴向。

8.2.雷管选择及时差

要求所有施爆雷管均采用非电毫秒雷管，其准爆率达到99.9％以上。

孔外延期传送雷管采用2、3段非电毫秒雷管，其延期时间为25ms、50ms；孔内用15段非电毫秒雷管，其延期时间为880ms，激发采用击发针或电雷管（必须根据施工环境要求而定）。

8.3.爆破网络设计

为了保障控制爆破效果，采用微差爆破技术，将炮孔逐排分段微差延期起爆，每排炮孔依照顺序采用两种段别跳孔，微差爆破，顺序采用“V”形起爆方式。

每排独立延期爆破，前排先起爆，后排次之，每排间采用Ms3段作延期传送雷管。

在每个孔内装入2发Ms15段雷管作总延期控制雷管，当地面（孔外）雷管脚线联结长度不够时，采用瞬发或Ms1段雷管作网络联接管。

为了安全准爆起见，网络联结采用2~3发雷管复式联结，最后采用击发针击发引爆，禁止采用电雷管起爆方式，确保爆破施工安全。

爆破网络见下页图示：

9.安全距离计算

9.1.个别飞石安全距离计算

按深孔炮孔计算，公式为R=100K1?

K2?

r2/W3（m）；

式中R——露天深孔爆破飞石安全距离，m；

K1——深孔密集（邻近）程度系数，取1；

K2——炸药爆能与抵抗线相关系数，取0.9；

r——深孔半径，cm；

W——第一排炮孔的最小抵抗线，m；

通过计算，该工程爆破最大个别飞石安全距离为：

R=100×1×0.9×52/3.03=50m。

本次方案中设计了飞石覆盖防护及排架防护，飞石的危害可大大降低。

9.2.地震安全距离计算

公式，R=（K/V）1/α?

3

（m）　

式中，R——爆破地震安全距离，m；

Q——微差爆破最大一段装药量，24kg；

V——爆破地震安全速度，为了最大限度地减小爆破振动速度，不对被保护物造成结构性损伤，本工程按0.2cm/s的振动速度进行控制爆破；

K、α——为爆破介质相关系数和衰减指数，K取250，α取1.8。

通过计算得R=15M，此距离为被保护铁路距爆破中心的距离，说明当单响药量小于24kg时，被保护建筑物是安全的。

因此，该项目施工中要求最大单响药量不得超过24kg。

9.3.爆破冲击波安全距离计算

爆破空气冲击波计算公式：

式中：

RR——空气冲击波安全距离，m；

Kn——系数，取Kn=1.0；

Q——装药量，kg。

一般来说，微差爆破空气冲击波所引起的灾害问题远比地震波范围小，如果某点震动是安全的，空气冲击波更不会造成破坏。

10.安全防护

施工范围广达铁路K13+584.4～K13+654.4

爆破安全防护平面示意图

爆破安全防护纵断面示意图

本段路基爆破临近及下穿既有线广旺铁路，施工时先在临近既有线侧搭设钢管架+竹排排架进行防护，然后进行石方开挖。

受现场施工条件限制，开挖爆破方向自北向南，石方开挖采用控制爆破和破碎锤破碎相结合的方法进行，松散的岩石破碎锤直接破碎剥离，岩面较整体的的岩石采用控制爆破，设排架防护高h=7m，开挖宽度70m，排架向两侧各延伸5m，排架宽度=80m，排架采用双层钢管架设，邻近特路铺设竹跳板，控制爆破采用浅孔弱松动爆破。

挖掘机（人工配合）清碴装碴、自卸车运输。

控制爆破临线侧设置立面双层钢管排架进行防护，顶面设置平面覆盖防护。

施工机械及人员利用新建便道进场，弃方利用新建便道运输至指定碴场。

10.1.重要保护对象

根据设计资料和现场调查情况，K2-027段下穿既有广旺铁路线爆破施工具有如下特点和难点：

（1）挖区紧邻既有线，山顶石质开挖较多，且既有线边坡陡峻（1:

0.5），如何保证爆破飞石、山顶危岩落石不侵入既有铁路，确保既有线行车安全、是该项路堑工程施工的难点；

（2）方量大，工期紧；如何在保证既有线和施工安全的前提下保证按期完工，是该项工程的重点。

（3）涉及部门、产权单位多，广旺线是铁路运输干线，G212属国道，车流量密度大，计划要点施工难度较大。

施工时需要多个铁路设备管理单位配合，协调任务量大。

危险源辨识及预控措施

即有线施工安全因素分析及防范措施

序号

安全风险因素分析

安全措施对策

1

技术员没有及时进行安全交底，导致施工现场无序作业。

严格交底制度，必须在施工前三天进行现场交底。

2

现场工人操作不熟练、未参加安全培训上岗或无证上岗以致操作失误。

参加既有线施工的人员按盯关规定必须参加有铁路局组织的既有线安全培训，并考核取得合格证后方可上岗。

3

现场安全员或操作工人责任心不强，或带情绪作业。

现场设2名安全员，制定专项安全奖惩办法，这期考核。

4

地下管线未探明、架空管线未设安全警戒线。

在地下工程开工前必须采用人工开探沟方式排查地下管线；对施工范围内的采用防护排架或带荧光的明显警戒线防护，施工过程中设专人指挥。

5

爆破飞石掉入既有线。

设排架防护高h=7m，开挖宽度70m，排架向两侧各延伸5m，排架宽度=80m，排架采用双层钢管架设，邻近特路铺设竹跳板，另加覆盖防护

6

场地排水不畅而浸泡既有线路基。

在施工前对既有线范围做好临时排水措施，并定期疏通周边排水沟保证既有线周边排水畅通。

7

施工机具材料进入铁路行车区域影响铁路行车。

施工范围设置警戒线，现场安全人员跟班作业，随时对现场各安全操作情况进行监督。

施工完毕无关机具材料立即清理出场。

重点防护项目

根据爆区周边环境及重要保护对象特性分析，爆破时的重点安全防护项目主要有：

（1）爆破震动安全防护；

（2）爆破飞石的安全防护。

10.2.安全防护注意事项

10.2.1爆破震动安全防护

（1）、严格控制最大单响起爆药量：

起爆最大单响起爆药量为24kg，满足允许最大单响药量