拨叉零件工艺规程的编制和专用夹具的毕业设计.docx
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拨叉零件工艺规程的编制和专用夹具的毕业设计
拨叉零件工艺规程的编制和专用夹具的毕业设计
前言I
摘要Ⅱ
绪论1
第一部分拨叉工艺规程的编制
第一章拨叉的工艺分析及生产类型的确定
1.1拨叉的用途及应用环境(3)
1.2拨叉的技术要求(4)
1.3拨叉的工艺性审查(5)
1.4拨叉生产类型的确定(5)
第二章毛坯的选择、绘制毛坯简图
2.1毛坯的选择(6)
2.2毛坯制造公差和机械加工余量的确定(6)
第三章拟订拨叉工艺路线
3.1定位基准的选择(8)
3.2表面加工方案的确定(9)
3.3加工阶段的划分(10)
3.4工序的集中与分散(10)
3.5工序的安排(10)
3.6确定工艺路线(11)
第四章机床设备工艺装备的选用
4.1机床的选择(13)
4.2工艺装备的选择(13)
4.3量具、检具、量仪的选择(13)
第五章加工余量、工序尺寸和公差的确定
5.1工序1、2、3——加工拨叉头两端面至设计尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的确定(14)
5.2工序4、5、6——加工叉轴孔
mm至设计尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的确定(16)
5.3工序9、14、23——加工拨叉脚两端面至设计尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的确定(17)
5.4工序10、11——加工拨叉头斜端面至设计尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的确定(18)
5.5工序15、16、17——加工锁销孔
mm至设计尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的确定(18)
5.6其余机械加工工序余量的确定(19)
第二部分专用夹具的设计
第六章精铰φ8mm孔专用钻床夹具的设计
6.1确定夹具的定位方案(20)
6.2确定导向装置(21)
6.3确定夹紧机构(22)
6.4夹具体的设计(22)
6.5绘制夹具装配图和夹具零件图(23)
6.6机床夹具与机床间正确位置的确定(23)
结论(24)
致谢(26)
参考文献(27)
毕业设计任务书(28)
论文评阅表(30)
答辩小组成员表(31)
绪论
1.机械制造工艺和夹具在机械制造工业中的作用
机械制造工业是国民经济的重要部门之一,是一个国家或地区发展的支柱产业,其发展水平标志着该国家或地区的经济实力,科技水平、生活水准和国防实力。
机械制造工业是制造农业机械、动力机械、运输机械、矿山机械等机械产品的工业部门,也是为国民经济各部门提供冶金机械、化工设备和工作母机等装备的部门。
无论是传统产业还是新兴产业都离不开各种各样的机械装备。
机械制造业的生产能力和发展水平标志着一个国家或地区国民经济现代化的程度,而机械制造业的生产能力主要取决于制造装备的先进程度;产品性能和质量的好坏则取决于制造过程中工艺水平的高低。
将设计图样转化成产品,离不开机械制造工艺与夹具,因而它是机械制造业的基础,是生产高科技产品的保障,离开了它,就不能开发制造出先进的产品和保证产品质量,不能提高生产率、降低成本和缩短生产周期。
[1-3]
2.选题说明
根据学院下发的毕业论文要求,在选题过程中,阅读了大量的零件图。
包括各类零件,通过分析最后结合自身水平确定选用某拖拉机变速箱拨叉为例,编制零件的机械加工工艺规程并设计专用夹具。
以《“拨叉”零件工艺规程的编制和专用夹具的设计》为论文题目。
该零件属于中等复杂程度、形状特殊、加工精度一般有较多的资料可供参考的零件。
既能够达到学校的要求又不太复杂。
3.论文写作的理论基础和实践基础
机械制造工艺与夹具是写作该论文的主要理论基础,要求掌握机械制造工艺的基本理论知识和夹具设计的方法及典型结构,学会对较复杂零件进行工艺分析和专用夹具设计的方法;能够制定中等复杂程度的机械加工工艺规程、分析工艺装备、设计专用夹具、指定一般产品的装配工艺。
机械制造工艺与夹具涉及到各门专业知识及专业基础知识。
论文写作需要用到机械工程材料、计算机应用技术、电工电子学、检测技术、公差配合、金属切削原理、机加设备、液压与气动等
对于以上理论知识,已经通过两年多的学习达到学习的和要求为论文的写作做好了充分的准备,并在论文写作前阅读了大量的相关书籍和资料。
使论文更加充实和准确。
论文写作还结合和机械加工实习、毕业实习、定岗实习等各类实习的实践知识。
力求使论文与实际生产更加贴近。
4.论文写作的目的和意义
通过毕业论文的写作达到能够编制中等复杂程度的零件工艺文件,掌握机械零件制造工艺规程的编制方法、填写方法、和专用夹具的设计方法;并能够使工艺文件用于实际生产时保证零件合格且有较高的生产效率。
专用夹具设计后保证零件的加工精度便于制造便于操作。
通过毕业论文的写作不仅能够将三年来所学的知识综合到一起使各门知识结合起来并与实践结合起来。
而且能够使我们具备初步分析和解决工艺技术问题的能力;使我们更好的掌握机械制造工艺的基本理论和专用夹具的设计方法及典型结构;并树立生产制造系统的观点,了解现代制造技术的新成就、发展方向和一些重要的现代制造技术;能够扩大我们的视野,提高工艺等制造技术水平,并增强我们自身的竞争力和就业能力。
第一部分拨叉工艺规程的编制
在机械产品的生产过程中,对于那些与原材料变成成品有关的过程,如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等,称为工艺过程。
采用机械加工的方法,直接改变毛坯的形状尺寸和表面质量,使之成为产品零件的过程称为机械加工工艺过程。
机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和指导操作方法等的工艺文件。
机械加工工艺规程是指导生产活动的重要文件。
机械加工工艺规程一般包括下述内容:
零件加工的工艺路线、各工序的具体加工内容、加工余量、切削用量、工时定额以及所采用的设备和工艺装备等。
[1~3]
本论文按照学院规定,选用“拨叉”零件为例编写机械加工工艺规程。
第一章拨叉的工艺分析及生产类型的确定
制定加工工艺规程首先应分析零件图及该零件所在部件或总成的装配图。
掌握该零件在部件或总成中的位置、功用以及部件或总成对该零件提出的技术要求,明确零件的主要工作表面。
以便在拟定工艺规程时采取措施予以保证;然后要进行零件的结构工艺性进行分析并审查其工艺性,如发现有不合理之处应及时提出并同有关人员商讨图样的修改方案。
在不同生产类型和生产条件下,同样的零件,其制造的可行性和经济性可能不同,因此零件的结构工艺性要根据具体的生产类型和生产条件进行分析。
[1~2]
1.1拨叉的用途及应用环境
该拨叉应用在某拖拉机变速箱的换档机构中。
拨叉头以φ30mm孔套在变速叉轴上,并用φ8mm孔与变速叉轴联结,拨叉脚则夹在双联滑移齿轮的槽中。
当需要变速时操纵变速杆,变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移,拨叉脚拨动双联滑移齿轮在花键轴上移动,以改换档位,从而改变拖拉机的行驶速度。
该拨叉在改换档位时需要承受弯曲应力和冲击载荷的作用,因此零件应具有足够的强度、刚度和韧性,以适应拨叉的工作条件。
该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面,叉轴孔和锁销孔,在设计工艺规程时应重点予以保证。
1.2拨叉的技术要求
该拨叉的重要技术要求如表1—1所示。
该拨叉形状特殊,结构简单,属典型的叉杆类零件。
为实现换档变速的功能,其叉轴孔与变速叉轴有配合要求,因此加工精度要求较高。
叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷,为增强其耐磨性,该表面要求高频淬火处理,硬度为48~58HRC;为保证换档时叉脚受力均匀,要求叉脚两端面对叉轴孔
mm的垂直度要求为0.1mm,其自身平面度要求为0.08mm。
为保证拨叉在叉轴上有准确的位置,改换档位准确,拨叉轴用锁销定位。
锁销孔直径
mm且锁销孔的中心线与叉轴孔的中心线的垂直度要求为0.15mm。
综上所述,该拨叉的各项技术要求制定的较合理,符合该零件在变速箱中的功用。
表1—1拨叉零件技术要求表
加工表面
尺寸及偏差
mm
精度等级
Ra
μm
形位公差
mm
拨叉头左端面
IT12
3.2
拨叉头右端面
IT12
12.5
拨叉脚内表面
R48
IT13
12.5
⊥
0.1
D
0.08
拨叉脚两端面
20±0.026
IT9
3.2
φ30mm孔
IT7
1.6
φ8mm孔
IT7
1.6
⊥
0.15
D
操纵槽内侧面
12
IT12
6.3
操纵槽底面
5
IT13
12.5
拨叉头斜端面
IT10
6.3
1.3拨叉的工艺性审查
分析零件图可知,拨叉头两端面和叉脚两端面要求切削加工,并在轴向方向均高于相邻表面,这样即减少了加工面积,又提高了换档时叉脚端面的接触刚度:
φ30mm孔和φ8mm孔的端面为平面,可以防止加工过程中钻头钻偏以保证孔的加工精度;另外该零件除主要工作表面以外,其余表面加工精度均较低不需再用高精度机床加工,通过钻削、铣削的粗加工即可达到加工要求;而主要工作表面虽然加工精度相对较高,但也可以在正常的生产条件下,采用较经济的方法保质保量的加工出来,由此可见该零件的工艺性较好。
1.4拨叉生产类型的确定
零件的生产类型是指企业(或车间、工段、班组、工作地等)生产专业化程度的分类,它对工艺规程的制定具有决定性的影响。
根据生产纲领的数量和零件的大小,零件的生产类型可分为单件生产、成批生产和大量生产三种类型,成批生产又有小批、中批、大批之分。
不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。
[1~2]
依设计任务书可知:
Q=8000台/年,m=1件/台,结合生产实际备品率a%和废品率b%分别取3%和5%得:
N=8000台/年×1台/件×(1+3%)×(1+5%)=8282件/年
拨叉重量为4.5kg,查表①知拨叉属于轻型零件,该拨叉的生产类型为大批生产。
①《机械制造工艺与夹具》第7页,表1—4。
第二章毛坯的选择、绘制毛坯简图
在制定工艺规程时,正确的选择毛坯有着重大的技术经济意义。
毛坯的种类选择不仅影响毛坯制造的工艺设备及制造费用,而且对零件的机械加工工艺、设备和工具的消耗以及工时定额等都有很大的影响,毛坯的选择对机械加工有重要影响。
零件的材料在产品设计时已经确定,在制定零件的机械加工工艺规程时,毛坯的选择主要是选择毛坯的制造方法。
2.1毛坯的选择
提高毛坯的质量,可以减少机械加工余量、降低机械加工成本,但往往会增加毛坯的制造成本。
毛坯的选择一般主要考虑以下因素:
材料的工艺性能;毛坯的尺寸、形状和精度要求;零件的生产纲领以及现有生产条件。
[1~2]
由于拨叉在工作过程中要承受冲击载荷,为增强拨叉的强度和冲击韧度,获得纤维组织,毛坯选用锻件。
该拨叉的轮廓尺寸不大,而且生产类型属大批生产,为提高生产率和锻件精度,故采用模锻方法制造毛坯。
模锻件对材料纤维组织分布比较有利,机械强度高,生产率高,其形状可复杂一些,机械加工余量小。
毛坯拔模斜度为5°。
2.2毛坯制造公差和机械加工余量的确定
现代机械制造的发展趋势之一是通过毛坯精化使毛坯的形状和尺寸,尽量与零件接近减少机械加工的劳动量,力求实现少无切屑加工。
但现有毛坯制造工艺和技术的限制,加之产品零件的精度和表面质量的要求又越来越高,所以毛坯上某些表面仍需留有加工余量,以便通过机械加工达到零件的质量要求。
毛坯的加工余量及公差与毛坯的制造方法有关,生产中参照有关工艺手册和部门或企业的标准确定。
[2]
查表①可知,毛坯尺寸公差及机械加工余量的确定应考虑以下各项因素:
1.公差等级:
由拨叉的功用和技术要求,确定该零件的公差等级为普通级。
2.锻件质量:
已知加工后的拨叉质量为4.5kg,可初步估计加工前毛坯的质量为6kg。
3.锻件的形状复杂系数:
对拨叉零件图进行分析计算,可大致确定锻件外廓包容体的长度宽度和高度即l=158mm,b=120mm,h=86mm(详见毛坯简图),则可计算出该零件的形状复杂系数:
S=mt/mN=6/(lbhρ)=6/(158×120×86×7.8×10-6)≈6/12.7≈0.47
经查②0.47介于0.32到0.63之间故形状复杂系数属S2级
4.锻件材质系数:
由于该拨叉材料为45钢,是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢故锻件的材质系数属M1级。
5.锻件分模线形状:
根据该拨叉的形位特点,选择零件高度方向的对称面为分模面,属平直分型线,如毛坯简图所示。
6.零件的表面粗糙度:
由零件图可知该零件的粗糙度Ra均大于1.6μm。
根据以上诸因素可查表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量如表2—1所示
表2—1拨叉锻件毛坯机械加工余量及尺寸公差
锻件质量/kg
包容体质量/kg
形状复杂系数
材质系数
公差等级
6
12.7
S2
M1
普通级
项目/mm
机械加工余量/mm
尺寸公差/mm
尺寸偏差/mm
备注
宽度R48
2
2.5
+1.7
-0.8
表2—13、2—10
厚度80
左端面2.5
右端面2
3.2
+2.4
-0.8
表2—13、2—11
厚度20
2.5
2.2
+1.7
-0.5
表2—13、2—11
孔径φ30
2.6
2.2
+1.5
-0.7
表2—14、2—10
中心距115.5
——
1
±0.5
表2—12
宽度40
2
2.5
+1.7
-0.8
表2—13、2—10
根据表2—1绘制毛坯简图。
(见附图)绘图比例1:
1。
①《机械制造技术基础课程设计指导教程》第33页~36页表2—10~2—14。
本论文中以下未注明出处的表格均为本书。
②参考《机械制造技术基础课程设计指导教程》31页
第三章拟订拨叉工艺路线
工艺路线的拟定是指拟定零件加工经过的有关部分和工序的先后顺序。
工艺路线的拟定是工艺规程制定过程中的关键阶段,是工艺规程制定的整体设计,其主要任务包括加工方法的确定、加工顺序的安排、工序的分散与集中等内容。
工艺路线拟定的合理与否,不仅影响加工质量和生产率而且影响工人、设备、工艺装备及生产场地的合理利用,从而影响生产成本。
它与零件的加工要求、生产批量及生产条件等诸多因素有关,拟定时一般应提出几种方案,结合实际情况分析比较,确定较为合理的工艺路线。
3.1定位基准的选择
拟定工艺路线的第一步是选择定位基准。
为了使所选的定位基准能保证整个机械加工工艺过程顺利进行,通常先考率如何选择精基准加工各个表面精基准选择时,重点考虑如何减少工件的定位误差,并使夹具结构简单、工件装夹方便。
精基准选择时主要遵循以下原则——基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则、自为基准原则以及便于装夹原则。
粗基准主要是选择第一道机械加工工序或的定位基准,选择时主要遵循以下原则——保证相互位置要求、保证加工表面加工余量合理分配、便于工件装夹并且粗基准在同一方向上只允许使用一次。
[1~2]
3.1.1精基准的选择
根据该拨叉零件的技术要求和装配要求,选择拨叉头左端面和叉轴孔
mm作为精基准,零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工,即遵循了“基准统一”原则,叉轴孔
mm的轴线是设计基准选用其作为精基准定位加工拨叉脚两端面和锁销孔
mm实现了设计基准和工艺基准的重合,保证了被加工表面的垂直度要求。
选用拨叉头左端面为精基准同样遵循了“基准重合”的原则。
因为该拨叉在轴向方向上的尺寸多以左端面作为设计基准;另外由于拨叉件的刚性较差,受力易产生弯曲变形,为了避免在机械加工中产生夹紧变形,根据夹紧力应垂直于主要表面,并应作用于刚度较大部位的原则,夹紧力作用点不能作用在叉杆上,选用拨叉头左端面为精基准,夹紧力可作用在拨叉头右端面上,夹紧稳定可靠。
3.1.2粗基准的选择
作为粗基准的表面应平整,没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。
本例选变速叉轴孔
mm的外圆面和拨叉头的右端面作粗基准。
采用
mm的外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀;采用拨叉头的右端面作粗基准加工左端面,可以为后续工序准备好精基准。
3.2表面加工方案的确定
加工方法的选择一般应根据每个表面的精度要求,先选择能够保证该要求的最终加工方法,然后再选择前面工序的加工方法。
加工方法选择时主要考虑以下因素:
所选的加工方法能达到加工表面的技术要求;零件材料的性质和热处理要求;零件的生产类型以及本厂的现有设备情况和技术条件。
根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度,查表确定加工各表面的加工方案。
如表3—1所示:
表3—1拨叉零件各表面加工方案
加工表面
尺寸精度
表面粗糙度
Ra/μm
加工方案
备注
拨叉头左端面
IT12
3.2
粗铣—半精铣
表1—8
拨叉头右端面
IT12
12.5
粗铣
表1—8
拨叉脚内表面
IT13
12.5
粗铣
表1—8
拨叉脚两端面
IT9
3.2
粗铣—精铣—磨削
表1—8
1—12
φ30mm孔
IT7
1.6
粗扩—精扩—铰
表1—7
φ8mm孔
IT7
1.6
钻—粗铰—精铰
表1—7
操纵槽内侧面
IT12
6.3
粗铣
表1—8
操纵槽底面
IT13
12.5
粗铣
表1—8
拨叉头斜端面
IT10
6.3
粗铣—半精铣
表1—8
3.3加工阶段的划分
零件的加工质量要求较高或结构较为复杂时,一般工艺路线较长、工序较多,通常在安排工艺路线时将其划分为几个阶段,一般可分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段以及精整和光整加工阶段。
划分加工阶段具有如下几方面的意义:
有利于保证加工质量;便于合理使用设备;便于安排热处理工序;便于及时发现毛坯缺陷;避免损伤已加工表面。
该拨叉加工质量要求较高,将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工几个阶段。
在粗加工阶段,首先将精基准(拨叉头左端面和叉轴孔)准备好,使后续工序都可以采用精基准定位加工,保证其他加工表面的精度要求;然后粗铣拨叉头右端面、拨叉头斜端面拨叉脚内表面、拨叉脚两端面、粗铣操纵槽内侧面和底面在半精加工阶段完成拨叉脚两端面的精铣加工和φ8mm孔的钻、扩、铰加工;在精加工阶段,进行拨叉脚两端面的磨削加工。
3.4工序的集中与分散
工序集中与分散各有特点,确定时要根据生产类型、机床设备、零件结构和技术要求等进行综合分析后选用。
该拨叉的生产类型为大批量生产,可采用万能型机床配以专用工、夹具,以提高生产效率;而运用工序集中原则使工件的装夹次数减少,不但可以缩短辅助时间,而且由于在一次装夹中加工多个表面,有利于保证各加工表面之间的位置要求。
3.5工序的安排
安排工序顺序时,不仅要考虑机械加工工序,还应考虑热处理和辅助工序。
机械加工工序一般遵循以下几个原则——先基准后其他、先粗后精、先主后次、先面后孔以及就近不就远的原则即根据车间的机床布置情况。
近不就远的原则本论文不予以考虑。
辅助工序主要包括检验工序、去毛刺、倒棱、去磁、清洗等。
3.5.1机械加工工序
1)遵循“先基准后其他”的原则,首先加工精基准——拨叉头左端面和叉轴孔
mm。
2)遵循“先粗后精”的原则,先安排粗加工工序,然后安排精加工工序。
3)遵循“先主后次”的原则,先加工主要表面——拨叉头左端面、叉轴孔
mm和拨叉脚两端面,后加工次要表面——粗铣操纵槽内侧面和底面及拨叉头斜端面。
4)遵循“先面后孔”的原则,先加工拨叉头端面,再加工叉轴孔
mm,先铣操纵槽再钻
mm锁销孔。
3.5.2热处理工序
模锻成型后切边,进行调质,调质硬度241~285HBS。
并进行酸洗、喷丸处理。
喷丸可以提高表面硬度,增加耐磨性,消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响。
叉脚两端面在精加工之前进行局部高频淬火,其硬度48~58HRC,提高其耐磨性和在工作中承受冲击载荷的能力。
3.5.3辅助工序
粗加工拨叉脚两端面和热处理后安排校直工序,在半精加工后安排去毛刺和中间检验工序;精加工后安排去毛刺、清洗和终检工序。
综上所述该拨叉工序的安排顺序为:
基准加工——主要表面粗加工及一些加工余量大的表面加工——主要表面半精加工和次要表面加工——热处理——主要表面精加工。
3.6确定工艺路线
综上所述确定加工拨叉的工艺路线:
(如表3—2所示)
表3—2拨叉工艺路线及设备、工装的选用
工序号
工序名称
机床设备
刀具
量具
01
粗铣拨叉头左端面
立式铣床X51
端铣刀
游标卡尺
02
粗铣拨叉头右端面
立式铣床X51
端铣刀
游标卡尺
03
精铣拨叉头左端面
立式铣床X51
端铣刀
游标卡尺
04
粗扩φ30mm孔
立式钻床Z535
麻花钻
游标卡尺
05
精扩φ30mm孔
立式钻床Z535
扩孔钻
游标卡尺
06
铰φ30mm孔
立式钻床Z535
铰刀
塞规
07
锪φ30mm孔口倒角
立式钻床Z535
锥面锪钻
卡尺
08
校正叉脚
钳工台
手锤
09
粗铣拨叉脚两端面
卧式双面铣床
双面刃铣刀
游标卡尺
10
粗铣拨叉头斜端面
立式铣床X51
端铣刀
游标卡尺
11
精铣拨叉头斜端面
立式铣床X51
端铣刀
游标卡尺
12
铣拨叉脚内表面
立式铣床X51
铣刀
游标卡尺
13
粗铣操纵槽底面和内侧面
立式铣床X51
键槽铣刀
卡规、深度游标卡尺
14
精铣拨叉脚两端面
卧式双面铣床
双面刃铣刀
游标卡尺
15
钻φ8mm孔
立式钻床Z535
麻花钻
卡尺
16
粗铰φ8mm孔
立式钻床Z535
铰刀
内径千分尺
17
精铰φ8mm孔
立式钻床Z535
铰刀
塞规
18
锪φ8mm孔口倒角
立式钻床Z535
锥面锪钻
卡尺
19
去毛刺
钳工台
锉刀
20
中检
游标卡尺、塞规、百分表等
21
热处理
淬火机等
22
校正叉脚
钳工台
手锤
23
磨削拨叉脚两端面
平面磨床M7120A
砂轮
外径千分尺
24
清洗
清洗机
25
终检
游标卡尺、塞规、百分表等
第四章机床设备工艺装备的选用
机床与工艺装备是零件加工的物质基础,是加工质量和生产效率的重要保障。
机床与工艺装备的选择是制定工艺规程的一个重要环节,对零件加工的经济性也有重要影响。
为了合理的选择机床与工艺装备,必须对各种机床的规格、性能和工艺装备的种类、规格等进行详细的了解
4.1机床的选择
在工件的加工方法确定以后,加工工件所需的机床类型就已基本确定,由于同一类型的机床有多种规格和型号,其性能也并不完全相同,所以加工范围和质量也不相同,只有合理地选择机床才能高效率的加工出合格的产品
在大批生产的条件下,可以选用高效的专用设备和组合机床,也可选用通用机床设备,所选用的通用设备应提出机床型号,所选用的组合机床应提出机床特征。
该拨叉零件为大批生产,为提高生产效率并保证加工精度。
机床设备的选用情况如表3—2所示。
如果工厂条件允许φ30mm孔、φ8mm孔的加工可采用四面组合钻床或摇臂钻床Z3040,铣拨叉脚两端面也可采用卧式(万能)铣床X62W。
4.2工艺装备的选择
拨叉的生产类型为大批生产,又因该拨叉形状特殊所选用的夹具均为专用夹具,刀具一般选用标准刀具,其选择时主要考虑加工方法、加工表面的尺寸、工件的材料、加工精度、表面粗糙度、生产效率和经济性等因素。
故该拨叉尽量选用标准刀具。
4.3量具、检具、量仪的选择
该拨叉属大批量生产,对于作为基准用的叉轴孔
mm
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