习题册参考答案《机械制造工艺基础第七版习题册+》A023633docx.docx
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机械制造工艺基础(第七版)
习题册答案
绪论
一、填空题
1.机械制造
2.材料有用物品
3.生产过程
4.热冷
5.工艺过程
二、判断题
1.√2.√3.×4.√
三、选择题
1.B2.D3.C4.C
四、简答题
1.生产过程包括产品设计、生产组织和技术准备,原材料的购置、运输和
保存,以及毛坯制造、零件加工、产品装配和试验等。
2.工艺过程包括毛坯制造、零件加工、热处理,以及产品的装配和试验等。
第一章铸造
§1—1概述
一、填空题
1.铸造
2.铸件
3.砂型铸造特种铸造
4.疏松粗大
5.毛坯
二、判断题
1
1.√2.√3.√4.×5.√
三、选择题
1.C2.A
四、简答题
答:
(1)优点:
①可以生产出形状复杂的工件毛坯。
②产品的适应性广,工
艺灵活性大。
③原材料大都来源广泛,价格低廉。
(2)缺点:
铸造组织疏松,晶粒粗大,内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺
陷,会导致铸件的力学性能特别是冲击韧度低,铸件质量不够稳定。
§1—2砂型铸造
一、填空题
1.砂型铸造
2.造型造芯合型
3.型砂芯砂
4.铸型
5.型腔消耗可复用
6.可复用
7.芯盒
8.木材
金属
9.浇注系统
10.顶部
厚实
11.造型
手工
机器
12.有箱造型
脱箱造型
13.压实
震实
抛砂
14.型芯
手工
机器
15.固态
熔融
16.合箱
组元
铸型
17.外浇口
直浇道
横浇道
内浇道
18.端包
抬包
吊包
2
19.太快
增加
20.外观
内在
使用
21.落砂
粘砂
金属
氧化皮
二、判断题
1.√2.√3.×4.×5.√6.×7.√8.√9.×10.√
11.√12.√13.×14.×15.×16.√17.√18.√
三、选择题
1.A2.C3.A4.B5.A6.C
四、简答题
1.答:
铸造时,根据工件的铸造要求,按照制造模样、制备造型材料、造
型、造芯、合箱、金属熔炼、浇注、冷却、落砂、清理等工艺过程即可得到铸件,
经检验合格后获得所需的工件。
2.答:
常见的手工造型方法有有箱造型、脱箱造型、组芯造型、地坑造型
和刮板造型等。
3.答:
典型的浇注系统应包括外浇口、直浇道、横浇道、内浇道和冒口几
个部分。
浇注系统的作用是将金属液平稳地导入并充填型腔,避免冲坏铸型;防止溶
渣、砂粒或其他杂质进入型腔;能调节铸件的凝固顺序。
4.答:
冒口是指在铸型内特设的空腔及注入该空腔的金属。
尺寸较大的铸
件设置冒口使铸件避免出现缩孔、缩松。
冒口一般设置在铸件的顶部或厚实部位。
§1—3特种铸造及铸造新技术
一、填空题
1.熔模金属型压力离心
2.熔模硬化
3.重力
4.高压压力
5.金属型砂型
6.实型模样
7.简单短不受
3
600~
二、判断题
1.×2.×3.√4.√5.×6.√7.√8.√9.×10.√
11.√
三、选择题
1.C2.C3.B4.D5.D6.D
四、应用题
表1—1熔模铸造的工艺过程
工工艺过程的
图示工艺过程的说明
序名称
将糊状蜡料用压蜡机压入压型型
1
制作蜡模
腔,凝固后取出,得到蜡模
将蜡模组浸入涂料中,取出后在上
面撒一层硅砂,再放入硬化剂中进行
硬化。
反复进行挂涂料、撒砂、硬化4~10
次,在蜡模组表面形成坚硬型壳。
2制作型壳将带有蜡模组的型壳放入80~90℃的热水或蒸汽中,使蜡模熔化并从浇
注系统中流出,得到一个没有分型面
的型壳。
经过烘干、焙烧,以去除水分及残
蜡并使型壳强度进一步提高
将型壳放入砂箱,四周填入干砂捣
实,再装炉焙烧(800~1000℃)。
将型壳从炉中取出后,趁热(
3浇注
700℃)进行浇注。
冷却凝固后清除型壳,便得到一组
带有浇注系统的铸件
经清理、检验就可得到合格的熔模
4清理检验
铸件
4
第二章锻压
§2-1概述
一、填空题
1.锻压
2.锻造冲压
3.自由锻模锻
4.冲压
5.锻造冲压
6.锻造冲压轧制拉拔挤压
7.分离成形
二、判断题
1.√2.√3.×4.×5.×6.×
三、简答题
答:
(1)锻造的特点:
1)改善金属的内部组织,提高金属的力学性能。
2)生产效率高。
3)适应范围广。
4)节省金属材料和减少切削加工工时。
5)不能锻造形状复杂的锻件。
(2)冲压的特点:
1)板料的厚度变化很小,内部组织也不产生变化。
2)生产率很高,易实现机械化、自动化生产。
3)冲压制件尺寸精确,表面光洁。
4)适应范围广。
5)冲压使用的模具精度高,制造复杂,成本高,适用于大批量生产。
四、应用题
表2—1工件的压力加工
序工件压力加工方法
5
号
1
2
§2—2锻造
一、填空题
1.下料锻造
2.剪切法锯割法气割法
3.塑性变形抗力
4.终锻
5.空冷坑冷炉冷
6.自由手工机器
7.基本辅助修整
8.镦粗
9.盲通双面单面
10.弯曲
11.裂纹轴心裂纹
12.模锻胎模模
13.套膜合模
14.预锻终锻
锻造
冲压
6
二、判断题
1.√2.×3.√4.×5.×6.√7.×8.×9.√10.×
11.×12.×13.√14.√15.×
三、选择题
1.B2.D3.A4.D5.D6.D7.D8.B9.C10.B
11.A12.B13.A14.B15.B
四、简答题
1.答:
根据变形的性质和程度不同,自由锻工序可分为基本工序、辅助工
序和修整工序三大类。
2.答:
锻造生产基本的工艺过程为:
下料、加热、锻造、冷却、检验和热
处理。
3.答:
使毛坯高度减小、横断面积增大的锻造工序称为镦粗。
镦粗一般用来制造齿轮坯或盘饼类毛坯,或为拔长工序增大锻造比及为冲孔工序作准备等。
§2—3冲压
一、填空题
1.冲床剪床
2.冲压设备冲模
3.分离成形
二、判断题
1.√2.×3.√4.×5.×
三、选择题
1.B2.B3.C
四、简答题
1.答:
冲压的基本工序可分为分离工序和成形工序两类。
分离工序是使零件与母材沿一定的轮廓相互分离的工序,如剪切、落料、冲
孔和整修等。
成形工序是在板料不被破坏的情况下产生局部或整体塑性变形的工
序,如弯曲、拉伸和翻边等。
2.答:
冲压的特点是可冲出形状复杂的零件,材料利用率高;冲压件表面
7
质量高,强度高,刚性好;操作简单,生产效率高,易于实现机械化和自动化;
冲模精度要求高,结构复杂,制造成本大等,适用于大批量生产场合。
第三章焊接
§3—1概述
一、填空题
1.加热
加压
填充材料
2.熔焊
压焊
钎焊
3.熔化
4.压力
5.钎料
钎料
母材
6.焊条电弧焊
气焊
埋弧焊
氩弧焊
7.点焊
缝焊
电阻焊
8.金属材料
非金属材料
金属
二、判断题
1.×2.×3.√4.√5.×6.×7.×
三、选择题
1.A2.D3.A4.C
四、简答题
1.答:
焊接就是通过加热或加压,或两者并用,用或不用填充材料,使焊
件达到原子结合的一种加工工艺方法。
按照焊接过程中金属所处的状态不同,可以把焊接方法分为熔焊、压焊和钎
焊三类。
2.答:
(1)节约金属材料,接头密封性好,容易实现机械化和自动化。
(2)生产程序简单,经济效益高,生产周期短,劳动强度低。
(3)设备简单,操作方便,产品成本低。
(4)焊接质量高。
(5)会产生焊接应力与变形,焊件中存在一定数量的焊接缺陷,会产生有
毒有害的物质。
8
§3—2焊条电弧焊
一、填空题
1.弧焊电源焊钳焊件
2.保护液态金属
3.焊芯药皮焊芯
4.φ2.5φ3.2
5.直流弧焊电源交流弧焊电源弧焊变压器弧焊整流器
6.阳极区阴极区弧柱区7.平立横仰
8.酸性焊条碱性焊条
9.焊件焊钳
10.焊条直径焊接电流焊件坡口形式
11.工件厚度焊缝空间位置焊接层次
12.3.2mm
13.Ih=10d2焊接电流
14.焊透不烧穿
15.弧长
16.I形、V形、X形、U形
二、判断题
1.×2.√3.×4.×5.√6.×7.√8.×9.√10.√
三、选择题
1.AD2.A3.B4.C5.C6.C7.D
四、简答题
1.答:
焊接时,将焊条与焊件接触短路后立即提起焊条,引燃电弧。
电弧
的高温将焊条与焊件局部熔化,熔化了的焊芯以熔滴的形式过渡到局部熔化的焊
件表面,熔合在一起后形成熔池。
2.答:
选择合适的焊接工艺参数是获得优良焊缝的前提,并直接影响着劳
动生产率。
焊条电弧焊工艺是根据焊接接头形式、零件材料、板材厚度、焊缝焊
接位置等具体情况制定的,包括焊条型号、焊条直径、电源种类和极性、焊接电
流、焊接电压、焊接速度、焊接坡口形式和焊接层数等内容。
9
3.答:
运条一般分三个基本动作:
沿焊条中心线向熔池送进;沿焊接方向
移动;横向摆动。
§3—4气焊与气割
一、填空题
1.可燃气体助燃气体
2.焊炬氧气瓶乙炔瓶
3.气体混合比流量火焰焊接
4.氧化焰中性焰碳化焰中性焰
5.减压器回火安全器
6.氧气减压器乙炔减压器液化石油气减压器
7.蓝色红色
8.割炬燃烧点氧化
9.燃烧熔化
10.乙炔氧气
11.气割氧压力切割速度预热火焰能率
二、判断题
1.√2.×3.×4.√5.√6.√7.√
三、选择题
1.D2.B3.A4.A5.C
四、简答题
1.答:
(1)熔池温度、焊缝形状和尺寸、焊缝背面成形等容易控制;
(2)设备简单,移动方便,操作易掌握。
(3)焊距尺寸小,使用灵活,但生产率低,有较大的变形,接头质量不高。
(4)气焊适于各种位置的焊接。
适于焊接在3mm以下的低碳钢、高碳钢
薄板,铸铁焊补以及铜、铝等有色金属的焊接。
2.答:
右手的小拇指、无名指、中指和掌心握着焊炬手柄(也可只用大拇
指与掌心握着,小拇指、中指、无名指与焊件接触作为支撑),大拇指和食指放
于氧气阀侧(用于及时调节火焰氧大小)。
调节火焰大小时,左手的大拇指、食
指、中指控制乙炔阀,焊接时左手则用来拿焊丝。
10
3.答:
(1)设备简单操作灵活、方便,适应性强。
(2)生产率高、切口质量好。
(3)成本低,设备简单。
§3—5其他常用焊接方法
一、填空题
1.焊丝焊件
2.自动半自动埋弧自动焊
3.采用连续焊丝使用颗粒焊剂焊接过程自动化
4.二氧化碳气体保护焊
5.氩气
6.钨极工件
7.高温等离子弧
8.非转移型等离子弧转移型等离子弧联合型等离子弧
9.压力电阻热
10.电阻对焊电阻点焊缝焊
11.钎料母材
二、判断题
1.√2.√3.×4.√5.×6.√7.√8.√9.×10.×
三、选择题
1.D2.D3.A4.C5.D
四、简答题
1.答:
(1)采用连续焊丝。
(2)使用颗粒焊剂。
(3)焊接过程自动化。
2.答:
(1)焊缝质量好。
(2)生产率高。
(3)成本低。
(4)改善劳动条件。
3.答:
二氧化碳气体保护焊工艺具有生产率高、焊接成本低、适用范围广、低氢型焊接方法焊缝质量好等优点。
其缺点是焊接过程中飞溅较大,焊缝成形不
够美观,
二氧化碳气体保护焊主要用于焊接低碳钢及低合金高强钢,也可以用于焊接
耐热钢和不锈钢。
目前广泛地用于汽车、轨道客车制造、船舶制造、航空航天、
石油化工机械等诸多领域。
11
4.答:
由于被惰性气体隔离,焊接区的熔化金属不会受到空气的有害作用,
所以手工钨极氩弧焊可用以焊接易氧化的有色金属,如铝、镁及其合金,也用于
不锈钢、铜合金以及其他难熔金属的焊接。
因其电弧非常稳定,还可以用于焊薄
板及全位置焊缝。
钨极氩弧焊在航空航天、原子能、石油化工、电站锅炉等行业
应用较多。
5.答:
(1)钎焊的特点:
1)焊接时,母材不熔化,只有钎料熔化。
2)焊件加热温度低,构件变形小,焊件金属组织和性能基本不变。
3)可焊接异种金属、难熔金属。
4)为半永久性连接。
(2)钎焊的应用:
钎焊适用于精密零件、复杂结构件及异种金属、难熔金
属甚至金属与非金属材料的连接。
§3—5焊接机器人
一、填空题
1.焊工点焊电弧焊
2.三
3.电阻点焊
4.柔性编程
5.计算机可编程
6.点焊机器人弧焊机器人
7.控制感受系统控制系统
8.被焊工件最佳
9.机器人控制器软件
10.在线示教编程离线编程
二、判断题
1.√2.×3.×4.√5.√6.×7.√8.√9.×10.×
三、选择题
1.B2.C3.A4.A5.C
四、简答题
12
1.答:
(1)机器人能适应产品多样化。
(2)使用机器人焊接,可提高产品质量。
(3)使用机器人焊接可提高生产率。
2.答:
焊接机器人按用途分为点焊机器人和弧焊机器人两类。
3.答:
完整的焊接机器人系统分为驱动系统、机械结构系统、感受系统、机器人—环境交互系统、人—机交互系统和控制系统。
第四章切削加工基础
§4—1金属切削机床的分类与型号
一、填空题
1.切削机床
2.车床铣床
3.阿拉伯数字
4./
5.类代号
6.数控车床
7.61
8.折算
9.主参数
10.联动轴数复合
11.高精度万能外圆320
12.摇臂40
二、判断题
1.√2.√3.×4.√5.√6.√7.√8.√9.×10.×
11.√12.√13.√14.√15.×
三、选择题
1.A2.C3.D4.A5.B6.A7.D8.A
四、名词解释
1.答:
THM6350表示精密卧式加工中心,工作台最大宽度为500mm。
13
2.答:
MKG1340表示高精度数控外圆磨床,最大磨削直径为400mm。
§4—2切削运动与切削用量
一、填空题
1.切削刃
2.主运动
3.旋转直线
4.已加工表面待加工表面过渡表面
5.待加工表面
6.已加工表面
7.进给量
8.瞬时
9.进给运动mm/r
10.背吃刀量二、判断题
1.√2.√3.√4.√5.×6.×7.×8.√9.×10.√
11.√12.√13.×14.√15.√16.√17.√18.√
三、选择题
1.D2.A3.AB4.DC5.A6.D7.B8.D9.D10.C
四、简答题
1.答:
主运动是切除工件表面多余材料所需的最基本的运动。
在切削运动
中,通常主运动的运动速度(线速度)较高,所消耗的功率也较大。
进给运动是
使工件切削层材料相继投入切削从而加工出完整表面所需的运动。
铣削中铣刀的回转运动是主运动,工件的纵向移动为进给运动。
刨削中刨刀
的往复直线运动是进给运动,工件的横向间歇移动为主运动。
2.答:
选择切削用量的原则是在保证加工质量、降低加工成本和提高生产
率的前提下,使背吃刀量、进给量和切削速度的乘积最大。
五、应用题
答案:
略。
14
§4—3切削刀具
一、填空题
1.外圆表面平面
2.切削
3.切削
4.前主切削刀尖
5.前面
6.静止工作
7.基面Pr正交平面Po
8.主
9.平行
10.前角γo后角αo主偏角κr副偏角κr′刃倾角λs
11.正交
12.主切削
13.切削
14.抗粘接
15.高速钢金刚石
16.Al2O3
二、判断题
1.√2.√3.√4.√5.×6.√7.√8.×9.√10.×
11.√12.×13.×14.√15.√
三、选择题
1.D2.B3.C4.A5.C6.D7.B8.C9.A10.B11.B
12.A
四、简答题
1.答:
车刀的切削部分由“三面两刃一尖”(即前面Aγ、主刀面Aα、副后面
Aα′、主切削刃S、副切削刃S′、刀尖)组成。
2.答:
刀具静止参考系的主要基准坐标平面有:
基面Pr、假定工作平面Pf、主切削平面Ps、副切削平面P′s、正交平面Po。
15
3.答:
车刀的切削部分共有前角γo、后角αo、主偏角κr、副偏角κr′、刃倾角λs5个独立的基本角度。
4.答:
刀具材料必须具备以下基本要求:
高硬度、足够的强度和韧性、高的耐磨性和耐热性、良好的导热性、良好的
工艺性、较好的经济性、抗粘接性和化学稳定性。
5.答:
目前,用于生产上的刀具材料有:
碳素工具钢、合金工具钢、高速
钢、硬质合金、陶瓷、金刚石、立方氮化硼等。
五、应用题
答案(略)。
§4—4切削力和切削温度
一、填空题
1.一致最大
2.总切削力垂直于
3.进给
4.总切削抗力
5.总切削力
6.增大增大
7.减小减小
8.切屑变形
9.切屑
10.70%~80%15%~20%5%~10%
二、判断题
1.√2.√3.×4.×5.√6.√7.√8.√9.×10.√
11.×12.×13.√14.√15.×16.√17.√18.×19.×
20.√
三、选择题
1.C2.A3.A4.C
四、简答题
16
1.答:
影响总切削抗力大小的因素有:
(1)工件材料;
(2)切削用量;(3)刀具角度;(4)切削液。
2.答:
切削过程中,由于被切削金属材料层的变形、分离及刀具和被切削材料间的摩擦,而产生的热量称为切削热。
切削热主要来源于切屑变形、切屑与前面的摩擦、工件与刀具后面的摩擦这三个方面。
3.答:
减少切削热和降低切削温度的工艺措施有:
(1)合理选择刀具材料和刀具几何角度。
(2)合理选择切削用量。
(3)适当选择和使用切削液。
§4—5切削液
一、填空题
1.冷却润滑清洗防锈
2.热传导
3.水溶液乳化液
4.加工性质
5.冷却
6.润滑
二、判断题
1.√2.√3.√4.√5.√6.√7.×8.√9.√10.√
11.√
三、简答题
1.答:
冷却作用、润滑作用、清洗作用、防锈作用。
2.答:
常用切削液有水溶液、乳化液、合成切削液、切削油、极压切削油和固体润滑剂等。
3.答:
(1)油状乳化油必须用水稀释后才能使用。
但乳化液会污染环境,应
17
尽量选用环保型切削液。
(2)切削液应浇注在过渡表面、切屑和前刀面接触的区域,因为此处产生的热量最多,最需要冷却润滑。
(3)用硬质合金车刀切削时,一般不加切削液。
如果使用切削液,必须从开始就连续充分地浇注,否则硬质合金刀片会因聚冷而产生裂纹。
(4)控制好切削液的流量。
流量太小或断续使用,起不到应有的作用;流量太大,则会造成切削液的浪费。
(5)加注切削液可以采用浇注法和高压冷却法。
§4—6加工精度和加工表面质量
一、填空题
1.实际理想
2.尺寸形状位置
3.测量尺寸
4.几何
5.越高
二、判断题
1.√2.√3.×4.√5.×6.√7.×8.√9.√10.×
三、选择题
1.D2.C3.A4.B5.D6.C
四、简答题
1.答:
表面粗糙度一般由所采用的加工方法和(或)其他因素形成。
它主
要是由加工过程中刀具和工件表面的摩擦、刀痕、切屑分离时工件表面层金属的
塑性变形以及工艺系统中的高频振动等原因形成。
2.答:
切削加工时,工件表面层材料在刀具的挤压、摩擦及切削区温度变
化的影响下,发生材质变化,这些材质的变化主要有以下几方面:
(1)表面层材料因塑性变形引起的冷作硬化。
(2)表面层材料因切削热的影响,引起金相组织的变化。
(3)表面层材料因切削时的塑性变形、热塑性变形、金相组织变化引进的
18
残余应力。
第五章钳加工
§5—1概述
一、填空题
1.台虎钳砂轮机钻床
2.钳口固定式回转式
3.防护罩托架
4.台式立式
5.简单方便小型
6.复杂自动方便
二、应用题
答:
a)钻孔b)扩孔c)铰孔d)攻螺纹e)锪孔f)锪平面
§5—2划线
一、填空题
1.平面立体立体平面
2.23
3.清晰尺寸准确
4.找正借料
5.两个互相垂直的平面(或直线)两条互相垂直的中心线一个平面和
一条中心线
6.重要的较大的
7.找正借料
二、判断题
1.×2.√3.√4.×5.√6.√7.√
三、选择题
1.B2.A3.B4.A5.D6.B7.C
19
四、名词解释
1.划线:
划线是指在毛坯或工件上,用划线工具划出待加工部位的轮廓线
或作为基准的点和线,这些点和线标明了工件某部分的尺寸、位置和形状特征。
2.划线基准:
划线时,工件上用来确定其他点、线、面位置所依据的点、
线、面。
3.设计基准:
在零件图上,用来确定其他点、线、面位置的基准,称为设
计基准。
4.找正:
找正就是利用划线工具(如划线盘、角尺、单脚规等)使工件上
有关毛坯表面处于合适的位置。
5.借料:
一些铸、锻毛坯件,当尺寸、形状和位置上的误差和缺陷不大时,
通过试划和调整可以使各加工表面都有足够的加工余量,并得到恰当的分配,而
误差和缺陷完全可由加工后排除的划线补救方法称为借料。
五、简答题
1.答:
(1)确定工件的加工余量,使机械加工有明确的尺寸界线。
(2)便于复杂工件在机床上安装,可以按划线找正定位。
(3)能够及时发现和处理不合格的毛坯,避免加工后造成损失。
(4)采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救,使加工后的零件仍能
符合要求。
2.答:
选择划线基准的
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