冲击钻灌注桩作业指导书.docx
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冲击钻灌注桩作业指导书.docx
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冲击钻灌注桩作业指导书
1、目的
明确桥梁桩基冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范桩基作业施工。
2、编制依据
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10752-2010)
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)
《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》(Q/CR9212-2015)
《高速铁路桥涵工程施工技术规程》(Q/CR9603-2015)
《铁路工程基桩检测技术规程》(TB10218-2008、J808-2008)
《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号
《铁路综合接地系统》(通号(2009)9301及经规标准[2009]273号文
《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》
3、适用范围
适用于项目部桥梁工程桩基工程施工
4、作业准备
4.1、技术准备
4.1.1、内业技术准备
在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,深刻领会设计意图,对设计文件、图纸资料进行研究并和现场核对,如发现问题,须及时书面形式向项目部提出,通过图纸会审,对图纸本身存在的问题,不论大小都必须有明确的结论。
制定施工安全保证措施,提出应急预案。
对施工人员进行技术交底。
对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
4.1.2、外业技术准备
施工作业层所涉及的各种外部技术数据收集,包括桩径、桩长及地层情况。
修建生活房屋,配备生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
已完成现场踏勘,对妨碍施工或对安全操作有影响的既有架空管线、地下电缆给排水管道等设施,已采取清除、移位、保护等措施妥善处理。
施工所需电力线路架设已完成,满足钻机所需电力供应需求,配备适合备用的变压器或柴油机。
场地已根据施工组织设计进行布置,合理安排泥浆池、沉淀池的位置,沉淀池的容积应满足2孔以上的排渣量的需要。
水上作业已搭设了工作平台。
准备一定数量的造浆黏土。
用全站仪、GPS全球定位系统等准确放样各桩中心,用十字桩固定位置,用水准仪测量地面高程,确定钻孔深度;测好的桩位必须复测,误差控制在5mm以内。
4.2、机械设备、材料及试验准备
施工现场已平整,便道已修建。
机械设备已进场,机械性能良好,数量满足进度及工期要求。
施工所需的测量、试验设备已检测、标定完毕,可以进行使用。
施工所需钢材、水泥、砂石等材料已进场并进行检验,已取得各种原材料及其抽检试验报告。
混凝土已完成配合比设计,其报告及有关资料已经过相关单位审批,允许施工中使用。
4.3、施工现场准备
将桩基施工范围内的主要便道修通,完善辅助施工便道,保证桩机的移位、就位、砼的连续灌注。
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
场地位于浅水、陡坡、淤泥中时,可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台;当位于深水时,可插打临时桩搭设固定工作平台。
工作平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
5、技术要求
(1)所使用的机械及设备具有合格的出厂证明及使用期限。
(2)所使用的原材料应具有质量合格证明并按相关要求抽检合格。
(3)在进行大面积钻孔施工前应按照《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10752-2010)相关要求进行施工工艺试验,确定工艺参数,并报监理单位进行确认。
(4)钻机就位、成孔时,必须通知现场监理进行确认。
(5)桩位放样、成孔质量及桩体质量必须满足《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10752-2010)、《高速铁路桥涵工程施工技术规程》(Q/CR9603-2015)、施工图设计文件及业主相关文件的要求。
所使用的机械及设备具有合格的出场证明及使用期限。
在大面积进行桩基施工前进行相关施工工艺试验,确定工艺参数。
6、施工程序及工艺要求
钻孔桩施工工艺流程图
7施工要求
7.1、施工准备
(1)开工前先对桩位进行定位测量,埋设护桩。
(2)整平场地,场地为旱地时,清除地表杂物,换除软土,整平夯实,以保证钻机稳定。
(3)场地为陡坡时。
用枕木或型钢搭设作业平台。
(4)场地为浅水时,采用截流、改河或筑岛方案,变水中钻孔为旱地钻孔。
筑岛面积根据钻孔方法,设备规格决定。
(5)场地为深水或淤泥层较厚时,可搭水上工作平台。
平台座能支撑钻孔机械、护筒加压、钻机操作以及浇筑水下混凝土时可能发生的全部重力。
(6)如场地为深水,但水流平稳,水位升降缓慢,钻机可设在组合船舶或浮箱上,但必须锚固稳定,以免造成偏位、斜孔或其他事故。
(7)当场地为深水、流速较大时,可采用双壁钢围堰,就位后灌水、下沉、落床,然后在其顶面搭设工作平台。
(8)挖好泥浆池和沉淀池,布置好场地内便道、输电线路、孔外排水系统及其他附属设施。
7.2、测量放样
根据设计图纸测量班用全站仪精确放出所施工的钻孔桩桩位;然后在桩位纵横向的每一侧引两个护桩;护桩采用Φ12钢筋制成,长100cm,打入地面后桩顶外露35cm,四周用混凝土将护桩固定。
待护筒埋设完毕,测量复核桩位,调整护筒中心与桩位中心保持在同一条直线上。
7.3、埋设护筒
护筒为壁厚10㎜的钢板卷制成型,其内径应大于桩径400mm;高2.5m的圆形钢护筒,上方割30×40cm的溢浆孔,护筒上下部外缘用φ12钢筋焊接加固,并在上部对称焊上4个“U”型吊环。
根据桩位的地质情况,采用人工挖坑或机械挖坑埋设护筒,护筒中心的桩位不要挖掉,留有40~50cm的圆柱体,开挖深度为1.7m。
护筒的埋设是以桩基中心为圆心,开挖直径大于桩基直径500mm,放入护筒时,从护桩拉十字交叉线对护筒中心进行校正,护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm,竖直线倾斜不大于1%。
护筒埋设做到位置正确,稳定且不倾斜。
其高度应满足高出地面50cm或水面100~200cm,孔内泥浆面应高出护筒底部50cm以上,且高于地下水位150cm~200cm以上,确保不塌孔,其上部开设溢浆孔。
护筒用吊车起吊就位后,要测定其顶面标高。
护筒底及其周围要用粘土夯实,以防止浆水渗漏垮孔、下窜。
施工过程中根据护桩随时检查护筒和钻机的偏位情况。
7.4、安装钻机
钻机就位前,必须先平整场地,然后根据护桩用细绳以十字线定出桩位中心,钻头对准中心,将钻机基座调平,检查钻头钢丝绳是否垂直,对准桩位后,用枕木垫平钻机横梁。
钻孔设备就位后,必须平正、稳固,确保在施工中不发生倾斜、移动。
为准确控制成孔深度,在桩架或桩管上应设置控制深度的标尺,以便在施工中进行观测记录;在钻头顶和提升钢丝绳之间应设置保证钻头自转向装置,以防产生梅花孔。
钻机就位后,接通水、电,检测钻具,进行试运转。
7.5、泥浆池及泥浆制备
施工中应根据循环系统的布置时,利用场地中央,四周空地和施工后的区域,集中布置,泥浆池的大小确保泥浆池的泥浆不外流为宜,泥浆统一清理,以利于环境保护。
钻孔泥浆由水、黏土(膨润土)和添加剂组成。
具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具,增大静水压力,并在孔壁形成泥皮,隔断孔内外地下水渗流,防止塌孔的作用。
调制的钻孔泥浆及经过沉淀净化的泥浆,应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度。
泥浆太稀,排渣能力小、护壁效果差;泥浆太稠会削弱钻头冲击功能,降低钻进速度。
在已埋好的护筒里投入粘土,然后用水泵抽清水注入,开动钻机,低锤轻击,上下反复冲击,将黏土与水搅拌成所需泥浆,开动泥浆泵,将搅拌好的泥浆经排碴管流入泥浆池,以备钻孔使用。
在钻进过程中必须加强泥浆的管理工作,及时更换废弃泥浆,经常清理循环系统,定期检查泥浆性能。
为保证施工期间钻机正常生产,将钻孔过程中产生的钻渣及浓泥浆及时装车外运或排至场外堆渣场。
能再生利用的泥浆重新流入储浆池,不能再利用的泥浆经过脱水处理,运至指定的地点弃掉。
7.6、钻孔
(1)钻孔应在中距5米内的任何桩的砼灌注完成后抗压强度达到2.5MPA开始,以免干扰邻桩桩身混凝土的凝固。
(2)根据钻孔方法及土质情况,调制的泥浆及经过循环净化的泥浆性能指标按下表控制:
钻孔方法
地层情况
相对密度
粘度(pa.s)
含砂率(%)
冲击钻
黏土、粉土
1.3
16-22
<4%
大漂石、卵石层
1.4
19-28
≤4%
岩石层
1.2
19-28
≤4%
(3)开孔必须准确,并测量钻头尺寸。
(4)每钻进2米或地层变化处应在泥浆槽中捞取钻渣样品,查明土类并记录,以便与设计资料核对。
(5)一般钻进操作要点
①开钻时先在孔内灌注泥浆,泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。
如孔中有水,可直接投入粘土,用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸,使孔壁坚实不坍不漏。
待导向部位或钻头全部进入地层后,且钻至护筒刃脚下1m后方可加速钻进。
②在钻进过程中,应随时注意地层变化,对不同土质采用不同的钻进方法,一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程;在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程,冲程过大,对孔底振动大,易引起坍孔;在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时,采用中冲程;在易坍塌或流砂地段采用小冲程,并应提高泥浆的粘度和相对密度。
③在通过漂石或岩层,如表面不平整,应先投入粘土、小片石、卵石,将表面垫平,再用钻头进行冲击钻进,防止发生斜孔、坍孔事故;如岩层强度不均,易发生偏孔,亦可采用上述方法回填重钻;必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。
④在砂及卵石类土等松散层钻进时,可按1:
1投入粘土和小片石(粒径不大于15cm),用冲击锥以小冲程反复冲击,使泥膏、片石挤入孔壁。
必要时须重复回填反复冲击2~3次。
若遇有流砂现象时,宜加大粘土减少片石比例,力求孔壁坚实。
⑤当通过含砂低液限粘土等粘质土层时,因土层本身可造浆,应降低输入的泥浆稠度,并采用小冲程,防止卡钻、埋钻。
⑥要注意均匀地松放钢丝绳的长度。
一般在松软土层每次可松绳5cm~8cm,在密实坚硬土层每次可松绳3~5cm,应注意防止松绳过少,形成“打空锤”,使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载,遭受损坏,松绳过多,则会减少冲程,降低钻进速度,严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
⑦钻孔应连续,不得中断。
因故停钻时,应保持孔内具有规定的水位或要求的泥浆相对密度和粘度,且将钻头提离孔底或提出孔外以防止坍孔埋钻。
再次开钻应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
⑧钻孔过程中应随时检查钻盘平整度,防止斜孔产生。
(6)岩溶地段钻进操作要点
遇岩溶地段时,先采用地质钻机钻探,详细记录地质状况、溶洞深度、高度及填充物表。
当溶洞高度≤3m时,采用填充封闭法填充溶洞,根据地质钻孔揭示的溶洞情况确定填充碎石或干沙,填充后固结到一定强度时,按照正常施工方法施工钻孔灌注桩,无过水时,采用粘土、片石回填。
溶洞高度3~10m时,采用单(双)层钢护筒施工方法。
先预制开孔护筒,准备优质水泥浆、编织袋填装的粘土包或片石→冲进钻孔,抛填粘土袋或片石→下放钢护筒至岩面,继续冲进,如溶洞漏浆,则继续抛填粘土袋或片石,并将钢护筒继续跟进至岩面→安装内护筒→施工封底砼→在钢护筒和内护筒之间分段注浆,最后终孔。
溶洞高度≥10m时,采用多层钢护筒施工法。
7.7、终孔质量检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前,均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
(1)孔径检测
孔径检测是在桩孔成孔后,下放钢筋笼前进行的,是根据桩径制做笼式检孔器入孔检测,其外径等于钻孔的设计孔径,长度等于孔径的4~6倍。
检测时,将探孔器吊起,孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径符合要求。
(2)孔深、孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤,锤底直径13cm~15cm,高20~22cm,质量4kg~6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
7.8、清孔
清孔的目的是尽量减少孔底沉淀厚度,防止桩底存留沉淀土而降低桩的承载力。
其次,清孔还为灌注水下砼创造良好的条件,使测深正确,灌注顺利。
(1)清孔时,孔内泥浆面仍应保持在地下水位以上1.5米至2.0米,以防止成孔的任何坍塌。
(2)清孔方法:
换浆法:
钻孔完成后,稍提钻锥离孔底10~20cm,继续循环以中速压入比重为1.03~1.1的较纯泥浆,把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
(3)清孔后应符合下列标准,
排出泥浆手摸无2mm-3mm颗粒;
泥浆比重小于1.1;
含砂率小于2%;
黏度为17s-20s;
孔底沉淀厚度,摩擦桩:
桩沉渣厚度<200mm;柱桩或主墩桩基沉渣厚度<50mm。
(4)不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。
(5)灌注前应检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度,超过规定,应进行二次清孔,合格后方可灌注水下砼。
7.9、制作及安装钢筋笼和检测管
(1)钢筋加工场地应选在地势平坦、距离桥位较近的地方,位置选好后应进行机械整平,局部人工整平,然后进行场地硬化,搭建钢筋加工棚。
钢筋在钢筋加工棚集中加工。
(2)制作钢筋笼的主筋、箍筋,直径、数量、间距应符合设计图纸和技术规范的要求。
施工时要认真按设计图纸进行下料和绑扎。
钢材的质量应有质保书及试验检测报告,每批购进的钢筋经现场监理工程师取样签认分送项目部中心试验室和驻地办中心试验室检测。
(3)钢筋笼直径除满足设计要求外,受力钢筋顺长度方向加工后的承台以下长度允许偏差±100mm,箍筋螺旋筋各部分尺寸允许偏差±20mm。
主筋与箍筋的相交点采用点焊。
每节钢筋笼制作完后,在钢筋笼外侧设置半径7cm圆饼型同标号砼垫块,钢筋混凝土段每2m沿圆周等距离安装4个,以保证混凝土的保护层厚度。
将制作好的钢筋笼平卧在平整的地方,堆放的位置应无积水、泥浆,钢筋笼下面用方木支垫,并挂好编号标志;钢筋加工与安装按照“钢筋安装实测项目”进行验收。
骨架焊接,焊接时采用预弯搭接焊,单面焊搭接长度不小于10d、双面焊搭接长度不小于5d,焊缝宽度和厚度分别为0.8d和0.3d(d为钢筋直径),焊接须饱满、平整,防止点焊、虚焊。
电焊条必须使用502或以上电焊条。
钢筋安装实测项目
序号
项目
质量验收标准的规定/允许偏差(mm)
检查方法
1
钢筋外观
平直、无损伤,无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈
观察
2
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量
3
钢筋骨架直径
±20mm
尺量
4
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
5
加强筋间距
±20mm
6
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
7
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
8
钢筋保护层厚度
不小于设计值
检查垫块
(4)每节钢筋笼的长度应视成品钢筋笼的整体刚度及起吊设备的有效高度来确定;钢筋笼分段制作,每根桩基钢筋笼一般分为两节吊装。
(5)钢筋笼吊运:
钢筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于短骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上。
钢筋骨架的保护层厚度用同标号转动混凝土垫块(半径7cm),见下图。
设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置4个,呈梅花形布置。
全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为:
主筋间距±0.5d;箍筋间距±20mm;骨架直径±20mm;骨架倾斜度±1%;骨架保护层厚度不小于设计;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程±20mm;
(6)钢筋笼安装完毕自检合格后,上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收,并及时灌注水下砼,其间隔时间不宜超过4小时,以防沉淀过厚和塌孔。
(7)安装钢筋笼时,注意按设计安装超声波检测管。
检测管设于桩基钢筋笼内侧,绑扎固定,上端高出桩基顶面70cm,下端距桩底10cm。
声测管节间用套管连接,接头不得采用焊接方法。
声测管接头及底部应密封好,顶部用过木塞封闭,防止砂浆、杂物堵塞管道,保证满足检测要求。
根据设计要求,桩径大于2m或桩长大于40m的采用声波透射法;桩径小于等于2m且桩长小于等于40m时采用低应变反射波法检测。
(8)在安放钢筋笼后,灌注砼前,应再次检查孔底沉淀厚度,是否符合设计要求,若不符合时须应进行第二次清孔。
7.10、安放导管
(1)导管选择
①导管采用专用的螺旋丝扣导管,材质为壁厚不小于5mm的无缝钢管,管径采用φ250~φ300mm。
设置0.5、1、1.5、2m的调节管。
导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。
②导管在使用前,除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外,还应进行试拼和试压,试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要,导管自下而上顺序编号并标明节段长度,且严格保持导管的组合顺序,每组导管不能混用。
导管组拼后轴线差,不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。
③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底至钻孔上口段,宜使用非标准节导管。
(2)导管水密性试验
混凝土灌注前,必须进行导管水密性试验。
导管须经水密试验不漏水。
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水,两端封闭,一端焊接出水管接头,另一端焊接进水管接头,并与压水泵出水管相接,启动压水泵给导管注入压力水,当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时,稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
(3)导管安装
①导管安装时应逐节量取导管实际长度并记录下放的节数,下放到孔底后,理论长度与实际长度进行比较,是否吻合。
同时做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。
并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象,以免灌注过程中出现导管进水等现象。
②导管下放时应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。
③完全下放导管到孔底后,经检查无误后,轻轻提起导管,控制底口距离孔底0.3~0.4m,并位于钻孔中央。
7.11、二次清孔
导管下放到位后,应立即进行孔底沉渣检测,若沉渣厚度不满足设计要求时,采用换浆法二次清孔,以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摆动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求,且复测孔底沉渣厚度达到要求后,清孔完成,立即进行水下混凝土灌注。
7.12、灌注水下砼
(1)水下混凝土灌注设备
①导管、集料斗
导管采用无缝钢管制成,快速螺纹接头,导管接头处设2道密封圈,保证接头的密封性。
根据首批封底混凝土方量选用适合桩经和桩长的大集料斗和小料斗灌注,能够满足混凝土浇注的需要。
②混凝土生产、输送设备
根据临建工程情况,混凝土由混凝土拌和站供应,8m3混凝土运输车。
(2)混凝土配合比
桩身混凝土设计标号C30,混凝土配合比设计通过试配已经确定,砼除满足强度要求外,还须符合下列要求:
①混凝土应具有良好的和易性、流动性;
②外加剂:
外加剂的品种应与所用水泥相匹配,同时,每批外加剂均试配检验合格后方可使用。
③混凝土的坍落度控制在18~22cm;
(3)首盘混凝土数量
根据规范要求,首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要,见下表:
首灌混凝土料斗参数表
桩经
桩长(小于)
首灌数量
导管内
合计
料斗容量
钻孔深度20米以内
1.5
20米以内
2.47
0.56
3.03
4.00
1.25
20米以内
1.72
0.56
2.27
3.00
1
20米以内
1.10
0.56
1.66
2.00
0.8
20米以内
0.70
0.56
1.26
2.00
钻孔深度30米以内
1.5
30米以内
2.47
0.86
3.33
4.00
1.25
30米以内
1.72
0.86
2.57
3.00
1
30米以内
1.10
0.86
1.95
2.00
0.8
30米以内
0.70
0.86
1.56
2.00
钻孔深度40米以内
1.5
40米以内
2.47
1.15
3.63
4.00
1.25
40米以内
1.72
1.15
2.87
3.00
1
40米以内
1.10
1.15
2.25
3.00
0.8
40米以内
0.70
1.15
1.86
2.00
钻孔深度50米以内
1.5
50米以内
2.47
1.45
3.93
4.00
1.25
50米以内
1.72
1.45
3.17
4.00
1
50米以内
1.10
1.45
2.55
3.00
0.8
50米以内
0.70
1.45
2.16
3.00
钻孔深度60米以内
1.5
60米以内
2.47
1.75
4.23
5.00
1.25
60米以内
1.72
1.75
3.47
4.00
1
60米以内
1.10
1.75
2.85
3.00
0.8
60米以内
0.70
1.75
2.46
3.00
钻孔深度70米以内
1.5
70米以内
2.47
2.05
4.53
5.00
1.25
70米以内
1.72
2.05
3.77
4.00
1
70米以内
1.10
2.05
3.15
4.00
0.8
70米以内
0.70
2.05
2.76
3.00
初灌量计算公式如下:
V=πD2/4×(H1+H2)+πd2/4×h1
式中:
V—灌注首批砼所需数量(m3)
D—桩孔设计直径(1.8m);
d—导管直径(0.3m);
H1—孔底至导管底端间距,一般取0.4m;
H2—导管初次埋置深度,一般取1.0m;
h1—桩孔内砼达到埋置深度H2时,导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度(m);h1=Hw×rw/rc
rw—孔内泥浆的重度(10.5KN/m3);
Hw—孔内泥浆的深度(16.6m);
rc—砼拌合物的重度(24KN/m3)。
(4)水下混凝土灌注
①灌前,导管应标记长度,居中插入钻孔,导管底端离孔底(非沉淀层顶面)应留有300~400mm间距;灌注混凝土前需对混凝土输送管路及料斗洒水润湿,然后在导管内安
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