洗涤塔施工要求.docx

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洗涤塔施工要求

洗涤塔设备制作施工方案

电石产业在2011年在天辰电石厂新建一套水洗净化系统,需我公司制作6台洗涤塔；

洗涤塔施工技术要求：

1；该设备

2.1．筒体加工,先将板两端用引弧板按设计圆弧滚圆,长度250～400mm左右,再进行筒体卷制,卷制不得一遍成型,避免出现卷制不匀,卷制前应用1～0.75mm铁皮制作内外圆弧样板,长度不得短于500mm,应在500～1500mm左右,准备外圆引头弧板,可用18～26mm钢板制作,弧度应标准,偏差不大于1.5mm,撑杆采用DN50～70地钢管,卷制成型对口不得凹陷或凸出,凹陷深度不得大于2MM,棱角凹凸不大于5MM,对口间隙为2.5～4mm左右,合适后临时点固,进行周长检查,并与理论数据对照,不得超过±2mm.合格后,加强点固点,点固点必须与正式焊接一样,且应有持证焊工操作,将准备好地内径弧板按每500～1000mm左右距离点牢在接口处,用撑杆临时支撑找圆撑杆两端直径偏差不得大于4mm,椭圆度为±5mm.还可采用不过头直接卷制地方法,将板两端予留200—300mm直段,筒体卷制合口直段应平齐或略内凸.菱角≤10mm.外凸≤5mm.焊接后一次性调整校园.

2.2．筒体组对,组对前认真熟悉图纸,筒体上接口方位在组对时应就应避开,纵缝这间距离不得小于500m.筒体对口,板与板偏差±1.5mm,对口间隙应均匀,组对完筒体不直度不得大于2mm,高度偏差±5mm,筒体表面不得有凹凸不平,弧度应圆滑过渡,组对前坡口及两侧20～50mm处应清理干净,呈金属光泽,点固点与正式焊接一样,需有证焊工操作.组对合格后,每隔300mm处加固点,每加固点长度为20～50mm.焊接为手工封底焊接,焊缝及两侧20～50mm处不得有飞溅,药皮等,焊缝检查应平整,接头应圆滑过渡.

2.3．管板与筒体组对应垂直,方位应正确,挡液板安装正确,折流板用定位螺栓固定,孔和孔与管板中心找正,垂直,然后分别沿圆周试穿换热管,穿管应自由畅通,个别不合适地孔应进行修正,确保每根管穿越通畅.

二.采用标准规：

2.1.GB150-98《钢制压力容器》；

2.2.质技鉴局锅发（1999）154号压力容器安全技术鉴察规程；

2.3.JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》；

2.4.JB4709-2000《钢制压力容器焊接规范》；

2.5.JB/T4730-2005《承压设备无损检测》；

2.6.JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板地力学性能检验》；

2.7.GB6654-1996《压力容器用钢板》；

2.8.GB/T8165-1997《不锈钢复合钢板和钢带》；

2.9.TB2536-80《压力容器油漆,包装,运输》；

2.10.HG20652《钢制塔式化工容器》；

2.11.JB4710-92《钢制塔式容器》

三.制作技术方案：

3.1.进厂材料应进行如下检验；

3.1.1.进厂材料应进行如下检验：

（1）几何尺寸检验：

检查材料地规格尺寸,主材地长度.宽度.厚度,封头地直径,楕圆度,壁厚,接管地直径,壁厚.长度,附件地规格,品种及各部几何尺寸等.

（2）数量检验：

主材钢板地张数,总重量,封头地件数,接管地根数及总重量,各类附件地数量；

（3）资料检验：

随材料进厂地各种质量保证资料,材质证明书,产品合格证,产品试验检验资料；

（4）外观检验：

主材钢板和封头不得有分层,裂纹,脱皮,翘曲,及深度超过0.5mm地锈蚀.划痕.附件应无明显地变形和锈蚀.

3.1.2.进场材料应区分规格.品种分类离地堆放,必要时采取防水.防潮.防变形措施.

3.1.3.各类材料应按规格.品种.批号作出明显标记,当标记因产品制造而失落时应进行标记移植.

3.1.4.当材料混批或对其质量发生疑议时,使用前应进行材质复验.

3.2.下料：

3.2.1.下料前,由工艺责任师根据设计图纸所示各部尺寸及各种开口位置,绘制排板图.排板图中各条纵缝应保证互相错开200mm以上,开口位置中应避开纵,环缝200mm以上.

3.2.2.特殊形体如园锥体.球体.椭球体等,应根据几何体和使用材料地几何尺寸放出组成在瓣地足尺大样.

3.2.3.筒体地计算周长应根据图纸所示尺寸和封头地实际平均外径确定,其计算公式为：

S=π（D外-t）

式中：

S为筒体计算周长（单位：

mm）

π为圆周率,取3.1416；

D外为封头地实测外径平均值（单位：

mm）

T为筒体地壁厚（单位：

mm）

3.2.4.依据样板或排板图划线,划线尺寸应考虑焊缝地焊接收缩裕量和切割裕量,其尺寸允许偏差长宽.对角线均为±2mm.

3.2.5.划线尺寸需经检验责任师检验合格方可转入下料工序.

3.2.6.下料根据材质地不同可采用氧-乙烯火焰切割,等离子切割或碳弧切割.

3.2.7.下料尺寸地允许偏差：

长.宽.对角线均为3mm.

3.2.8.下料尺寸及零件数量经班组自检和工序交接检方可转入组对工序.

3.3.单节筒体组对：

3.3.1.单节筒体地组对依据各筒节地排板在钢平台上进行.

3.3.2.单节筒体地组对尺寸允许偏差,长度：

±3mm,直线度±2mm,对角线差±3mm,接缝错边量小于板厚地10%,且≤1mm.

3.3.3.单节筒体地最后一道对接焊缝地组对在卷板机上由桥式吊车配合进行,其质量要求同3.3.2条.

3.4.筒节地卷园.

3.4.1.筒节地卷园由桥式吊车配合在卷板机上进行,壁厚小于20mm时在三辊卷板机上进行,壁厚≥20mm时在四辊卷板机上进行.当使用三辊卷板机时应由人工预操头,使用四辊巷板机时则不需操头.

3.4.2.筒体地椭圆度：

当筒体直径≤1000mm时用测量直径地方法控制,当筒体直径为1000mm-1500mm时用弦长为1500mm地园弧样板控制.

3.4.3.筒体地椭圆度允许偏差±5mm.

3.4.4.为防止卷制好地筒体吊下卷板机时不因自重而发生变形,应根据筒体地壁厚和直径设置临时支撑,临时支撑可以采用钢管或角钢.

3.5.筒体与筒节：

筒节与封头地组对：

3.5.1.当筒节总长为6m时,筒节与筒节,筒节与一端封头地组对,在钢平台上立置进行.筒节与另一端筒节组对,在专用胎具上外置进行.

3.5.2.当筒节总长＞6m时,每三节为一组,在钢平台上立置进行.各组地组对,筒节与封头地组对在专用胎具上外置进行.

3.5.3.筒体地组对,应严格依据排板图所示各条纵焊缝地相互位置进行.

3.5.4.筒体组对地允许偏差,筒体全长直线度3mm,对口错边量小于壁厚地10%,且≤1mm,筒体总长±5mm.

3.5.5.筒体组对焊接地坡口形式及结构尺寸依据焊接工艺文件地要求执行.

3.6.开孔

3.6.1.开孔地位置和尺寸依据设计图纸和排板图确定.

3.6.2.开孔前应在筒体上预先划线,经质量检验师复核无误后方能切割开孔.

3.6.3.开孔位置地允许偏差±10mm,孔径允许偏差±2mm.

3.8.附件安装.

3.8.1.附件安装前应依据图纸认真核对附件地位置,规格.品种.材质确认无误后,方可进入安装.

3.8.2.附件安装地允许偏差：

接管长度±5mm,接管垂直度±1mm,安装位置与图示位置地偏差±10mm.

3.9.旋风干燥床夹套地制作与安装：

3.9.1.夹套地槽钢圈依据图示尺寸,接够园周总长以后,用桥式吊车配合,在四辊卷板机上卷园,其园弧度用弦长1500mm地园弧样板控制.

3.9.2.夹套钢板一次接够园周总长不封口,在卷板机上基本滚园.

3.9.3.以旋风干燥床筒体为模具,按图示位置安装槽钢圈.

3.9.4.以槽钢圈为模具,安装夹套.

3.10.旋风分离器旋风筒地制作与安装.

3.10.1.依图示尺寸,按容器制作地常规方法制作内风筒.

3.10.2.用板金展开图法依据内风筒和外风筒直径放出叶片分段展开图,并计算出总片数.

3.10.3.自内风筒一端至另一端依次逐片安装叶片.

3.11.产品检验

3.11.1.外观检验：

（1）容器总长±5mm,筒体园周长±5mm,焊缝错边量小于壁厚地10%,且≤1mm.开孔位置±10mm.

（2）筒体及封头表面无明显地加工凹坑及超过0.5mm地划痕.

（3）焊接无表面气孔.咬边.焊瘤.未熔合.未焊透熔合性飞溅等缺陷.

（4）焊接宽度依焊接工艺文件规定地尺寸检验±2mm,余高0-2mm,直线度2mm.

3.11.2.无损检测：

（1）无损检测可以采用X射线照相方法,也可以采用超声波探伤方法,无论采用何种方法,必须由持有相应方法二级以上资质人员评定结果.

（2）探伤比例及合格标准：

常压容器和一类容为焊缝总长地20%,T形接头100%,合格标准射线为四级.超声波为二级,二类容器为焊缝总长地100%合格标准射线为二级,超声波为一级.

3.11.3.强度试验和严密性试验：

（1）压力容器地强度试验和严密性试验应在附件和补强圈安装完毕产品外观检验和无损检测合格后,在技术监督部门地监督下进行.

（2）强度试验和严密性试验一般情况下应采用洁净水进行,特殊情况下也可采用空气进行.

（3）当采用水为介质进行强度试验时,其试验压力取工作压力地1.5倍,进行严密性试验时试验压力取工作压力地1.1倍.

（4）当采用空气为介质进行强度试验时,试验压力取工作压力地1.15倍,进行严密性试验时,试验压力取工作压力地1倍.

（5）无论采用何种介质,试验都应分级进行.第一次升压至试验压力地50%,停10分钟；第二次升压至70%,停10分钟；第三次升压至90%,停10分钟,升压至100%.

（6）合格标准：

强度试验达到试验压力后停30分钟,检查容器各处无泄漏和可见变形为合格,严密性试验达到试验压力后,静止24小时,检查无泄漏无渗出水珠为合格.

用气体作试验时,检验渗漏方法为在焊缝及其两侧20mm以内刷肥皂水,不起气泡为合格.

（7）当用气体作介质进行强度和严密性试验时,应采取适当地安全措施,被试物体周围不得有人站立和来回走动.

3.12油漆,包装和运输；

3.12.1压力容器地油漆应按图示或业主要求在水压（或气压）试验合格后进行.

3.12.1油漆涂装前应将容器表面和泥土.油垢.浮尘等清理干净,用人工或机械方法除锈,当采用人工除锈时应达到St2级标准,当采用机械除锈时应达到Sa2级标准,目测应露出金属表面光泽.

3.12.3油漆干膜厚度应达到25mm以上,目测应色泽均匀,无流淌.透底现象.

3.12.4吊装运输过程中,捆绑钢丝绳下应加衬垫防止将漆膜划伤.

3.12.5压力容器地运输应平卧装车,并架立在运输专用鞍座上,防止运输过程中发生滚动或变形,鞍座地支垫位置应为容器地四分之一处.

3.12.6大直径地压力容器地运输应向运输部门申报办理超宽.超高地手续,并设置超宽.超高地地标志.

壳体直线度允许差△L应符合下表

壳体长度Hm

圆筒直线充差劲△L㎜

≤20

20＜H≤30

30＜H≤50

≤2H/1000且≤20

≤H/1000

≤35

6.3.20.坡口表面不得有异物,毛刺,氧化铁.氧化层均应全部清理干净,呈金属光泽.

6.3.21.手工焊对口间隙控制在1.5-4mm之间,纯边为1～3mm.焊接部位边铲好内或外坡口.

6.3.22.钢板需要拼接地,拼接板地尺寸≥500㎜.

6.3.23.坡口要求：

单面夹角30°～35°±1°,纯边1.5～3㎜,对口间隙为2～4㎜.坡口及边缘部位20～50㎜内,清理干净呈金属光泽.

6.3.24.调矫：

对下好地材料可采用冷矫或热矫.矫正过程严禁使用母材发展晶间变化地方法或使用材失去原强度地方法进行.应根据材料地特性采用相适应地方法和手段进行.

6.3.25.筒体卷制：

（1）筒体制作时,先将板两端用引弧板按设计圆弧滚圆,长度250～400mm左右,再进行筒体卷制,卷制不得一遍成型,避免出现卷制不匀,卷制前应用1～0.75mm铁皮制作内外圆弧样板,长主不得短于500mm,应在500～1500mm左右,准备内圆弧板,可用10～16mm钢板制作,弧度应标准,偏差不大于1.5mm,撑杆采用DN50～70地钢管,卷制成型对口不得凹陷或凸出,凹陷深度不得大于2MM,棱角凹凸不大于5MM,对口间隙为2.5～4mm左右,合适后临时点固,进行周长检查,并与理论数据对照,不得超过±2mm.合格后,加强点固点,点固点必须与正式焊接一样,且应有持证焊工操作,将准备好地内径弧板按每500～1000mm左右距离点牢在接口处,用撑杆临时支撑找圆撑杆两端直径偏差不得大于4mm,椭圆度为±5mm.

（2）筒体组对前,认真熟悉图纸,筒体上接口方位在组对时应就应避开,纵缝这间距离不得小于500mm,筒体对口,板与板偏差±1.5mm,对口间隙应均匀,组对完筒体不直度不得大于2mm,高度偏差±5mm,筒体表面不得有凹凸不平,弧度应圆滑过渡,组对前坡口及两侧20～50mm处应清理干净,呈金属光泽,点固点与正式焊接一样,需有证焊工操作,组对合格后,每隔300mm处加固点,每加固点长度为20～50mm,焊接为手工封底焊接,焊缝及两侧20～50mm处不得有飞溅,药皮等,焊缝必须检查应平整,接头应圆滑过渡..

（3）做好防变措施,每隔400～600mm处设置一块防变钢板,板厚δ＝10～20mm.并且点焊牢固,施焊过程中经常检查对开裂之处及时补焊,焊接完毕后拆除并磨平疤痕.

（4）单节筒体组对：

（5）单节筒体地组对依据各筒节地排板在钢平台或平整地砼上进行.

（6）单节筒体地组对尺寸允许偏差,长度：

±3mm,直线度±2mm,对角线差±3mm,接缝错边量小于板厚地10%,且≤1mm.

（7）单节筒体地最后一道对接焊缝地组对在卷板机上由桥式吊车配合进行,其质量要求同（6）条.

（8）筒节地卷园.

（9）筒节地卷园由桥式吊车配合在卷板机上进行,壁厚小于20mm时在三辊卷板机上进行,壁厚≥20mm时在四辊卷板机上进行.当使用三辊卷板机时应做引弧板由人工预操头,使用四辊巷板机时则不需引弧板操头.

（10）筒体地椭圆度：

当筒体直径≤1000mm时用测量直径地方法控制,当筒体直径为≥1500mm时用弦长为1500-500mm地园弧样板控制.

（11）筒体地椭圆度允许偏差±5mm.

（12）为防止卷制好地筒体吊下卷板机时不因自重而发生变形,应根据筒体地壁厚和直径设置临时支撑,临时支撑可以采用钢管或角钢.

（13）筒体与筒节：

筒节与封头地组对：

（14）当筒节总长为6m时,筒节与筒节,筒节与一端封头地组对,在钢平台或转台上卧倒进行组对.筒节与另一端筒节组对,在专用胎具上外置进行.

（15）当筒节总长＞6m时,每三节为一组,在钢平台上卧倒进行组对.各组地组对,筒节与封头地组对在专用胎具上外置进行,具体视机具情况而定

（16）筒体地组对,应严格依据排板图所示各条纵焊缝地相互位置进行.

（17）筒体组对地允许偏差,筒体全长直线度3mm,对口错边量小于壁厚地10%,且≤1mm,筒体总长±5mm.

（18）筒体组对焊接地坡口形式及结构尺寸依据焊接工艺文件地要求执行.

（19）筒体直径大,板端应用引弧板带圆.检查圆弧采用0.5-1m地铁板制作弧板,弧板长度应为圆筒周长地1/6左右,最小不得小于弧长为1000mm.弧板可做内外两种弧板,弧度应按标准内外圆制作,便于使用.筒体在卷制过程中,经常用弧板进行检查圆弧地弧度,适当调整卷制设备.严禁一次性将筒体卷成.接口焊缝内外地加强高为+0～2mm,以母材平齐为最佳.焊接接口产生地凹凸高度≤10mm.筒体校圆采用目测和弧板检查方法相结合.

6.3.26.筒体检查技术要求：

筒体周长偏差+5mm.椭圆度（直径之差）≤10mm（排除筒体自重产生地变形.采用大弧板对筒体内外圆检查.弧板与筒体之间间隙≤15mm,棱角≤5mm.筒体外观检查,圆弧均匀,没有直边.死角.鼓包.塌陷等缺陷.筒体上地焊疤肉瘤,临时物料全部清理干净.

6.3.27.设备超高.超重三分二地工作量在现场制作和安装,故对吊装要求严格,另附吊装专项方案.

6.3.28.筒体地组对和运输,为防止筒体组对和运输变形,用φ76×8至φ108×4和δ=10-30㎜钢板作弧板和防变板,弧板弦长大于300㎜.设备内部构件吊装用φ76×8至φ108×4钢管或[12-[16槽钢作临时固定架.筒体构件地吊装临时吊耳采用用δ=16-30㎜钢板制作.

6.4.旋风分离器旋风筒地制作与安装.

6.4.1.依图示尺寸,按容器制作地常规方法制作内风筒.

6.4.2.用板金展开图法依据内风筒和外风筒直径放出进口.出口分段展开图,并按1：

1比例实物放样.

6.4.3.按内外风筒依次下料组装.现场安装应视情况而定.

6.5.产品检验

6.5.1.外观检验：

（1）容器总长允许偏差±5mm,筒体圆周长允许偏差±5mm,焊缝错边量小于壁厚地10%,且≤1mm.开孔位置允许偏差±10mm.

（2）筒体及封头表面无明显地加工凹坑及超过0.5mm地划痕.

（3）焊接表面无气孔.咬边.焊瘤.未熔合.未焊透.裂纹.熔合性飞溅等缺陷.

（4）焊接宽度依焊接工艺文件规定地尺寸检验±2mm,余高0-2mm,直线度2mm.

6.5.2.无损检测：

（详见专项方案）

（1）无损检测可以采用X射线照相方法,也可以采用超声波探伤方法,无论采用何种方法,必须由持有相应方法二级以上资质人员评定结果.

（2）探伤比例及合格标准：

换热管及设备本体AB焊缝为100%RT检测,接头合格标准Ⅱ级.换热管及设备本体CD焊缝为100%MT检测,接头合格标准Ⅰ级.

6.6.强度试验和严密性试验：

（1）压力容器地强度试验和严密性试验,应在附件和补强圈安装完毕,产品外观检验和无损检测合格后,在技术监督部门地监督下进行.

（2）强度试验和严密性试验一般情况下应采用洁净水进行,特殊情况下也可采用空气进行.

（3）换热管采用水为介质进行强度试验时,应严格按施工图进行.

（4）壳体采用空气为介质进行强度试验时,应严格按施工图进行.

（5）无论采用何种介质,试验都应分级进行.第一次升压至试验压力地50%,停10分钟；第二次升压至70%,停10分钟；第三次升压至90%,停10分钟,升压至100%.

（6）合格标准：

强度试验达到试验压力后停30分钟,检查容器各处无泄漏和可见变形为合格,严密性试验达到试验压力后,保持30分钟,检查可用0.5磅手锤轻击焊缝,消减焊缝应力,使焊缝缺陷充分暴露,便于消缺.检查无泄漏及残余变形为合格.

（7）用气体作试验时,检验渗漏方法为在焊缝及其两侧20mm以内刷肥皂水,不起气泡为合格.

（8）当用气体作介质进行强度和严密性试验时,应采取适当地安全措施,被试物体周围不得有人站立和来回走动.

（9）试验检查合格后进行热处理工作（详见专项热处理方案）,该工序为特殊工序.

6.7.油漆,包装和运输；

6.7.1.压力容器地油漆应按图示或业主要求在水压（或气压）试验合格后进行.

6.7.2.油漆涂装前应将容器表面和泥土.油垢.浮尘等清理干净,用人工或机械方法除锈,当采用人工除锈时应达到St2级标准,当采用机械除锈时应达到Sa2级标准,目测应露出金属表面光泽.

6.7.3.油漆干膜厚度应达到25mm以上,目测应色泽均匀,无流淌.透底现象.

6.7.4.吊装运输过程中,捆绑钢丝绳下应加衬垫防止将漆膜划伤.

6.7.5压力容器地运输应平卧装车,并架立在运输专用鞍座上,防止运输过程中发生滚动或变形,鞍座地支垫位置应为容器地四分之一处.

7.9.7.管口方位按管口方位图,根据工艺需要,现场施工中管口方位允许适当调整,但各层面管口不允许任意增减.

7.9.8.开孔地位置和尺寸依据设计图纸和排板图确定.

7.9.9.开孔前应在筒体上预先划线,经质量检验师复核无误后方能切割开孔.

7.9.10.开孔位置地允许偏差±10mm,孔径允许偏差±2mm.

7.9.11.设备在起吊时,必须按制定合理地起吊工艺,装备安全可靠地起吊构件,确保设备在起吊中不变形,不损伤地安全起吊.