特大桥现浇梁施工组织设计.docx

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特大桥现浇梁施工组织设计

1、工程概况

1.1、桥跨布置

跨沈山铁路特大桥跨越原沈山铁路，斜交角度为62°，桥跨节段布置为20+14*2+14*2+2*2+8.6*2m预应力混凝土连续箱梁。

1.2、地形地貌及水文地质情况

桥位地处葫芦岛高桥镇平原区，均为第四系地层覆盖，系江河、湖泊、海相沉积形成，为黏土、粉质黏土夹粉细砂层，广泛分布淤泥质土，地基承载力低。

1.3、连续梁结构情况

此连续梁里程为GK17+077.075—GK017+174.475，桥梁结构型式为：

1、箱梁为单箱室、变高度、变截面结构。

箱梁顶宽9.1m，底宽5.4m。

顶板厚度35cm，隔板处加厚，按折线变化，底板厚度40cm～90cm，隔墙处加厚，按折线变化。

全联在端支点、中跨中及中支点处共设7个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。

⑵、桥面宽度：

防撞墙内侧净宽8.7m，桥梁建筑总宽9.1m。

⑶、梁全长97.2m，中支点处梁高5.2m，端支座处及中跨跨中截面高2.7m，梁底按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.6m。

⑷、连续梁采用C50混凝土，总量1178m³。

1.4、主要工程数量表

主要工程数量表见“跨沈山铁路连续梁主要工程数量表”。

跨沈山铁路特大桥连续梁主要工程数量表

部位

材料及规格

单位

数量

主梁

混凝土

C50补偿收缩

M³

8.2

C50

M³

1169.8

R=1860Mpa

钢绞线

17-Φj15.2

T

33.1

15-Φj15.2

T

25.3

粗钢筋

Φ25精扎螺纹钢筋

T

5.1

普通钢筋

Q235

T

210.7

HRB335

T

10.9

金属波纹管

Φ90（内）

M

357.8

铁皮管

Φ35（内）

M

1200.1

锚具

M15-15

套

76

M15-15P

套

16

M15-17

套

80

M15-17P

套

8

JLM-25

套

768

支座

球形支座

GTQZ-6000ZX-100-0.1g

套

4

2、编制依据

（1）新建锦赤铁路ZH-01标跨沈山铁路特大桥施工图及配套标准图、参考图。

（2）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。

（3）中铁十九局集团所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。

（4）《锦赤铁路建设管理办法》。

（5）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》。

（6）《铁路混凝土工程施工技术指南》。

（7）《客货共线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》。

（8）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》。

（9）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设〔2005〕157号。

（10）《铁路工程施工安全技术规程》。

（11）铁路工程技术规范及国家行业标准、规则、规程。

（12）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。

3、总体施工方案

本连续梁采用满堂钢管支架现浇施工，支架采用φ48碗扣式脚手架。

梁部施工分为四个阶段进行。

第一阶段：

桥墩施工完毕后，在中墩上安装临时支座，搭设支架施工节段A1,A2A2’A3A3’梁段；第二阶段：

桥梁水平转体，跨越沈山铁路。

；第三阶段：

移动并搭设支架，在边墩上安装永久支座，浇注节段A5梁段；第四阶段：

合拢段A4A4’施工。

底侧模均采用木模板。

钢筋及预应力筋在钢筋场制作成形，运至现场安装、绑扎。

混凝土采用大型搅拌站集中拌制，砼输送车运输，泵车泵送入模，插入式捣固棒振捣，覆盖薄膜及土工布保温保湿养护。

预应力张拉按设计要求进行，孔道压浆采用压力压浆工艺，采用无收缩混凝土封锚。

4、施工计划安排

根据总体施工计划（2013年11月）要求，结合目前施工进度情况，跨沈山铁路特大桥连续梁施工安排如下：

桩基础施工：

2013年3月1日—2012年4月1日

支架基础施工：

2013年5月2日～2008年6月1日

支架搭设及预压：

2013年6月2日～2013年7月1日

节段1段施工：

2013年7月2日～2013年8月1日

节段2段施工：

2013年8月2日～2013年9月1日

节段3段施工：

2013年9月2日～2013年10月1日

合拢段施工：

2013年10月2日～2013年10月15日

5、主要施工工艺流程及技术要求

5.1、支架现浇连续梁施工工艺流程图

5.2、支架基础

箱梁施工采用支架现浇法，我方拟采用下部以脚手架、模板的形式搭设现浇支架。

支架底部应保证满足地基承载力要求。

5.3、支架施工

5.3.1、支架结构形式

本连续梁采用碗扣式钢管脚手架现浇施工，支架结构主要由：

模板系统，满堂支架支撑、支架基础几部分组成。

其断面结构图如下：

底模铺设示意图

1支架搭设

在混凝土面上按照支架施工图放出排架的位置线，放出排架加密区和纵横方向控制轴线，根据控制轴线和排架加密情况确定排架立杆位置排放底托，用水准仪测定排架底托高程，根据图纸设计高程，调整排架立杆高度，搭设排架。

当立杆间距不能为标准间距时，利用同直径的钢管连接。

拼装时应随时检查横杆水平度和立杆垂直度，还应该随时注意水平框的直角度，不至于支架偏扭，立杆垂直度偏差小于0.5%。

搭设顺序是：

立杆底座→立杆一→横杆一→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。

①、立杆安装

为了便于控制标高，立杆布置通常以设计中心线为准，左右对称布置，放样时以纵横线为控制线，确定立杆纵横向位置。

②、安装立杆、横杆

根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。

安装时应保证立杆处于垫块中心（若有垫块），一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。

③、斜杆安装

为了保证碗扣件支架的稳定性，必须按设计要求安装斜撑杆，安装时尽量布置在节点上，且用扣件连接牢固。

④、顶托安装

根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，横向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。

然后用明显的标记标明顶托的伸出量，以便校验。

最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30㎝以内为宜。

⑤拼装注意事项

碗扣支架搭设之前，先按技术放线布置好支架立杆位置，然后搭拼支架。

第一层拼好后，必须由工程技术人员抄平检查平整度，如高差不符合要求，必须用底托调平。

在立杆上必须加设纵横向剪刀撑，倾斜角度为45°～60°，剪刀撑用3米和6米钢管搭配使用，每个端部都要设剪刀撑。

拼装时用线坠或水平尺控制立杆的垂直度，防止立杆偏心受力。

顶托外露部分不超过30cm，底托丝杆外露部分不超过30cm，自由端超过30cm长的杆件要增加水平杆锁定；底托与地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。

横向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，大方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢；若有悬空可采用不小于1.5m长的10×10cm方木两端支撑在顶托上，且方木间用扒钉连接。

横向钢管间若有空隙，用粗钢筋焊接或用直扣件将两钢管连接成一体，钢管接头的布置必须错开。

为了保证支架整体稳定性，采用钢管和扣件将桥墩与支架抱紧连接，高度方向上每隔2.4m设一道。

确保碗扣支架的稳定性。

纵横向扫地杆布设1道，设置在底托螺丝杆上，采用φ48的钢管与丝杆连接。

⑵原材料质量标准：

所有支架搭设材料进场必须按相关标准进行检查验收合格后，方可投入施工。

①钢管应采用符合现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793-92）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中的Q235A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）的规定。

②钢管规格为Φ48×3.5mm，壁厚不得小于3.5-0.025mm。

③上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。

④下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合GB11352中ZG230-450的规定。

⑤采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。

并经600～6500C的时效处理。

严禁利用废旧锈蚀钢板改制。

⑥立杆连接外套管壁厚不得小于3.5-0.025mm，内径不大于50mm，外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm，且不小于丝杆长度的2/3。

⑦立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。

在碗扣节点上同时安装1—4个横杆，上碗扣均应能锁紧。

⑧构配件外观质量应满足：

钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；构配件防锈漆涂层均匀、牢固；主要构、配件上的生产厂标识应清晰。

⑨可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm，且不小于丝杆长度的2/3。

5.3.2、支架结构设计计算

设计计算过程详见附后的《跨沈山铁路特大桥连续梁支架计算书》。

5.3.3、支架搭设与拆除安全技术要求

5.3.3.1施工准备

（1）脚手架施工前必须制定施工设计或专项方案，保证其技术可靠和使用安全。

经技术审查批准后方可实施。

（2）脚手架搭设前工程技术负责人应按脚手架施工设计或专项方案的要求对搭设和使用人员进行技术交底。

（3）对进入现场的脚手架构配件，使用前应对其质量进行复检。

（4）构配件应按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上，清点好数量备用。

脚手架堆放场地排水应畅通，不得有积水。

（5）脚手架搭设场地必须平整、坚实、排水措施得当。

5.3.3.2地基与基础处理

（1）脚手架地基基础必须按施工设计进行施工，按地基承载力要求进行验收。

（2）立杆必须采用可调底座。

5.3.3.3脚手架搭设

（1）底座和垫板应准确地放置在定位线上；底座的轴心线应与地面垂直。

（2）脚手架搭设应按立杆、横杆、斜杆的顺序逐层搭设，每次上升高度不大于3m。

底层水平框架的纵向直线度应≤L/200；横杆间水平度应≤L/400。

（3）脚手架的搭设应分阶段进行，第一阶段的撂底高度一般为6m，搭设后必须经检查验收后方可正式投入使用。

（4）脚手架全高的垂直度应小于L/500；最大允许偏差应小于100mm。

（5）脚手架内外侧加挑梁时，挑梁范围内只允许承受人行荷载，严禁堆放物料。

（6）钢管扣件斜撑应符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2002的有关规定。

（7）脚手架搭设到顶时，应组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查和验收，及时解决存在的结构缺陷。

5.3.3.4脚手架拆除

（1）应全面检查脚手架的连接、支撑体系等是否符合构造要求，经按技术管理程序批准后方可实施拆除作业。

（2）脚手架拆除前现场工程技术人员应对在岗操作工人进行有针对性的安全技术交底。

（3）脚手架拆除时必须划出安全区，设置警戒标志，派专人看管。

（4）拆除前应清理脚手架上的器具及多余的材料和杂物。

（5）拆除作业应从顶层开始，逐层向下进行，严禁上下层同时拆除。

（6）拆除的构配件应成捆用起重设备吊运或人工传递到地面，严禁抛掷。

（7）脚手架采取分段、分立面拆除时，必须事先确定分界处的技术处理方案。

（8）拆除的构配件应分类堆放，以便于运输、维护和保管。

5.3.4、支架施工过程的检查与验收项目

5.3.4.1进入现场的门架构配件应具备的证明资料

（1）主要构配件应有产品标识及产品质量合格证

（2）供应商应配套提供管材、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告。

5.3.4.2构配件进场质量检查的重点

钢管管壁厚度；焊接质量；外观质量；可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙及材质。

5.3.4.3脚手架搭设质量应按阶段进行检验

（1）首段以高度为6米进行第一阶段（撂底阶段）的检查与验收；

（2）架体应随施工进度定期进行检查；达到设计高度后进行全面的检查与验收；

（3）遇6级以上大风、大雨、大雪后特殊情况的检查；

（4）停工超过一个月恢复使用前。

5.3.4.4对整体脚手架应重点检查的内容

（1）保证架体几何不变性的斜杆、十字撑等设置是否完善；

（2）基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况；

（3）立杆上碗扣是否可靠锁紧；

（4）立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度；

5.3.4.5脚手架验收时应具备的技术文件

（1）施工组织设计及变更文件；

（2）脚手架的专项施工设计方案；

（3）周转使用的脚手架构配件使用前的复验合格记录；

（4）搭设的施工记录和质量检查记录；

5.4、支架预压

5.4.1、支架预压目的

钢管支架搭设时，立杆与木方；方木及木板受压后自身存在较大的弹性变形。

为消除以上非弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保证成桥后线型，对支架进行预压。

5.4.2、预压方法

采用模拟压重方法，经过比选，租用砼块压重费用较高，用碎石易对袋子及底模造成损坏，故采用大尼龙袋装砂子方法进行压重。

为防止压重时对底模的破坏，支架纵横梁及底模搭设完成后，在底模木胶板上铺设一层彩条布，将预压砂袋吊放到彩条布上，预压后撤除彩条布。

吊装砂袋时，砂袋下方不得站人以防止砂袋突然坠落伤人。

预压时砂袋堆放部位要基本与梁体实际荷载分部相似，腹板上部较集中。

同一联连续梁预压分节段进行.

根据设计要求，预压重量应为梁重的120%，与施工时荷载相似,预压加重顺序为50%—80%--100%—120%，各阶段预压后均要静置不小于1天，通过对观测点的沉降观测，沉落基本稳定后方可进行下一次压重，加载到120%后静置时间不小于2天。

各联连续梁各节段自重及压重数量见下表：

节段重及预压重

序号

节段编号

节段长

节段方量

节段重

预压重

1

A1

20m

363.7m3

845T

1014T

2

A2A2’

28m

324.2m3

842.9T

1012T

3

A3A3’

28m

251.2m3

653.1T

784T

4

A4A4’

4m

23.4m3

60.8T

73T

5

A5A5’

17.2m

170.4m3

443T

532T

5.4.3、观测点布置

沿梁部纵向各节段预压时取端部、1/4跨处、1/2跨处设置一观测横断面，当节段较长时各观测断面最长不超过3m，否则应加密观测横断面，每一个横断面上布设7个观测点，两腹板底部位各1个，梁部中间1个，距翼板端部1m处支架上各1个，地面支架中间腹板下各1个，施工时需先预留出观测位置及视线。

具体布置见下图：

5.4.4、观测频次及记录

观测采用项目分部现有TOPCON水准仪AT-G2和因瓦尺，精度0.4mm（加测微器），项目分部指导作业队进行观测。

通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。

支架卸载时再对各点进行测量，得出支架卸载到预压荷载的100%时的测量值，与全部卸载完时的测量值进行对比，可得出弹性变形值。

每次观测不仅要留好记录，还要绘制出时间与沉降变化曲线，前两次加载后静置时间为1天，加载到120%时，待曲线上的沉降基本平衡稳定后方可卸载。

通过预压，观测计算得出支架各点的弹性变形数值，调整梁底模板标高，梁底标高=设计梁底标高+设计提供的预拱度。

（1）为了验证支架体系的承载能力，需要对支架进行堆载试验，以确保施工安全可靠。

（2）为了掌握现浇箱梁施工过程中支架的弹性变形量及非弹性变形量，作为箱梁线型控制的依据。

5.4.4、资源组织

（1）、人员组织

堆载过程中共需31人，详见下表：

跨沈山铁路特大桥连续梁支架预压人员需求表

序号

工种

人数（人）

备注

1

总指挥

1

张晓峰

2

技术负责人

1

唐荣

3

技术员

3

进行沉降观测

4

施工员

1

5

起重工

2

6

电工

1

7

普工

6

堆码沙袋

8

普工

6

吊装

9

普工

10

装袋

10

架子工

4

11

木工

2

（2）、料具设备需求情况

堆载所需料具见下表：

跨沈山铁路特大桥连续梁支架预压料具需求表

序号

料具名称

规格

单位

数量

备注

1

河砂

t

2200

2

蛇皮袋

1.2t装

个

5000

3

彩条布

m2

1200

4

运输卡车

30t

辆

4

5

汽车起重机

25t

台

1

带计重装置

6

码头吊机

5t

台

1

7

磅秤

1t

台

1

8

水准仪

DS2

台

1

9

钢直尺

300mm

把

1

5.4.3.3、注意事项

（1）堆载应注意用油毛毡保护底模；

（2）在堆载的过程中，箱梁左右同步、对称进行；

（3）每个沙袋要求秤重准确，严格计量，同时要求吊装的汽车起重机要有计重装置，起吊过程复核沙袋重量；

（4）要严格控制荷载的布置符合设计方案要求，以沙袋每节段袋数控制为主，断面尺寸作为检核，禁止超载；

（5）沙袋存放场地要求平整、干燥，四周挖排水沟，堆放位置要便于装运；

（6）要备足够的彩条布或油布，沙袋顶面要覆盖，防止被雨淋加重，导致支架超载跨塌。

（7）在堆载过程中，有专人检查支架及地基情况，发现异常立即停止作业，通知有关人员现场研究对策。

5.4.4、预压报告

堆载预压成后，整理沉降观测数据，并对数据进行分析，计算出各部位支架及基础的弹性变形及非弹性变形量，作为模板预拱度的设置依据，同时书写《跨沈山铁路特大桥连续梁支架堆载预压报告》，报告内容包括：

（1）堆载方案简述

包括试验目的，试验程序与步骤流程及堆载荷载的布置。

（2）预压的主要过程与沉降观测

内容包括加载方式与加载过程、卸载过程、测量方法概述。

（3）试验数据分析及箱梁模板预拱值计算。

5.5、支座安装

本桥采用铁路桥梁球型支座，在堆载预压后模板调整前安装完成。

支座分为固定支座、横向活动支座、纵向活动支座和多向活动支座。

支座通过4个螺栓与梁底套筒相连；下支座板通过4个锚栓与墩台相连，要求在浇筑支承垫石时按设计预留好支座锚栓孔。

支座采用吊车吊装，安装前在支承垫石与支座下板间用钢契块垫平并凿毛垫石，安装时在支座底板与支承垫石表面之间应保留有20～30mm的空隙，用于灌注无收缩水泥砂浆。

灌注无收缩水泥砂浆。

灌浆时必须按规定的要求灌浆，确保灌浆部位没有气泡。

无收缩水泥砂浆，采用重力灌浆法分两步进行：

⑴支座封模前，在灌浆管一端安装一个漏斗，另一端深入预留孔内，在重力作用下，通过漏斗和灌浆管将无收缩水泥砂浆灌入预留孔内，然后迅速抽出灌浆管。

⑵封模灌浆：

待无收缩水泥砂浆速凝后，在支座四周封好模后，将灌浆管伸入至支座下面中心位置，从支座中心向四周灌浆。

灌浆时需排除气泡，确保空隙全部被砂浆灌满。

灌浆至水泥砂浆高出支座下板5mm为宜。

5.6、模板安装

5.6.1、模板方案

本连续梁底模、内模、端模、翼模及侧模均采用木模板，内模预先拼装成型后吊车整体吊装。

底模及内外模

1模采用δ18mm的光面竹胶板加工制作，在碗扣支架每根钢管立柱顶部安装顶托，挂线调整到现场技术交底给定的高程后，在托座上安装10×15cm的纵向方木，最后在方木上按间距30cm铺设10×10cm的横向方木，间距为0.3m，相临近的方木接头不得在同一截面内，必须错开至少0.6m的距离，最后在横向方木上满铺δ12mm的光面竹胶板，注意竹胶板板缝之间必须采用双面胶密贴，同时板与板的接缝必须位于横向方木顶面上，否则应对横向方木的间距进行适当调整。

⑵底模板必须进行配板作业，不允许出现板缝错乱，中间夹小块板及出现不均匀板块，要求做到板缝横平竖直、无错台错缝，板缝匀称；模板不漏浆、不变形，有足够的刚度、稳定性。

⑶箱梁侧模板及翼缘板同样采用δ12mm的光面竹胶板加工制作，安装前由测量组每隔2m放出模板安装边线，然后由操作工人在现场技术人员的指导下弹出安装墨线，将制作的定型模板按照设计安装方式安装就位，并进行加固。

⑷与冀缘及底板相接处反弧部分侧模，为保证其弧线的平顺性，采用高强度光面塑胶板制作。

并用支架及方木对其部位进行加固处理，以保证其刚度与稳定性。

⑸模板安装完毕后由质检工程师检查箱梁内部净空尺寸、轴线位移、顶面高程、模板加固强度等各项指标，在检查合格后上报监理工程师检查，检查合格方能进行其它作业。

模板加工及支立

底模采用δ18mm的光面竹胶板，底模在每一节最低处设置3个排污口，尺寸20cm见方，在浇筑混凝土前，用吹风机将底模上的木楔、焊渣清理干净，然后用木胶板将排污口补齐。

内模采用δ18mm的光面竹胶板拼装，纵向每60cm加木带设φ12mm拉筋，拉筋采用PVC套管防护。

采用普通钢管搭设支架进行内顶撑及侧撑，内模靠底板内加设的马凳筋支撑，马凳筋支在底板模板上，支点下设砼垫块。

连续梁模板及支撑体系示意图

端模采用δ18mm的光面竹胶板拼装，上面根据每块节段处钢筋及预应力管道打孔，设竖向方木固定。

侧模同样采用δ18mm的光面竹胶板，外侧模圆弧部分采用高强度塑胶板或铁皮加工成形。

侧

模采用内顶外拉方式进行加固，横向采用钢管将侧模板与翼板碗扣支架连接。

侧模竖向内楞采用10×10cm木方，木方中心间距30cm，横向外楞采用10×10cm木方，中心间距60cm，拉筋横向间距按60cm，竖向间距按60cm布置，为了加强整体稳定性，还应设置两道通长拉筋，分别布置在底板及腹板上部的通风孔位置，将两侧侧模外的外楞拉住，保证整体的稳定性，拉筋直径均采用φ12mm钢筋，并用蝴蝶卡固定。

5.6.2、模板安装顺序

支架搭设完毕、调整顶托标高后，安装底模；进行堆载预压后，根据预压实验测出的支架弹性变形值调整模板至设计位置，接着安装侧模及翼模；侧模安装好后进行底、腹板钢筋绑扎，完成后进行内模的安装；接着是顶板钢筋绑扎，完成后进行端模安装、各锯齿块模板的安装。

5.6.3、模板质量要求

模板拼缝处在拼装时均贴软塑双面胶，模板调整后铲除多余的软塑双面胶，要达到拼缝严密、不漏浆。

模板拼缝处有错台的用砂轮磨光机打磨平整。

然后对整个模板打磨除锈，涂刷仿瓷脱模剂。

调整后的模板须达到以下要求：

模板允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

侧、底模全长

±10

尺量检查各不少于3处

2

底模宽度

+5

0

尺量检查不少于5处

3

底模板中心线与设计位置偏差

2

拉线量测

4

桥面板中心线与设计位置偏差

10

5

腹板中心线位置偏差

10

尺量检查

6

隔板中心线位置偏差

5

7

模板垂直度

每米高度3

吊线尺量检查不少于5处

8

侧、底模板平整度

每米长度2

1m靠尺和塞尺检查各不

少于5处

9

桥面板宽度

±10

尺量检查不少于5处

10

腹板厚度

+10

0

11

底板厚度

+10

0

12