实习报告.docx
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实习报告
生产实习报告
1.实习目的及意义
生产实习是区别于学校教学的一个环节,是大学学习中一个不可或缺的重要组成部分和不可代替的环节,它与今后的职业生活有着直接的联系,通过生产实习可以提高我们自身的基本素质和就业竞争力。
通过生产实习,可以学习和了解机器从原材料到成品批量生产的全过程以及生产组织管理等知识,通过在工厂车间的参观学习和跟班实习,进一步了解工厂的生产环境、设备和组织管理方式、了解机械制造生产概况,获得机械工程、机械工艺及仪器仪表的实际感性知识,并获得更多与自己专业相关的知识,拓宽自己的知识面,增加社会阅历。
在生产现场中可以将科学理论知识以及所学的基础知识加以验证、深化、巩固和充实,在实习期间,通过对典型零件机械加工工艺的分析,以及零件加工过程中所用的机床,夹具量具等工艺装备,把理论知识和实践相结合起来,培养我们的考察,分析和解决问题的工作能力,另一方面了解在书本上不易了解和不易学到的生产现场的实际知识,在生产实习中可以接触更多的人,提升自己的沟通能力和其他社交能力。
生产实习的过程也是对我国机械制造水平的认识,树立为把我国从制造大国建设成为制造强国而努力奋斗的志向和精神,能够运用所学的知识观察分析实际问题,培养勇于探索,积极进取的创新精神,学习敬业的管理人员、技术人员和工人师傅的优秀品质和团队精神,树立劳动观念、集体观念和创业精神。
2.生产实习主要内容
3.典型的机械加工工艺流程
3.1连杆加工工艺流程
3.1.1连杆特性
连杆是发动机中的主要传动部件之一,发动机连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来,使活塞的直线往复运动变为曲柄的回转运动,以输出动力。
连杆由两部分构成,1)与活塞销连接的连杆体2)连接连杆体与曲轴的连杆盖。
连杆体及连杆盖上的大头孔通过螺栓孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。
为减少与活塞销之间的磨损以及便于磨损后进行维修,在连杆小头孔内压入薄壁衬套,同时在小头和衬套上钻孔或铣槽,以使飞溅的油沫进入润滑衬套与活塞销的配合表面。
并且在连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦,轴瓦有钢质的底,底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。
连杆大头孔的加工可以分为平分和斜分两种,平分时分面与连杆杆身轴线垂直,这样的连杆一方面承受的压应力较小,另一方面连杆大头孔的的横向尺寸小于气缸直径,可以偏于进行气缸拆装,因此一般用于汽油机;对于斜分式,发动机连杆在工作时承受的是压缩、拉伸交变载荷,根据材料力学知识杆件在45度方向承受较大的剪应力,因此会发生断裂,连杆在45度方向的斜切可以避免这个问题,斜切式一般用于柴油机中,在重型发动机中连杆尺寸较大,斜切时可以减少连杆大头孔的横向尺寸,使之小于气缸直径,以使连杆大头孔可以通过气缸,偏于拆装,斜切的夹角范围一般在30度~60度之间。
连杆加工主要需要保证的精度为1)连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度2)连杆大、小头孔平行度3)连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度4)连杆大、小头孔平行度5)连杆大端的中心面和小端的中心面相对连杆杆身中心面的对称度。
连杆上主要机械加工的部位为:
大、小头孔及其两端面,连杆体与连杆盖的结合面、连杆螺栓定位孔。
3.1.2连杆材料
连杆一般采用锻件,并且通常采用模锻的方式进行制造,连杆模锻有两种方法一种是体和盖分开锻造,另一种是将体和盖锻成—体整体锻造的毛坯,需要在以后的机械加工过程中利用切断法或者采用胀形法使之分离,为保证切开后粗镗孔余量的均匀,最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。
相对于分体锻造而言,整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题,但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点,故用得越来越多,成为连杆毛坯的一种主要形式。
3.1.3定位基准的选择
选择粗基准时,主要要求保证各加工面有足够的余量,使加工面与不加工面间的位置符合图样要求,并特别注意要尽快获得精基面。
具体选择时应考虑下列原则:
(1)选择重要表面为粗基准,为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀,则应选择该表面为粗基准。
所谓重要表面一般是工件上加工精度以及表面质量要表面,如床身的导轨面等。
(2)选择不加工表面为粗基准;为了保证加工面与不加工面间的位置要求,一般应选择不加工面为粗基准。
如果工件上有多个不加工面,则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准,以要求壁厚均匀,外形对称。
选择加工余量最小的表面为粗基准;在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下,如果零件上每个表面都要加工,则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准,以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面,造成工件废品。
(3)选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准,以便工件定位可靠、夹紧方便。
粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次;因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面,其表面粗糙且精度低,若重复使用将产生较大的误差。
精基准在选择时应遵循以下原则:
(1)基准重合原则,即选用设计基准作为定位基准,以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差
(2)基准统一原则,应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面,这就是基准统一原则。
这样做可以简化工艺规程的制订工作,减少夹具设计、制造工作量和成本,缩短生产准备周期;由于减少了基准转换,便于保证各加工表面的相互位置精度。
(3)互为基准原则,当对工件上两个相互位·置精度要求很高的表面进行加工时,需要用两个表面互相作为基准,反复进行加工,以保证位置精度要求。
(4)自为基准原则,某些要求加工余量小而均匀的精加工工序,选择加工表面本身作为定位基准,称为自为基准原则。
粗基准与精基准的选择原则不仅用于连杆的加工过程,在机械加工与制造中,选择粗基准与精基准时也应遵循上述基准原则,基准是机械加工保持精度最重要的一环,因此在机械加工前应该慎重考虑加工基准。
3.1.4加工方法的确定
连杆机械加工工艺过程中,大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面,并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。
这是由于端面的面积大,定位比较稳定,其中,端面、小头孔作为定位基准,也符合基准重合原则。
用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。
这样就使各工序中的定位基准统一起来,减少了定位误差。
由于连杆的的外形不规则,为了定位需要,在连杆体大头处作出工艺凸台作为辅助基面,连杆大、小端面对称分布在杆身的两侧。
在精镗小头孔时,采用自为基准的原则,用小头孔作为定位基准。
将定位销做成活动的,当连杆定加紧后,定位销从小头孔抽出。
精镗大、小头孔时,用大头端面起主要定位作用,有利于保证大头孔与端面的垂直度要求。
由于连杆毛坯表面较粗糙,在初始加工时需要选择一个粗基准,可以选择毛坯的一个端面作为粗基准,再去精加工另一平面。
由此可以制定出连杆加工的顺序为:
锻件→铣大头孔两侧面→铣连杆端面→粗磨端面→加工小头孔→粗加工大头孔→切开连杆→加工结合面→加工螺栓座→加工螺栓孔→精磨大小头孔两端面→镗大、小头孔→压衬套→精镗小头孔衬套
各重要表面的具体加工工序为:
(1)两端面:
毛坯→粗铣→精铣→粗磨→精磨;
(2)小头孔:
钻孔→扩孔→半精镗→精镗→珩磨→压入衬套→粗镗→精镗→金刚镗;
(3)大头孔:
粗镗→半精镗→精镗→研磨→压入衬套→粗镗→精镗→金刚镗;
(4)结合面:
粗铣→精铣→粗磨→精磨
(5)螺栓孔:
钻孔→扩孔→半精镗→锪
在实际的生产中由于粗糙度及精度要求的不一致,对上述加工方法的提高精度的步骤可能会省略。
上述加工步骤中金刚镗、珩磨、精磨都为精加工工序。
在具体的工艺设计中还要根据实际的连杆尺寸计算出每个工步的加工余量,以及考虑材料去除时对零件受力的影响。
3.2箱体加工工艺过程
3.3.1箱体零件的特点
箱体类零件上面安装有其他的部件,它将机器或部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互关系连在一起,因此箱体零件结构复杂,许多的定位面和定位孔,还有固定用的螺栓孔以及一些加强肋,体积较大,形状复杂,壁薄容易变形,而且对孔的位置精度和尺寸精度有较高的要求。
箱体零件的主要技术要求:
轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度,定位销孔的精度与孔距精度;主要平面的精度;表面粗糙度等。
3.3.2箱体零件的材料及毛坯
箱体零件主要采用灰铸铁,对于重型机械以及承受振动和冲击的箱体也可采用球墨铸铁,对于汽车摩托车的发动机箱体可以选用铝合金做曲轴箱的材料。
箱体零件采用铸造直接铸造出毛坯.对于一些就简单箱体零件也可以直接采用钢板焊接结构。
由于箱体零件是薄壁件,易于发生变形和产生应力,因此在加工时需要安排合适的热处理工序。
3.3.3箱体零件的加工方法
箱体类零件的加工主要是一些平面和孔的加工。
平面加工可用用粗刨→精刨、粗刨→半精刨→磨削、粗铣→精铣或是粗铣→磨削等方案。
刨削生产率低,多用于中小批生产。
当生产批量较大时,可采用组合铣和组合磨的方法来对箱体类零件各个平面进行多刃、多面同时铣削或磨削。
轴孔加工孔可采用粗镗(扩)→精镗(铰)或粗镗(钻、扩)→半精镗(精铰)方案。
、对于精度要求较高的孔还可以精细镗或珩磨、研磨等光整加工。
箱体类零件上有较多的孔,因此对于定型且批量生产的箱体,采用专用机床一次性进行多孔加工。
3.3.4箱体零件加工工序
工艺路线安排时应遵循先面后孔,粗精分开、先粗后精,工序集中、先主后次,工序间应合理安排热处理(时效工序)。
序号
工序名称
工序内容
加工设备
1
铸造
铸造毛坯
2
热处理
人工时效
3
油漆
喷涂底漆
4
划线
箱盖:
根据凸缘面A划对合面加工线;划顶部C面加工线;划轴承孔两端面加工线
底座:
根据凸缘面B划对合面加工线;划底面D加工线;划轴承孔两端面加工线
划线平台
5
刨削
箱盖:
粗、精刨对合面;粗、精刨顶部C面
底座:
粗、精刨对合面;粗精刨底面D
牛头刨床或龙门刨床
6
划线
箱盖:
划中心十字线,各联接孔、销钉孔、螺孔、吊装孔加工线
底座:
划中心十字线;底面各联接孔、油塞孔、油标孔加工线
划线平台
7
钻削
箱盖:
按划线钻各联接孔,并锪平;钻各螺孔的底孔、吊装孔
底座:
按划线钻底面上各联接孔、油塞底孔、油标孔,各孔端锪平;将箱盖与底座合在一起,按箱盖对合面上已钻的孔,钻底座对合面上的联接孔,并锪平
摇臂钻床
8
钳工
对箱盖、底座各螺孔攻螺纹;铲刮箱盖及底座对合面;箱盖与底座合箱;按箱盖上划线配钻、铰二销孔,打入定位销
9
铣削
粗、精铣轴承孔端面
端面铣床
10
镗削
粗、精镗轴承孔;切轴承孔内环槽
卧式镗床
11
钳工
去毛刺、清洗、打标记
12
油漆
各不加工外表面
13
检验
按图样要求检验
加工完零件后还需进行检验,一般选用塞规、止规检验孔的检验精度,还要检验其同轴度,孔的平行度。
还需检验平面的粗糙度,平面度。
3.3曲轴加工工艺过程
3.2.1曲轴的特点
曲轴是汽车发动机的重要零件之一。
它主要将连杆的上下往复运动变为旋转运动。
在发动机中,曲轴主轴颈被安装在缸体上,连杆颈与连杆大头孔连接,连杆小头孔与汽缸活塞连接,将活塞的直线运动转变为曲轴的旋转运动,曲轴的旋转是发动机的动力源。
曲轴一般由主轴颈、连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。
一个连杆轴颈、一个主轴颈、和一个曲柄组成一个曲拐。
曲轴的形式有整体式和组合式两种,直列式发动机曲轴曲拐的数目等于气缸数;vV型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。
主轴颈用来支撑曲轴,曲轴绕其几何中心旋转,主轴颈通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座上,其数目不仅与发动机气缸数有关,还取决于曲轴的支承方式,在连杆轴颈的两侧都有主轴颈者,称为全支撑曲轴,全支撑曲轴钢度好,主轴颈负荷小,但它比较长。
如果主轴颈数目比连杆轴颈少,则称为非全支撑曲轴,其特点和全支撑主轴颈相反;连杆轴颈用来安装连杆大头孔,是曲轴与连杆的连接部分,连接处圆弧过渡以减少应力集中,连杆轴颈通常被制成中空,其目的是为了减轻曲拐旋转部分的质量,以减小离心力。
中空的部分还可兼作油道和油腔;曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分,断面椭圆形,为平衡惯性力,曲柄处铸有(或紧固)平衡重;平衡重用来平衡发动机不平衡的离心力矩,有时还用来平衡一部分往复惯性力,从而使曲轴旋转平稳;曲轴前端装有齿轮、驱动风扇、水泵的皮带轮以及起动爪等。
为防止机油沿曲轴轴颈外漏,在曲轴前端装有甩油盘,在齿轮室盖上装有油封;曲轴后端用来安装飞轮,在后轴颈与飞轮凸缘之间制成挡油凸缘与回油螺纹,以阻止机油向后窜漏。
3.2.2曲轴的材料和毛坯
曲轴工作时要承受很大的转矩和交变的弯曲应力,其主要失效形式是疲劳断裂和轴颈严重磨损,曲轴要求用强度、冲击韧性和耐磨性都比较高的料制造,要有优良的综合机械性能,高的抗疲劳能力,防止疲劳断裂,提高寿命。
各轴颈表面应用高频电流进行淬火硬化和精磨等以达到高的光洁度和高的精度。
曲轴常用的材料有钢和铁,其中调质钢常用45钢或者42CrMo,非调质钢常用48MnV、C38N2、38MnS6。
铁轴一般都采用球墨铸铁,如QT800-5、QT900-5等。
在热处理时45钢需要轴径淬火,42CrMo需要轴径+圆角淬火,球墨铸铁一般需氮化、圆角滚压、轴径淬火。
曲轴的毛坯成型方法根据批量大小、尺寸、结构及材料品种有关。
对于批量较大的小型曲轴,采用模锻;对于单件小批量生产的中大型曲轴,需要良好的力学性能,采用自由锻造;而对于球墨铸铁材料则采用铸造毛坯。
铸造毛坯应满足一下要求:
铸件的壁厚应合适,均匀,不得有突然变化。
铸造圆角要适当,不得有尖棱,尖角。
铸件的结构要尽量简化,并要有合理的拔模斜度,便于起模。
加强肋的厚度和分布要合理,以免冷却时铸件变形或产生裂纹。
铸件的选材要合理,应有交好的可铸性。
要合适安排铸造圆角和铸造斜度,合适的尺寸对铸件质量,铸件出模,提高铸模寿命等方面都是有利的。
不同的毛坯材料,其曲轴的热处理及加工工艺路线也不相同。
锻钢曲轴的一般工艺路线为:
下料—锻造—正火—粗加工—表面淬火及回火—精加工。
球铁曲轴的一般工艺路线:
铸造—正火—回火—粗加工—表面淬火及回火—精加工
3.2.3曲轴加工的技术要求
在曲轴加工过程中需要考虑曲轴各部分尺寸本身的精度,如主轴颈、连杆轴颈本身的精度,曲拐的半径精度,曲轴轴向尺寸极限公差等,同时还要考虑形状公差(圆度、圆柱度等)。
还要考虑各部分的位置精度,包括主轴颈与连杆轴颈的平行度,曲轴各主轴颈的同轴度。
当然对于一些重要的表面还需要考虑他们的表面粗糙度。
除上述技术要求外,还有热处理、动平衡、表面强化、油道孔的清洁度、曲轴裂纹、曲轴旋转方向等规定和要求。
如不加工表面必须清除焦砂及毛刺,表面须光洁;曲轴的加工表面应清洁,不得有碰伤,凹痕,滑伤,刀痕,毛刺等缺陷。
曲轴主轴颈和连杆应进行超精研磨和抛光。
曲轴做动平衡检验时,曲轴每端的不平衡度不应大于2.4x10牛顿米。
精磨后应磁力探伤,检验轴颈上是否有裂纹,探伤后应退磁。
对于不同的连杆加工要求应根据图纸的具体要求来对尺寸精度进行设置。
3.2.4曲轴加工工艺流程
零件各加工表面的机械加工工序顺序,对组织生产,保证质量和降低成本有较大的影响,一般遵循以下原则:
先基准后其他,先粗后精,先主后次,先面后孔。
根据这些原则,机械加工工序一般安排顺序是:
基准加工—主要表面粗加工及一些余量大的表面在粗加工→主要表面半精加工和次要表面加工→主要表面的精加工→光整加工。
曲轴加工定位基准选择的基本原则:
曲轴加工的定位基准主要分径向基准、轴向基准和角向基准。
径向基准:
一般选用两端的主轴颈(两边主轴颈中心连线;两端面中心孔连线);轴向基准:
曲轴为了防止轴向力作用而发生轴向窜动,采用止推结构。
加工的轴向基准一般选择止推面;角向基准:
粗加工连杆轴颈前,在曲柄上铣角向定位面或定位凸台作为角向基准。
在加工连杆轴颈时,一般利用已经加工过的主轴颈定位,安装到专用偏心卡盘分度夹具中,使连杆轴颈的轴线和转动轴线重合。
连杆轴颈之间的角度位置精度靠夹具上的分度装置保证,加工时依次加工同一轴线上的连杆轴颈以及曲轴端面。
粗、精铣两端面并锪轴承孔(以连杆颈两侧定位)→钻质量中心孔(自动平衡定位)→粗车皮带轮轴径外圆→车止推颈及法兰轴径(以中心孔定位)→车小头颈及第一主轴径→钻、扩、铰法兰端面孔→铣2、3、5主轴颈和全部连杆颈→校直→钻1、4缸斜油孔→钻1、4缸直油孔→圆角淬火热处理→半精磨两端面主轴颈→精磨法兰外圆→精磨全部连杆颈→精磨齿轮轴颈→精磨主轴颈→精磨皮带轮轴颈→精镗销子孔及抛光全部油口→钻法兰端面螺纹底孔及钻、锪、扩启动爪螺纹底孔→铣半圆键槽→动平衡检验与去重→磁粉探伤→砂带抛光→清洗→下线检查
3.2.5曲轴加工主要表面的加工方法
3.2.5.1中心孔的加工
曲轴的中心孔是曲轴加工过程的重要定位基准,曲轴常见的中心孔加工方式为几何中心孔和质量中心孔。
以曲轴毛坯轴颈的外圆定心来加工出的中心孔称为几何中心孔,以曲轴毛坯的旋转质量中心加工的中心孔称为质量中心孔。
几何中心孔对毛坯质量差的曲轴的动平衡影响较大。
质量中心孔的加工是寻找出曲轴的质量中心线后,在曲轴两端加工出中心孔,使其两端加工出中心孔的轴线与曲轴的质量中心线重合。
采用质量中心孔定位加工曲轴可减少曲轴动平衡时的去重量,提高动平衡的合格率。
在加工质量中心孔时可采用专用机床加工。
3.2.5.2轴颈及连杆颈的加工
轴颈和连杆颈的加工都采用粗车、铣、半精磨、精磨的加工工艺。
在加工轴颈时采用两端中心孔定位,所采用的机床可以有内铣床和外铣床以及车—拉床等。
加工连杆轴颈时采用两端主轴颈径向定位,限制4个自由度;止推面轴向定位,限制一个移动自由度;第一平衡块的侧面定位面周向定位,限制一个旋转自由度。
3.2.5.3加工油道孔
油道孔是为了通润滑油,减小轴和连杆的磨损,加工油道孔有两种方法,一种是钻直孔,一种是钻斜孔,由于钻斜孔难加工,因此目前采用直钻的方法,钻孔时以两端中心孔、止推面定位。
3.2.5.4精车止推颈
止推的作用是防止曲轴在旋转时发生轴向窜动,在加工止推颈时采用前端中心孔限制2个自由度,后端外圆限制2个自由度。
后端面轴向定位限制一个移动自由度。
3.2.5.5圆角滚压与校直
曲轴在工作时需要承受较大而复杂的冲击载荷,容易发生轴颈磨损和疲劳断裂。
在轴颈磨削加工后留下的刀痕易引起应力集中,过渡圆角处本身就存在应力集中,曲轴在工作时圆角过渡处属于薄弱环节,很多曲轴发生断裂主要在圆角处,因此需要对圆角进行强化处理。
对曲轴圆角深进行滚压可在曲轴的主轴颈和连杆颈过渡圆角处形成一条滚压塑性变形带,由此产生了残余压应力,可与曲轴在工作时的拉应力抵消或部分抵消,从而提高疲劳强度。
滚压也可以提高硬度,滚压使圆角处形成高硬度的致密层,使曲轴的机械强度和疲劳强度得到提高。
滚压也可以消除圆角处的应力集中。
校直就是使零件轴线保持一致的技术,在曲轴加工中采用深滚压对单个轴颈进行校直。
曲轴在经过深滚压后,测量出工件的跳动量,如果轴颈的跳动超过机床的设定值,可通过计算机计算出当前最佳的校直方法,用适当的力对其中某一轴颈进行校直。
3.4齿轮加工工艺过程
3.4.1齿轮特点
齿轮传动可以传递空间任意两轴间的运动和动力,适用的范围广,一般常用的是渐开线齿轮,直齿轮与斜齿轮相比直齿轮传动平稳性差、易产生冲击、噪声,斜齿轮传动比较平稳,冲击、噪声较小,适用于高速、重载的场合。
齿轮加工主要有仿形法和范成法两种加工方法。
仿形法是齿轮加工刀具直接加工出齿轮的齿槽,刀具的截面形状是齿轮齿槽的形状,常见的加工方法有成型铣和拉齿;范成法是加工时齿轮刀具与齿轮之间有齿轮啮合运动,齿轮刀具齿廓刀刃运动包络出齿轮轮廓,常见范成法加工有滚齿,插齿,剃齿,磨齿,刨齿,。
3.4.2齿轮材料与热处理
齿轮毛坯要求齿面硬、齿芯韧、良好的加工性能和经济性。
最常用的材料是锻钢,其次是铸钢和铸铁,轻载而且要求低噪声时也可采用非金属材料。
齿轮加工一般采用两种热处理:
毛坯热处理和齿面热处理,毛坯热处理是为了保证良好的加工性,常采用正火,齿面热处理是为了保证好的使用性能,常采用表面渗碳淬火、氮化。
3.4.3齿轮加工常用机床以及装配
(机床看孟菲,装配看报告)
3.4.4齿轮加工基准以及加工工艺流程
(齿轮加工基准可以参考实习资料)
工艺流程为:
锻造制坯,正火,车削加工(精车,粗车),滚齿,插齿,倒角,剃齿,去毛刺,热处理(淬火),磨削加工,检验,清洗,涂油入库。
3.5拉刀加工工艺过程
3.5.1拉刀特点
拉刀是一种多齿刀具,一次加工可以产生很大的切削量,且表面成型的质量较高。
拉刀常用于成批和大量生产中加工圆孔、花键孔、键槽、平面和成形表面等,生产率很高。
拉刀一般都由以下几个部分组成:
头部、颈部、过渡部分、前导部、切削部、校准部、后导部、尾部。
拉刀一般采用高速钢作为材料,通常表面需进行淬火处理。
刀的齿升量是指相邻两个刀齿(或者是两组刀齿)的高度或者半径差。
拉刀齿升量越大,切削齿数就越少,拉刀长度越短,拉削生产率越高,刀齿成本就相对较低。
但齿升量过大,则拉削力越大,影响拉刀强度和机床负荷,同时拉刀使用寿命和加工质量降低。
因此粗切齿的齿升量较大,一般推荐齿升量fz=O.03~0.06mm,且各齿齿升量相等;精切齿的齿升量fz考虑到加工精度与表面质量,齿升量一般取0.005~O.025mm,且各齿齿升量相等;过渡齿齿升量介于粗切齿与精切齿的齿升量之间,且大小不等、逐渐减小。
3.5.2拉刀加工工艺过程
(参考实习资料)
4.实习心得与总结
生产实习是我们大学生活必须经历的一个环节,现在想想也是大学生活中最值得去回忆的一段++++++日子。
本次的生产实习是在洛阳一拖这样一个大型老国企中进行,开始很多人想现在都已经有很多先进的加工制造的机床,有很先进的加工中心,也有很现代化的厂区为什么我们要去这么一个厂子去实习呢?
在本次实习时我们去了几个现代化的生产车间,看了现代化的生产机床,体会最深的是我们真的只是去参观的,在这些新厂里只看到的是国外先进的机床进行加工,我们并不能看到具体的装夹与加工过程。
实习是为了更好的理解书本上的知识,在一拖厂实习中我们见到的都是基本的加工机床,基本传统的刀具,使得我们得以了解基本的机械加工过程,了解一个零件下料、装夹、安装、粗加工、精加工的过程,在这里我们了解了机械加工过程以及常用的刀具、量具等,也认识了机械加工中基本的机床,在学校的实习中也见到过一些实际的加工机床,但是在厂子里见到的机床是装备制造业实际使用的机床,无论是体积,加工精度都上升了一个很大的档次。
在学校的学习中,我们整天研究怎样可以减小定位误差,怎样去设计夹具,用什么机床去加工一个零件,怎样保证误差的精度,在参观过程中看着一些古老的机床其实一开始很难想象它可以加工出所需要的精度,但实际是它可以加工出所需要的精度,另一方面在实习的过程中对基本的机床,不论是车床,铣床,钻床,刨床,磨床,镗床,还是刨齿机,插齿机都有了一个直观深层次的认识,这些实际知识的积累对我们以后的零件设计、加工都有着重大的帮助,在以前的设计过程中我们很难考虑到实际的生产加工,以至于设计出来的零件可能加工不出来,通过实习,这为我们以后在选用加工机床时有了更加明确的选用方向。
老的机床可以为我们认知提供很大的帮助,但在制造过程中确是很不方便的,加工造成的单个零件有差异,这也造成为什么我国制造的机器其稳定性差,互换性差。
参观的比较现代的厂里,里面先进的加工机床基本都是进口的机床,我国是制造业大国,可是却很难造出自己的先进加工机床,进口的机床价格昂贵,这也造成我国一些装备制造业老厂转型难,难以产生很大的效益。
这些都是需要我们机械人去努力改变的现状。
制造业是一个国家的支柱,它比目前大热的互联网对一个国家的战略意义要大很多,但是目前很少有大学生愿意加入制造这个行业,一方面是因为制造过程
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