骨料冷却制冷系统施工方案.docx

骨料冷却制冷系统施工方案.docx

《骨料冷却制冷系统施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《骨料冷却制冷系统施工方案.docx（30页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

骨料冷却制冷系统施工方案

混凝土拌和制冷系统安装方案

一、概述

1.1工程简介

锦凌水库工程位于锦州市境内的小凌河干流上，水库总库容8.08×108m3。

水库任务是以承担锦州市的防洪和供水为主，并兼顾改善地下水环境。

锦凌水库工程等别为II等，工程规模为大

（2）型，永久性主要建筑物（挡水坝段、溢流坝段、底孔坝段、引水坝段及连接建筑物）为2级，右岸下游导墙等次要建筑物为3级，临时性建筑物为4级。

大坝坝顶高程64.80m，最大坝高48.3m，坝长1148.0m。

土坝分左右岸布置，主河槽混凝土坝段布置有右连接段、引水坝段、底孔坝段、溢流坝段、挡水坝段、左连接段。

其中左岸土坝长499.0m，右岸土坝长351.5m，引水坝段长20.0m；底孔坝段长40.0m，溢流坝段长177.5m，挡水坝段总长54.0m，左、右岸连接段坝顶均为3.0m。

1.2气候条件

据多年统计资料表明，本工程所在地区最冷月平均气温为-8.2℃，为寒冷地区。

多年平均气温仅为9.2℃，气温年内变幅大，昼夜温差也较大。

极端最高气温41.8℃，极端最低气温-24.7℃；最早初霜10月9日，最晚终霜4月14日；最早结冰日期11月1日，最晚结冰日期12月5日，最早解冰日期2月2日，最晚解冰日期4月3日；最大冻土深度113cm。

气象特征详见表1-1、1-2。

表1-1锦州站气象特征表

项目

1月

2月

3月

4月

5月

6月

平均气温（℃）

-8.2

-5.0

1.9

10.3

17.3

21.5

降水量（mm）

3.2

4.4

5.8

28.9

44.6

85.1

蒸发量（mm）

37.6

55.2

126.5

220.7

284.7

236.6

平均风速（m/s）

3.7

4.1

4.9

5.4

4.9

4.3

最大积雪深度（cm）

11

23

9

9

最大冻土深度（cm）

97

108

113

92

项目

7月

8月

9月

10月

11月

12月

平均气温（℃）

24.3

23.8

18.7

11.2

1.9

-5.4

降水量（mm）

157.3

129.2

58.4

26.4

8.5

3.2

蒸发量（mm）

182.7

175.8

172.0

137.4

77.1

42.1

平均风速（m/s）

3.6

3.1

3.3

3.7

4.0

3.4

最大积雪深度（cm）

7

9

9

最大冻土深度（cm）

7

28

65

表1-2近5年各月日均气温日数统计表单位：

天

气温（℃）

1月

2月

3月

4月

5月

6月

7月

8月

9月

10月

11月

12月

>5

12

30

31

30

31

31

30

31

10

5～0

1

15

13

0～-5

7

20

4

7

16

-5～-10

24

7

15

根据砼施工技术要求，高温季节时砼入仓温度应控制在16℃以下，因此砼施工时，应采用预冷混凝土。

混凝土预冷主要用如下手段：

高堆料堆，地垅取料，加冷水拌和，加冰拌和。

在不同的气温条件下，我部对上述手段调配组合，而制定出不同的预冷方案。

，水温在25℃时，确保砼出料口温度在12～14℃。

为了二、主要设备技术参数指标

2.1LG20BM螺杆压缩机组主要技术参数表

2.2贮液器：

使用功能描述：

氨贮液器在系统用来贮存高压氨液，并调节和稳定氨液的循环量。

ZA-10贮氨器的主要技术参数表

2.2.1技术特性

设计压力：

2.0MPa设计温度：

50℃水压试验：

2.5MPa气密试验：

2.0MPa制冷剂：

R717

2.2.2ZA系列结构参数

型号

容积m³

外径D

mm

重量kg

ZA-10

10

1632

3945

2.3集油器

JY-325集油器的主要技术参数

型号

容积m³

桶径Dmm

重量kg

JY-325

0.07

325

110

2.4KFA-50空气分离器的主要技术参数表

技术特性：

设计压力：

2.0MPa设计温度：

50℃水压试验：

2.5MPa气密试验：

2.0MPa制冷剂：

R717

三、制冷系统安装

3.1制冷压缩机安装

3.1.1安装前的检查

基础的检查：

基础的外形尺寸、基础平面的水平度、中心线、标高、地脚螺栓孔的深度和距离、混凝土内的埋设件等，这些应符合设计或现行的机械设备施工及验收规范的要求。

基础四周的模板、地脚螺栓孔的模板及孔内的积水等，应清理干净。

对二次灌浆的光滑基础表面，应用钢钎凿出麻面，以使二次灌浆与原来基础表面结合牢固。

地脚螺栓及予埋铁位置是否正确，长度、强度是否符合标准。

基础检查完毕要根据实物认真填写“基础验收记录”，并作交接记录。

基础验收时尺寸的偏差：

长度不大于20mm凹凸不大于10mm，地脚螺栓孔中心距不大于5mm，机座主要轴线之间的尺寸不大于2mm。

3.1.2制冷压缩机的安装。

（1）设备就位找正和初平：

制冷压缩机就位前，将其底部和基础螺栓孔内的泥土、污物清扫干净，并将验收合格的基础表面清理干净。

根据施工图并按建筑的定位轴线，对其纵横中心先进行放线，可采用墨线弹出设备的中心线；放线时，尺子摆正而且拉直，尺寸要量测准确。

（2）制冷压缩机的就位：

就位是开箱后将压缩机由箱的底座搬运到设备的基础上。

将制冷压缩机和底座运到基础旁摆正，对好基础，再卸下制冷压缩机与底座连接的螺栓，用撬杠撬起压缩机的另一端，将几根滚杠放到压缩机与底座之间。

使亚座机落到杠上，再将已放好线的基础和底座上放三、四根滚杠，用撬杠撬动制冷压缩机，使滚杠滚动，将制冷压缩机从底座上水平划移到基础上。

最后撬起制冷压缩机，将滚杠撤出，按其具体情况垫好垫铁。

（3）制冷压缩机的找正：

找正就是将其就位到规定的部位，使制冷压缩机的纵横中心线与基础上中心线对正。

（4）制冷压缩机的初平：

初平是在就位和找正之后，初步将制冷压缩机的水平度调整到接近要求。

制冷压缩机的地脚螺栓灌浆并清洗后再进行精平。

（5）设备的精平和基础抹面：

地脚螺栓孔二次灌浆，制冷压缩机初平后，可对地脚螺栓孔进行二次灌浆，灌浆采用细石混凝土和水泥砂浆，其强度标号至少比基础标号高一级。

为了灌浆后使地脚螺栓与基础形成一个整体，灌浆前应使基础孔内保持清洁，油污、污土等杂物必须清理干净。

每个孔洞的混凝土必须一次灌成。

灌浆后应洒水养护，养护不少于7天。

待混凝土养护达到强度70%，才能拧紧地脚螺栓。

3.2制冷辅助设备的安装

3.2.1制冷辅助设备安装前的一般要求和注意事项

（1）制冷设备到现场后应加以检查和妥善保管。

对封口已敞开的应重新封口，防止污物进入，减少锈蚀。

对放置过久设备，安装前应检查内部是否有锈蚀或污染，并用压缩空气进行单体排污。

（2）基础要按具体设备的螺孔位置布置样板。

并预埋地脚螺栓。

样板必须平整，尺寸必须正确，用水平尺校核水平。

浇灌混凝土时，地脚螺栓的位置不能移动。

（3）低温设备安装时，为尽可能减少“冷桥”现象，在基础之上应增设木垫。

使用的垫木应预先进行防腐处理。

（4）低温设备周围应有足够的空间，保证隔热层的施工。

低温设备与其连接的阀门之间应留出隔热层厚度的尺寸，以免阀门被没入低温设备的隔热层内，影响阀门的操作和维修工作。

（5）对有玻璃管液面指示器的设备，在安装前应拆下玻璃管液面指示器的玻璃管。

待设备安装就位后重新装上，且应给玻璃管设防护罩。

（6）在设备安装过程中进行搬运、起吊时，应注意设备的法兰、接口等部位不能碰撞，还要注意选择起吊点及绳扣的位置。

（7）制冷辅助设备安装时，蒸发式冷凝器采用吊车直接吊至机房弯钢框架柱上就位，其他附属设备采用吊车吊至机房门口然后用滚杠滚至各设备基础旁，最后用倒链提升起来就位。

3.2.2蒸发式冷凝器的安装

蒸发式冷凝器安装在制冷机房弯钢框架柱上，其底部高程高于机房屋顶。

蒸发式冷凝器安装必须牢固可靠且通风良好，安装时其顶部应不低于临近建筑的高度，以免排除的热湿空气沿墙面回流至通风口；若不能满足上述要求时，安装时应在蒸发式冷凝器顶部出风口上装设渐缩口风筒，以提高出口风速和排气高度，减少回流。

3.2.3高压贮液器的安装

高压贮液器的安装水平线应向集油包端倾斜，倾斜度为0.2%-0.3%。

若无集油包则应向放油管一侧倾斜，安装时应先拆下玻璃管液面指示器，待安妥当后再装上。

3.2.4虹吸罐的安装

同高压贮液器安装。

3.2.5空气分离器的安装

卧式四重管空气分离器安装标高一般为1.2m，安装时氨液进口端应稍高些，一般应有5/1000的坡度。

3.2.6集油器的安装

集油器安装时，放油管处应宽敞，以防放油时带出氨液难以及时处理而酿成事故，集油器的降压管接回气管时，应离制冷压缩机吸入口稍远点，避免降压回收油中制冷剂时，引起压缩机湿冲程。

3.2.7紧急泄氨器的安装

安装在高压贮液桶出液管上，当发生严重灾害又无法挽回的情况下，为防止事故扩大而将氨泄掉。

泄氨器的进液、进水、泄水管，不小于设备上管径，泄出管下部不允许设漏斗或与地漏连接，应直接与排水道相连。

3.3制冷系统管道的安装

3.3.1制冷系统管道安装的一般要求和注意事项

（1）氨制冷系统管道应采用流体无缝钢管，不能用铜管或其他管材代替，内壁不得镀锌。

（2）冷却水和冷媒水的盐水管可采用镀锌钢管，镀锌钢管的质量应符合GB3091-82中的有关规定。

（3）管道安装前应将管道的氧化皮，污杂物和锈蚀除去，并应将其两端封闭放置干燥、避雨的地方。

（4）管道及管件（弯头、三通、变径等）安装前外表面必须除去锈蚀，并且涂刷防锈漆两道否则严禁安装。

（5）用于辅助管道安装型材安装前也必须经过除锈防腐工作，否则亦不能安装。

3.3.2管道安装的布置原则及注意事项

工艺管道的特点是敷设空间小，管道密，阀门多，大多数管道同设备相连接，管道的正确排列是管道安装中一个重要环节，管道布置应统一安排。

力求做到经济合理，适当照顾美观，考虑共用支架、吊点、孔洞尽可能节省隔热保温工程的工作量。

管道布置的基本原则：

（1）在同一标高上管道不应有平面交叉，以免形成气囊和液囊，在绕过建筑物的梁时，也不允许形成上下弯。

（2）各种管道在支架、吊架上的排列应先安排低压管道，再安排高压管道；先安排大口径管道，再安排小口径管道；先安排主要管道，再安排次要管道；在管道重叠布置时，应该高温管道在低温管道上。

低温管道在支架上固定，要加经过防腐处理的垫木，垫木厚度不低于50mm，不应与型钢制作的支吊架直接接触。

（3）穿过冷库建筑围护结构时，管道应尽量合并穿墙孔洞。

（4）库房内的管道应在梁板上，不应再内衬墙上设吊架，所有吊点应在土建施工时预埋。

（5）高压排气管应固定牢靠，不得有震动现象，当其穿过砖墙时设有套管，管道与套管之间留有10mm左右的空隙，并用石棉灰填实，以防震坏砖墙。

（6）在冷间内多组冷却排管共用供液、回汽管道时，应采用先进后出式。

（7）回汽管路排列在上，供液管道排列在下。

（8）保温管路排列在上，不保温管路排列在下，管道之间距离不得小于300mm，管道之间以及管道与墙壁之间的距离应视管径大小及所在位置酌情确定。

（9）小口径管路应尽量支撑在大口径管路上方或吊挂在大口径管路下面，大口径管路靠墙安装，小口径管路排列在外面。

（10）不经常检修的管路排列在上，检查频繁的线路排列在下，在外面。

（11）高压管路靠墙安装，低压管路排列在外面。

（12）管道安装应横平竖直，供液管不允许有向上的弧，以防止供液形成‘汽囊’阻止液体通过，吸气管不允许有下弧的现象，防止形成‘液囊’阻止气体通过，压缩机排气管和吸气管不得形成倒坡。

（13）从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时，应留有10~20mm的空隙，空隙内不应填充材料；系统管道与支架接触均用硬杂木块垫实，以防产生冷桥。

（14）管道需采用套丝安装时，套丝后管壁的有效厚度应符合设计用管道壁厚。

丝扣螺纹连接处应均匀涂抹黄铅粉与甘油调制的填料或用聚四氟乙烯生料带作填料，填料不得突入管内；管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装前进行。

（15）管道安装允许偏差值应符合《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ12-2000表4.5.5的规定执行。

（16）管路不应挡门、窗、应避免通过电动机、配电盘、仪表箱的上方，供液管路不应有气囊（即上凸现象），吸气管路不应有液囊（即下凹现象）。

（17）当支管从主管的上侧引出时，在支管上靠近主管处安装阀门时，应安装在分支管的水平管段处。

从液体主管接出支管时，支管应在主管的底部接出。

从吸气主管接出支管时应从主气管上面接出，并且支气管中心线与主气流方向成45度角。

开三通时应做顺流三通保证气液顺流。

（18）管路上安装仪表用的多控测点（如测温点、测压点）和流量孔板等应在管路安装时一起做好，这样可以避免管路固定后再开孔焊接，致使铁屑、溶渣落入管内。

（19）安装完毕试压合格前，焊缝及接头处不得刷油及保温。

（20）过易燃墙壁和楼板的排气管（从压缩机到冷凝器）应用不燃材料保温。

（21）凡装在氨管上的温度计，必须装有温包，这样在温度计损坏时容易调换。

（22）埋地管道必须经气密试验检查，合格后并经沥青防腐处理，才能覆盖。

3.3.3管道的除锈、防腐

系统管道可采用人工钢丝刷除锈的方法，将钢丝刷绑在细铁丝（圆钢）或小规格钢管上往复数次在管道内清刷，直至管内污物、铁锈等彻底消除后再用干净的抹布擦净。

除锈后的管道应用塑料封头把管道两端进行封堵。

管道进行完除锈、封口后在管子外表面涂刷防锈漆两道。

防锈漆的颜色根据图纸或用户要求。

防锈漆涂刷主要有毛刷刷漆和喷枪喷漆两种方法。

管道运至工地现场后应放在通风好、干燥的场地堆放，并做好相应防淋、防潮措施，长时间不用后如果油漆防腐层有脱落安装前必须重新涂刷防锈漆。

3.3.4管道的焊接

（1）管道焊接对于制冷系统宜采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接工艺。

工艺水系统管道采用手工电弧焊的焊接工艺。

焊接应在环境温度0℃以上的条件下进行，如果气温低于0℃，焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜，并要预热，使被焊母材有手温感，预热范围应以焊口为中心，两侧不小于壁厚的3-5倍。

（2）管道焊接前需对管端口加工坡口。

焊接应使焊后管道达到横平竖直，不能有弯曲、搭口现象。

管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求文件规定，当设计文件无规定时，可按规范GB50235-97的规定确定。

制冷系统管道坡口形式常采用V型坡口。

管道坡口的加工可采用机械方法尤其对管道焊缝级别要求较高时，具体操作方法为专用坡口机对管道进行加工，或者用角向磨光机对管道端口进行打磨，直到坡口角度符合要求为止。

管道坡口加工业可采用氧—乙炔焰方法。

但此方法之针对焊缝等级较低的焊缝，而且必须除净其表面10mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。

（3）管子、管件的坡口形式和尺寸的选用，应考虑容易保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。

（4）管径小于133mm以下的管道采用切割机切割的方法，管径在133mm以上的管道采用氧—乙炔焰方法进行切割。

无论使用哪种方法管子切口端面应平整，不得有裂纹、重皮。

其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%，且不得超过3mm。

如需在管道上开孔，孔洞直径小于57mm.以下的孔洞采用开孔机钻孔，孔洞直径大于57mm以上的孔洞采用氧—乙炔焰方法进行。

采用上述办法开孔后，毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等亦应予以清除。

（5）管子安装定位时，宜用两块钢板定位，将钢板在焊缝两边的管子上用电焊固定，可以防止在焊缝处电焊固定时，焊渣进入管内，管路连接完毕后，将定位钢板敲掉，并且将多余焊材打磨掉。

（6）为保证焊接质量，每一焊口的焊接次数最多不得超过两次，超过两次时应将焊口用手锯锯掉另换管子焊接，严禁用气割。

（7）烧焊接头时，如另一端为丝口接头，则两端需保持150-200mm的间距，以免烧焊时，高热会影响另一端丝口的质量。

如在靠近丝口200mm以内需焊接时，将丝口部分包布，并用冷水冷却，勿使丝口上涂料受热后变质，影响质量。

（8）焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3mm，并应兼顾制冷剂正常工作流向；不同管径的管子对接焊接时，应采用管子异径同心接头，也可将大管径管子焊接端滚圆缩小至与小管径管子同径后焊接，但对于大管径管子滚圆缩径时，其壁厚应不小于设计计算壁厚。

焊接时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。

（9）管道对接焊口中心线距弯管起点不应小于管子外径，且不小于100mm，直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm，不应小于150mm；当公称直径小于150mm，不应小于管子外径；管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm。

（10）管道直径≥32mm的采用凹凸面法兰连接，法兰公称压力位2.5Mpa，可采用Q235钢制成，连接凹凸面内垫2-3mm厚中压耐油橡胶石棉垫，与设备连接前将垫片浸于冷冻机油中。

法兰表面应平整和相互平行，不得有裂纹以及其它降低法连强度或可靠性的缺陷。

（11）不得在焊缝及其边缘上开孔，管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于100mm；管子安装完毕后，如有改动，不允许用气割，而应用手锯进行锯割，以防焊渣进入系统内。

（12）弯管制作及其质量要求应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定；管道伸缩弯应按设计文件的要求制作，质量要求应符合5.5.2.5条的规定。

（13）管道成直角焊接时，应按制冷剂流动方向弯曲，机房吸入总管接出直管时，应从上部和中部接出，避免停机后压缩机吸入管道存有的氨液，排气总管接出支管时，应从侧面接出，以减少排气阻力，气体管接出时应从上部接出，液体管接出时应从下部接出。

3.3.5管道焊缝的检验

（1）管道焊接需将焊缝位置与操作人员编号记录在案以备检验。

（2）管道焊接后首先由工段长对焊缝外观进行检验，检查时应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净。

外观检查应在无损探伤、强度试验和严密性试验之前进行。

（3）应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，若发现不合格者，应对该焊工所焊焊缝加倍进行抽检。

3.3.6管道支架的制作安装要求

（1）管道支架按其使用要求来分有固定支架、活动支架和弹簧支吊架三种，制冷系统管道安装时一般都采用固定支架。

支架安装主要有三种方式：

①直接埋入墙体法；②预埋件焊接法；③射钉、膨胀栓固定法。

制冷系统管道支架安装一般采用后两种方法，对于比较重的主管道往往采用预埋件焊接法安装吊、支架，对于重量较轻的管道科采用膨胀栓固定法安装管道支架。

（2）管道支吊架的形式、材质、加工尺寸等应符合设计文件的规定，管道支、吊架应牢靠，并保证其水平度和垂直度；管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，其焊接变形应予矫正；管道支吊架应进行防腐处理，在进行支吊架外表面除锈后，刷防锈二道。

支吊架采用Q235钢，单管吊杆当管道直径＜DN80mm时采用∅12mm圆钢，DN100—DN150之间时采用∅16mm圆钢，DN200—DN300之间时采用∅20mm圆钢，支架不应布设在管道焊缝处。

（3）管道支、吊架的设置和选型应能正确地支吊管道，符合管道补偿器位移和设备推力的要求，防止管道震动。

（4）支吊架应支撑在可靠的建筑物上，支吊结构应有足够的强度和刚度。

支吊架固定在建筑物上时不能影响到建筑物的结构安全。

（5）支吊架的架设，不应影响设备检修及其它管道的安装和扩建。

（6）支吊架安装时，位置应正确，必须符合设计管线的标高和坡度，埋设应平整牢固；与管道接触应紧密，固定应牢靠。

（7）确定管道吊、支架间距时，不得超过最大允许间距，并应考虑管道荷重合理分布，支、吊架位置应靠近三通、阀门等集中荷重处。

管道支、吊架最大允许间距见下表：

外径*壁厚（mm）

无保温管

（m）

有保温管

（m）

外径*壁厚

（mm）

无保温管

（m）

有保温管

（m）

10*2

1.0

0.6

89*4

6.0

4.0

14*2

1.5

1.0

108*4

6.0

4.0

18*2

2.0

1.5

133*4

7.0

4.0

22*2

2.0

1.5

159*4.5

7.5

5.0

32*3.5

3.0

2.0

219*6

9.0

6.0

38*3.5

3.5

2.5

273*7

10.0

6.5

45*3.5

4.0

2.5

325*8

10.0

8.0

57*3.5

5.0

3.0

377*10

10.0

10.0

76*3.5

5.0

3.5

3.3.7管道的坡度要求

为使制冷系统中的制冷剂能顺利流动，制冷管道安装时应注意要有一定的坡度坡向。

管道名称

倾斜方向

倾斜度（‰）

压缩机排气管至油分离器水平管段

坡向油分

3-5

安装在室外与冷凝器连接的排气管

坡向冷凝器

3-5

压缩机吸气管的水平管段

坡向氨分或低压桶

3-10

冷凝器至贮液器的出液管段水平管段

坡向贮液器

1-5

液体调节站至蒸发器供液管

坡向蒸发器

1-3

汽体调节站至蒸发器回汽管

坡向蒸发器

1-3

3.3.8管路间距的确定

管路间距以便于对管子、阀门及保温层进行安装和检修的原则，由于室内空间较小，间距也不宜过大。

对于管子的外壁法兰边缘及保温层外壁等管路最突出的部分距离墙壁或柱子边的净开档不应小于100mm，距离架横梁保温端部不应小于100mm。

两根管子最突出部分的净间距，中低压管路约80-90mm，高压管路100mm以上。

对于并排管路上的并列阀门手柄，其净间距应不小于100mm。

吸入管和排出管安装在同一支架上时，水平装时两管管壁的间距不得小于250mm，上下装时，不得小于200mm，且吸入管在排出管下面。

3.3.9管道油漆防腐

（1）油漆防腐要求：

为保持设备、管道、支吊架等金属构件的长久使用、应进行防锈和油漆粉刷。

对工程量较小的系统或安装后不能利用喷涂的方法来进行刷油的管道，以人工毛刷涂刷。

涂层先斜后直、先上后下、先左后右纵横施涂。

对需要大面积油漆时，可采用喷涂，利用压缩空气通过喷枪将漆喷成雾状，以获得均匀漆膜。

防锈漆涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38℃之间，相对湿度不应大于85%。

漆刷时管材表面不应有结露；漆刷后4h内应保护免受雨淋。

在刷漆前，应对设备、管道、支架的金属构件上的灰尘、污垢、锈斑、油迹和水消除掉，并保持干燥。

无论人工刷漆还是喷漆，均应作到油漆面均匀细致，附着牢固，无明显色差，