整理金属镁锭的制造工艺流程.docx
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整理金属镁锭的制造工艺流程
金属镁锭的制造工艺流程
一.金属镁简介
镁是地球上储量最丰富的轻金属元素之一,镁的比重是1.74g/cm3,只有铝的2/3、钛的2/5、钢的1/4;镁合金比铝合金轻36%、比锌合金轻73%、比钢轻77%。
镁的熔点为648.8℃
镁具有比强度、比刚度高,导热导电性能好,并具有很好的电磁屏蔽、阻尼性、减振性、切削加工性以及加工成本低、加工能量仅为铝合金的70%和易于回收等优点。
元素来源:
镁存在于菱镁矿MgCO3、白云石CaMg(CO3)2、光卤石KCl·MgCl2·H2O中,海水中也含镁盐。
可以由电解熔融的氯化镁或光卤石制得。
白云石:
菱镁矿(碳酸钙镁)含量40%以上。
镁合金的比强度高于铝合金和钢,略低于比强度最高的纤维增强塑料;比刚度与铝合金和钢相当,远高于纤维增强塑料;耐磨性能比低碳钢好得多,已超过压铸铝合金A380;减振性能、磁屏蔽性能远优于铝合金。
镁物理性能:
除了比重低,镁还有很多其它的良好的物理特性,使之在汽车结构材料应用中,有时比铝和塑料更有应用价值。
镁物理性能的主要优点是:
比铝高30倍的减振性能;比塑料高200倍的导热性能;其热膨胀性能只有塑料的1/2。
镁机械性能:
和压铸铝合金相比,镁除了上述物理性能等优点,还具有较高的机械性能。
镁的强度和刚度要明显好于塑料,延伸率和冲击抗力则明显好于压铸铝合金。
镁加工性能:
镁有很好的加工性能,也就是说有很好的铸造性能。
和其它材料比,它的制造成本很低,值得重视的是,尽管每公斤镁锭的价格要比铝和铁贵一些,但它单位体积的成品价格几乎是一样的。
镁的物理化学特性使其比铝更适合压铸大型部件。
镁单位体积的熔化潜热只有铝的2/3,比热只有铝的3/4,并且有非常低的溶铁性。
这些特性使镁压铸件达到和铝几乎相同的生产成本/每公斤
二.镁合金与几种材料的性能比较:
性能参数
比重g/cm3
抗拉强度Mpa
比强度
屈服强度Mpa
延伸率%
弹性模量Gpa
比刚度
导热系数w/mk
减震系数
AZ91D
1.81
250
138
160
7
45
25.86
54
50
A380
2.70
315
116
160
3
71
25.9
100
5
碳钢
7.86
517
80
400
22
200
24.3
42
15
ABS
1.03
96
93
60
0.9
三.镁及镁合金的应用领域
镁合金作为密度最小的金属结构材料之一,广泛应用于航空航天工业、军工领域、交通领域(包括汽车工业、飞机工业、摩托车工业、自行车工业等)、3C领域等。
镁合金的特点可满足于航空航天等高科技领域对轻质材料吸噪、减震、防辐射的要求,可大大改善飞行器的气体动力学性能和明显减轻结构重量。
从20世纪40年代开始,镁合金首先在航空航天部门得到了优先应用。
在国外,B-36重型轰炸机每架用4086kg镁合金簿板;喷气式歼击机“洛克希德F-80”的机翼用镁板,使结构零件的数量从47758个减少到16050个;“德热来奈”飞船的起动火箭“大力神”曾使用了600kg的变形镁合金;“季斯卡维列尔”卫星中使用了675kg的变形镁合金;直径约1米的“维热尔”火箭壳体是用镁合金挤压管材制造的。
我国的歼击机、轰炸机、直升机、运输机、民用机、机载雷达、地空导弹、运载火箭、人造卫星、飞船上均选用了镁合金构件:
一个型号的飞机最多选用了300-400项镁合金构件;一个零件的重量最重近300kg;一个构件的最大尺寸达2m多。
在军工方面需要镁合金板材以提高结构件强度,减轻装备重量,提高武器命中率。
目前国内需要的板带材不得不从国外进口。
⏹近二十年来,世界汽车产量持续增长,年均增长率为2.5%。
汽车工业发展程度是一个国家发达程度的重要标志之一,而金属材料是汽车工业发展的重要基础。
出于节能与环保的要求,汽车设计专家们想方设法减轻汽车体重,以达到减少汽油消耗和废气排放量的双重效果。
镁合金作为最轻的结构材料,能满足日益严格的节能的尾气排放的要求;可生产出重量轻、耗油少、环保型的新型汽车。
镁合金汽车零件的好处可简单归纳为:
⏹密度小,可减轻整车重量,间接减少燃油消耗量;
⏹镁的比强度高于铝合金和钢,比刚度接近铝合金和钢,能够承受一定的负荷;
⏹镁具有良好的铸造性和尺寸稳定性,容易加工,废品率低;
⏹镁具有良好的阻尼系数,减振量大于铝合金和铸铁,用于壳体可降低噪声,用于座椅、轮圈可以减少振动,提高汽车的安全性和舒适性。
⏹镁合金在汽车上用作零部件的历史约有70年。
早在1930年就用于一辆赛车上的活塞和欧宝汽车上的油泵箱,之后用量和应用部位逐渐增加。
六十年代在有的车种上用量达到23千克,主要用作阀门壳、空气清洁箱、制动器、离合器、踏板架等。
八十年代初,由于采用新工艺,严格限制了铁、铜、镍等杂质元素的含量,镁合金的耐蚀性得到了解决,同时,成本下降又大大促进了镁合金在汽车上的应用。
从九十年代开始,欧美、日本、韩国的汽车商都逐渐开始把镁合金用于许多汽车零件上。
⏹镁合金压铸件在汽车上的应用已经显示出长期的增长态势。
在过去十年里,其年增长速度超过15%。
在欧洲,已经有300种不同的镁制部件用于组装汽车,每辆欧洲生产的汽车上平均使用2.5kg镁。
乐观的估计认为,出于减重的需求,每辆汽车对镁的需求将提高至70—120kg。
⏹目前,汽车仪表、座位架、方向操纵系统部件、引擎盖、变速箱、进气歧管、轮毂、发动机和安全部件上都有镁合金压铸产品的应用。
四.几种镁成品的用途举例
⏹金属镁粒
产品用途:
镁粒广泛运用于国防工业;冶金工业的铸造、钢铁脱硫;
还可用于制药等其它工业。
此外炼钢脱硫、航空军工四大领域,
此外还用在稀土合金、金属还原、化学工业和仪表等。
⏹金属镁锭
产品用途:
镁的应用主要集中在镁合金生产、铝合金生产
五.金属镁的工艺流程
烟煤
球磨机
回转窑煅烧
白云石
球磨机
压球机
还
原
炉
精炼炉
真空泵
炉温1200℃
真空度13Pa
烟煤提供
热量
800℃
烟煤提供
热量
成品镁锭
1200℃
制粉
球团料
原
料
烟煤
原
料
煅白
硅铁
菱石
40:
8:
1.5
制球为核桃形
利于反应
⏹主要成分及反应方程式
⏹白云石主要成分:
MgCO3·CaCO3
⏹煅白主要成分:
MgO·CaO
⏹主要反应方程式:
⏹MgCO3·CaCO3MgO·CaO+2co2↑
2MgO·CaO+Si2Mg↑+2CaO·SiO2
详细操作过程:
1.1配料工程
1.1.1回转窑的煅烧
配料工序:
白云石进入料仓回转窑煅烧煅白冷却微机配料球磨制粉压球
一.开车前的准备工作
1.首先检查各电器,仪表是否处于正常状态;
2.检查冷却水是否畅通,各润滑部位是否有油;
3.检查各传动连接部位是否正常;
4.检查拖轮,挡轮是否处于正常部位;
5.检查电磁给料机,斗提机,磨煤机,关风器,风机是否能正常运转;
6.检查白云石仓内是否有足够的白云石;
7.准备好点火工具;
8.与煤气站取得联系,保证回转窑所需的煤气压力及质量,煤气压力大于2500Pa;
9.确认电机及窑体周围无障碍及人员时,方可准备开车.
二.开车程序
1.合上电源开关,启动电机,打开调速表的开关,调节回转窑主机
转速50转/分;
2.启动风机,置换窑体内空气,通风时间不少于15分钟;
3.关闭风机阀门,煤气放散阀,将烟道闸板开到1/3处,点燃火把伸
到烧嘴前,慢慢打开煤气阀门,点火煤气;
4.点火成功后,调节煤气与空气之比,逐步提高窑温,同时配入煤粉开
始升温,在窑尾温度达到300℃时,开始投料,回转窑转速根据温度
情况逐步增加,控制窑尾温度在500℃以上,煅烧伟大最终控制在1
200~1300℃,月合格率达到90%;主机转速根据窑内实际温度及经
验控制,如遇外界变化申报综合部.结圈期间不做考核.
5.调节烟道闸板,使窑内成微负压;
6.启动冷却机及斗提机;
7.灼减大于1.5的煅白必须返回重烧.
三.停车程序
1.根据情况,先关闭电磁给料机,停止下料;
2.在煅白全部烧好后,转空窑内煅白后关闭给料机与煤气站协调,关
闭煤气阀门,关小烟道闸板,做好窑体保温工作;
3.等煅白全部进入料仓后,关闭冷却机,随后关闭斗提机;
4.在筒体温度降到100℃以下时,方可关听主电机停窑.
四.应急措施
1.突然停电
a.立即关闭煤气阀门,打开煤气放散阀;
b.关闭所有电器开关与电工联系,判断停电原因,确定来电时间;
c.组织人员进行人工盘窑(防止窑体受热不均发生变形).
2.停煤气
a.必须及时关闭煤气阀门,打开煤气入散阀,查找原因;
b.控制煤粉给量确保燃烧,保证温度,调整下料,转速确保煅烧质量
,杜绝生料出现;
c.若停煤气,如煤粉不能燃烧出现生料,按停车程序进行.
注意事项
每班至少将窑体上下窜动两次;
每半小时必须检查一次下料情况,一小时检测下料一次;
必须按时做好生产纪录;
每班必须检查冷却机及斗提机,保证正常运转;
根据设备运行情况,进行必要的加油及保养工作;
工作过程中,随时保持工作场地卫生和设备卫生,确保工作人员和设备的安全运行.
1.1.2辅助设备的操作规程
一.煤磨机及给煤系统的操作规程
<一>开机前的准备工作
1.清除磨机周围的障碍物,检查安全设施是否完善;
2.检查磨机周围是否有人;
3.检查磨机和衬板螺栓,各联接部位是否正常;
4.检查各润滑部位是否有足够的油,冷却水是否畅通;
5.斗提机是否正常,关风器有无卡塞现象;
6.检查关风器各润滑部位是否有油,传动皮带是否牢靠;
7.检查电源是否良好,检查各控制按钮,仪器,仪表,是否正常.
<二>启动
1.当煅烧带温度达到煤粉着火点时;
2.启动煤粉斗提机启动磨煤机均匀加入烘干烟煤启动高压风机
启动关风器电机打开调速表开始下煤.
<三>.停机
1.停止加煤停止磨煤机停止斗提机停止调速机停止高压风机
停止关风器电机.
<四>.注意事项
1.每周对磨煤机隔仓板,蓖板检查一次,防止混仓后没的细粉度不能保证.
二.煤烘干设备的操作规程
<一>.开机前的准备工作
1.当回转窑温度正常,窑壁温度起来后
开始烘干煤;
2.见长下料管是否有堵塞,如有及时清理
保证烘煤后能正常运行;
3.检查提煤的斗提坑内是否有杂物;
4.检查电机,传动部位是否正常;
5.检查减速机内是否有充足的润滑油.
1.1.3微机配料
一.开机前准备
1.检查电源及电路是否正常;
2.煅白料仓中有足够的煅白;
3.向硅铁料仓及萤石粉料仓中加入足够的硅铁和萤石粉;
4.检查皮带机能否正常运转;
5.检查微机系统是否正常.
二.开机顺序
1.相邻岗位相互协调后车间允许配料;
2.启动皮带机;
3.打开各料仓螺旋闸阀.
三.开启微机
1.根据车间配料单,设定批料程序;
2.首先合上自动开关和微机,仪表柜的单项开关;
3.启动计算机开关,当主动功能菜单出现在屏幕上时,再打开各路控制仪
表开关;
4.根据车间要求给微机设定各种信息,如:
下料周期,下料速度等;
5.按工作键开始下料.
四.关机顺序
1.关停皮带机;
2.关闭各种控制仪表开关;
3.关闭计算机;
4.关闭稳压电源开关;
5.找开闸刀开关;
6.分离自动开关;
7.关闭各料仓螺旋闸阀.
1.1.4球磨制粉工序
一.开机的准备
1.清楚磨机周围的障碍物,检查安全设施是否完善;
2.检查磨机周围是否有人;
3.检查磨机和衬板螺栓,磨头与简体的连接栓是否有松动;
4.各润滑点的润滑油必须达到要求的油位高度;
5.检查空心轴内乌金瓦通水管道是否畅通;
6.检查粉料斗提及绞刀是否正常运转.
二.启动
1.当准备工作正常后开机;
2.开动上绞刀及粉料斗提;
3.开动磨机;
4.启动皮带机,并通知微机下料.
三.停机
1.通知微机工停机配料;
2.停皮带机;
3.停磨机;
4.停斗提机,上绞刀;
5.关闭空轴五金瓦的冷却水.
四.注意事项
1.长时间停磨,把钢球,钢煅倒出,避免磨体被压弯;
2.经常检验空心轴油箱内的润滑油栓;
3.冬天停磨时,必须将空心轴内的冷却水排净.
五.磨机级配 调整的参考数据
级配调整一般配用五种规格的钢球,投放在1#仓内.
1.钢球规格及钢球配制:
a.r=45㎜0.30Tb.r=40㎜1.10T
c.r=35㎜1.30Td.r=30㎜0.90T
e.r=25㎜0.40T
2.配用钢锻两种规格在磨机2#仓内:
a.r=25×30㎜4.2Tb.r=20×25㎜2.8T
3.根据钢球磨损与出料细粉度情况,磨机级配需适时调配.
1)根据磨机运行情况,对磨机内钢球,钢锻进行检查,随时将不规则的
球锻挑选出来,并依据磨机机配量进行增加;
2)每月检查一次磨机内钢球,钢锻的磨损情况,并依据球团料产量,补
充钢球,钢锻,添加量为0.02%吨球团料;
3)级配调整由当日车间磨机操作工作负责进行,车间做好纪录.
1.1.5压球工序操作
<一>开机准备
1.检查个中开关是否灵活可靠
2.各机械部位是否正常,各紧固件有无松动,传动部位是否灵活;
3.检查预压锅内是否有粉料,如有必须掏空.
<二>开机
启动粉料斗提 拉链机 打油机 启动下振动筛 主机
预压 打开粉料仓闸板
<三>停机
关闭粉料仓闸板 停预压电机 停主机 停下振动筛 停拉链机 停斗提机 关闭总电源
<四>注意事项
1.开机前必须关闭粉料闸板,预压锅内不得有料;
2.油压控制在12~18Pa;
3.主机电源不得超过100A不低于50A,预压电流≦20A;
2.2还原工程
2.2.1炉前操作工序
备料 开罐 取镁(包括结晶镁) 扒渣 装罐(包括团料和放置结晶筒) 封罐 承交粗镁
一.备料
按规定出炉时间,提前半小时到炉料车间领取球团料.
二.开罐
1.同真空操作工取得联系,破除还原罐真空状态;
2.取下罐盖及密封圈,并将其整齐放置与指定位置;
3.迅速取出钾钠结晶器防止钾钠燃烧引燃结晶镁.
三.取镁
1.将结晶筒拉出,用压镁机将其中结晶镁压出;
2.粗镁着火时,应立即用溶剂扑灭;
3.将筒状结晶镁集中,碎镁过筛处理.
四.扒渣
1.用清渣大铲将还原罐中的球团渣铲出,集中倾倒在指定渣场;
2.扒渣完后要清除粘附在罐壁上及罐口的残渣,不能有剩余的残渣.
五.装罐顺序
球团料 隔热挡板 结晶筒 封罐盖
1.还原罐在没有发生明显变形前,必须保证投入规定数量的球团料,并
且球团料坡口外距离罐口得小于250㎜;
2.隔热挡板距离罐口处必须控制在80~100㎜处;
3.钾钠结晶器清理干净后,紧贴结晶筒放置;
4.钾钠分离器要装入结晶筒末端,钾钠分离器表面要有5个18~22㎜
的梅花孔状.
六.封罐
1.用钢丝刷清除罐口表面粘附的灰垢,确保表面平整,有良好的密封;
2.把密封圈嵌在罐盖上的凹槽中;
3.将罐盖对正罐口,压紧罐口盖;
4.通知真空操作间启动真空泵,检查罐口封闭情况,不得漏气;
5.清理工作现场,小于0.5㎜的粗镁必须经过筛选后送交精炼车间验收
开据粗镁验收单
2.2.2抽真空过程
⏹目的:
保证还原反应所规定的真空度
1)在封罐后90分钟之内使真空度达到15Pa以下;
2)在还原生产过程真空系统真空度保持在15Pa或15Pa以下;
3.真空机组操作维护.
起动
1.启动前的准备
1)检查滑阀泵皮带松紧度,如皮带过松,可调节电机底座,调节螺栓,慢慢拉紧,以减少起动力矩;
2)检查冷却水管,保证畅通和足够的水量;
3)检查各部位坚固状况,电机转向符合泵的要求;
4)检查油箱内油位应在油箱上油标1/2~2/3处;
5)油箱上的油镜油位与停车后油位有显著差异时,必须转动泵(滑阀泵)皮带轮,使泵腔内的油排如油箱后,才可起动.
2.起动
1)打开排油阀,将泵腔内积水排出;
2)合上滑阀泵开关,启动电机;
3)打开放油阀,润滑油位是否正常;
4)运转正常后堵住放气孔,打开叠阀,慢慢将直角阀开启3~4圈,堵住除尘器
上的放气孔,一面负荷急剧增加10分钟后再将直角阀全部打开;
5)真空度达到650Pa时合上罗茨泵电源开关,启动电机.
3.停车
泵的停车尤为重要,否则下次起动就会很难,须按下列程序进行:
1)关闭罗茨泵电源开关;
2)关闭直角阀待罗茨泵停止转动;
3)关闭叠阀;
4)关闭滑阀泵开关,打开放弃孔以破坏
机组内真空度,约半分钟,待油回到油箱;
5)机组在运转过程中应平衡,无异常声响.
2.2.3还原烧炉程序
搭煤升温保温清渣
基本操作要领:
勤搭煤少搭煤,勤观察,合理调节烟道闸板.不能因拉力太大,冲击还原罐,影响产量也不能因闸板过低使燃烧室温度过高而烧倒挡火墙,尽量保证还原炉两端拉力均匀平衡,不形成偏烧,杜绝因燃烧不充分冒浓烟.
一.升温期搭煤操作
按规定的时间前30分钟备好本班所用的煤;
用铁锹将第一道煤搭在燃烧室前1/3处,搭煤量控制在8~10锹,间隔15~20分钟左右用推煤扒将燃烧室前1/3处的煤向里轻微移到燃烧室2/3处;注:
推煤进不能将未充分燃烧的生煤往里推,只推上层充分预热抽掉烟气的部分;
推完煤后立即燃烧室前1/3处的搭煤,炉门两侧个搭2~3锹,为减少冷空气进入而降低炉膛温度,拉完煤后,立即拉是行炉门盖,尽量减少搭煤时间,保证炉门盖的密封性;
尽快在升温前期,将燃烧室内火层培养起来;升温时禁止单室频繁作业,要交替搭煤升温;
还原炉必须在开启滑阀泵的1.5小时内达标.
二.保温
目的:
保持炉内有相对稳定的温度
1.炉温达标10~15分钟左右,开始缓慢落闸;
2.还原炉温达标后控制在1200±10℃;
3.根据炉温变化间隔30分钟左右搭一次煤;
1)燃烧室中部搭1~2锹煤,前部搭2~3锹煤;
2)二煤搭在燃烧室两侧,主要搭在燃烧门子的两侧;
4.定时观察炉内火情,不能认为造成偏烧,损坏还原罐;
5.发现炉内火势与仪表温度不符或仪表突然失控时,立即降温,校表调温;
6.禁止开门子时升,降温度.
三.清渣
适当调节风闸,准备好清渣所用工具;
在出炉前40分钟开始处理燃烧室;
打开燃烧室门子用火钩开始钩渣,用钢钎处理燃烧室两侧粘结的炉渣;
清渣时,燃烧室不得有白色火焰,以免温度过高烧坏还原罐;
铺平炉底保持火种200~300㎜;
开始加煤,为升温做好准备工作.
1.3纯镁操作规程
1.1.3纯镁精炼操作规程
收镁—熔镁—搅拌,精炼—浇注,标识—清理
熔镁
⏹熔镁所用坩埚必须清理干净,新坩埚使用前加入适量洗干净后,方可熔镁;
⏹适量地向坩埚内加粗镁使之熔化,桶壮镁必须竖立放在坩埚内,一次最多只能增加一层;
⏹熔镁过程中,如有坩埚内的镁燃烧应及时向坩埚内撒入灭火溶剂;
⏹镁液距坩埚沿小于150㎜,熔镁时炉膛温不超过870℃
精炼
⏹控制镁液温度(720~730℃)使使用搅拌机进行搅拌,同时逐渐加入精炼溶剂,进行一次精炼,当液面出现浮渣反应时通如Ar进行排渣;
⏹浮渣浮于叶面时关闭Ar,用漏勺捞取浮渣,并抖动数次,将渣中镁豆挖出,反复数次,将浮渣捞取干净,然后进行二次精炼,充分搅拌均匀,精炼时间在20~30分钟,精炼溶剂使用量不得超过容量的13%,使镁业成银亮色;
⏹清理锅壁,捞除镁液表面杂物,撒上一层覆盖溶剂,开始静置,以后少用或不用燃烧的情况下不用溶剂,灭火及防止氧化使用的撒粉溶剂.
静置
⏹静置时间每锅10~15分钟;
⏹待镁液温度降到680~710℃时,开始浇注;
浇注和标识
1.磨具必须经过涂膜后方可使用,镁锭涂膜时必须把铸造温度控制到150~250℃,涂料量要求不露出磨具金属为准;
2.在浇注前对铸膜先进行预热,磨具必须保证水平放置,浇注所用工具应先清洗干净;
3.用提镁桶将镁液提出,及时向坩埚及镁桶内撒入撒粉溶剂,防止镁液燃烧;
4.每提出一排时,用铲锅将锅壁清理干净,捞出镁液表面浮渣;
5.浇注过程中应保持镁液温度在680~710℃;
6.浇注过程中应掌握好浇注速度,两慢一快中并不断喷硫磺粉用提皮铲将氧化物提出;
7.浇注成型后在每块镁锭下面末端边缘处打上批次号;
a.镁锭的标识批次号构成,例:
9241A
9---代表制造月份,10,11,12,月用X,Y,Z,表示
24---代表制造日期,用01---31表示
1----代表精炼炉炉号,用1---5表示
A----代表班次号,用A.B.C表示
8.再次使用模具前应对模具内进行吹扫,清理;
9.对镁锭进行表面处理,使其符合外观标准;
10.外观不符合要求的镁锭应及时重新回炉,重新铸造;
清理
1.浇注完毕后,向锅内加入适量溶剂降低渣中镁的含量,用漏勺掏出底渣;
2.掏出底渣后,把精炼锅内壁和上口彻底清理干净要求必须露出本铁体;
3.所有工具也都必须清理干净以便下次使用;
注:
溶剂
1.撒粉溶剂为75~95%钙溶剂配入5~10%硫磺粉;
2.精炼溶剂为过筛后2#溶剂;
3.撒粉和精炼用2#钙溶剂粒度为小于1㎜;
4.涂料要求:
a.配比:
滑石粉:
硼砂:
水=1㎏,0.3㎏,3升
b.喷涂液须煮沸后才能使用;
c.喷涂周期:
每班将所用模具彻底清理干净并喷涂一遍,在使用过程中对涂层脱落处补喷一遍.
1.3.3精炼炉烧炉操作规程
⏹烧炉
1.上班前1小时之内领取当班所用的烟煤;
2.炉膛温度控制在870℃之内;
⏹烧炉程序
前提:
保证搭煤升温,挑火,推煤时烟囱中不能冒黑烟.
1.用铁锹将第一道煤搭在处理和袄的燃烧室前的1/3处,搭煤量控制在5锹,两侧各一锹,中间部位3锹;
2.间隔20~25分钟左右,用推煤扒将1/3处的煤向里轻推到燃烧室的2/3处;
3.推完煤后,立即在燃烧室接受1/3处搭煤;
4.必须保证燃烧室内的火层厚度,渣层厚度,燃烧室内死角处不能有灰渣;
5.待炉膛温度达到870℃时,开始升温;连续加两道煤,燃烧15分钟后用钢钎顺炉条挑火一次;
6保证精炼时镁液温度在720~730℃之间,保证浇注时温度在680~710℃之间;
7待粗镁熔量达到要求,升温达到精炼要求时,清理燃烧室内的灰渣,随着浇注镁液的减少,准备二次熔镁工作.
注:
几种设备的工作原理
①主体是人类;罗茨泵的工作原理:
①主体是人类;⏹罗茨泵的结构如图所示。
在泵腔内,有二个“8”字形的转子相互垂直地安装在一对平行轴上,由传动比为1的一对齿轮带动作彼此反向的同步旋转运动。
在转子之间,转子与泵壳内壁之间,保持有一定的间隙,可以实现高转速运行。
由于罗茨泵是一种无内压缩的真空泵,通常压缩比很低,故高、中真空泵需要前级泵。
罗茨泵的极限真空除取决于泵本身结构和制造精度外,还取决于前级泵的极限真空。
为了提高泵的极限真空度,可将罗茨泵串联
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