轧辊与乳化液及工艺操作要点概论.docx
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轧辊与乳化液及工艺操作要点概论
轧辊与乳化液及工艺操作要点
轧辊
一、轧辊管理规定
为了规范轧辊的使用,提高轧辊的磨削质量,减少轧辊事故的发生,现规定轧辊的管理内容如下。
(一)轧辊使用规定
1.轧辊使用流程示意图
新辊--检验合格--初次磨削探伤--上机使用--正常换辊或事故换辊--下机--探伤--磨削--探伤检查(涡流/超声波/双蚀)合格--重复上机直至报废
2.轧辊使用按照周期换辊,规定正常换辊周期如下:
轧辊
工作辊
中间辊
支撑辊
换辊时轧制长度(km)
300±20
2000±100
8000±500
对支撑辊的使用长度规定如下:
1)整个生产过程中未出现重大事故,支撑辊正常换辊轧制长度为:
9000±500Km。
2)如轧制过程中出现重大的断带、粘钢事故,经检查发现支撑辊仍可继续使用,则换辊轧制长度仍为8000±500Km。
特殊情况下可以不必按照正常换辊轧制长度规定。
1)如轧制较薄、较宽产品,若使用了直径较大的轧辊,在轧制了1~2卷后,轧制力仍然较大,可以换辊,轧辊可以放到旁边,待换其它规格时使用。
以正常轧制速度时,轧制力和板宽的比值P/B>0.9为判定依据。
2)在生产过程中,如从厚到薄变换规格时,不以轧制长度来确定是否换辊,而是以轧制量来确定。
厚度0.5mm及以上的规格,轧制量大于300吨,换薄规格时应换新辊。
3)生产较薄规格的产品,当轧辊疲劳到出现边浪时,若产品为马口铁或电镀锌等对板形要求较高的退火板,应立即换辊;如产品为板形要求不高的供热镀锌的退火板或冷硬卷时,可以适当调整工艺,如改变板形模式、增加I单位或者调整中间辊窜辊量,并辅助手动操作,按照正常换辊轧制长度规定执行。
3.生产计划的安排要符合先宽后窄的原则,并尽量符合换辊的周期。
4.轧辊的使用操作规范
1)轧辊从轧机上下来之后,必须立即用棉被盖好(冬天)。
然后吊运到过跨小车上。
2)吊运时应注意更换吊具的挡位,挂钢丝绳应注意牢固和手脚的位置。
3)中间辊叠放时应在轴承座上垫上破布,防止过跨小车运行时滑动。
4)磨辊间从过跨小车上吊走到轧辊支架上,保持轧辊一直用棉被盖好。
然后拆卸轴承座,并安装到已磨好的轧辊上。
5)已经磨好的轧辊下磨床后,也要用棉被盖好。
6)轧机使用轧辊也应遵照先磨削先上机的原则,不得随意打乱轧辊的循环顺序。
7)轧辊装配完成后,应及时吊运到过跨小车上,注意上下工作辊的位置,防止出现事故。
辊卡不得随意放置,必须及时送到轧机主操室。
8)每根轧辊应建立相应的档案记录,完善各种相关信息的纪录。
9)轧机操作工将轧辊分类摆放到不同的垫木上,注意摆放整齐。
(二)轧辊磨削规定
正常的情况下,下机的轧辊应在8小时以后方可上磨床磨削。
特殊情况除外。
三、事故辊处理管理规定
为了防止轧辊在线剥落,降低辊耗,减轻事故对轧机设备的影响,对于轧机事故辊的处理规定如下:
1、冷轧作业区各班组必须认真填写辊卡。
对于爆辊、剥落、断带、划伤、勒辊、辊印、粘钢等事故必须如实填写,如有不实,一经发现,对班组进行考核。
2、对于以上事故辊,磨辊间的处理流程如下:
乳化液
一、乳化液使用管理规定
1.总论
为规范乳化液的管理,提高乳化液的使用效率,降低成本,特制定本规定。
2.系统介绍
1)乳化液系统主要由以下设备组成:
名称
数量
规格
描述
净油箱
1
25000升
脏油箱
1
25000升
混合箱
1
8000升
热水箱
1
8000升
清洗轧机以及轧制线调整装置
喷射泵
2
0.78Mpa×5.6m3/min
一用一备
过滤器泵
1
0.29Mpa×5.87m3/min
热水泵
2
0.29Mpa×0.4m3/min
一用一备
混合供油泵
1
0.29Mpa×100L/min
冷却器
1
板式水冷
过滤器
2
反冲洗过滤器
真空过滤器
搅拌器
3
螺旋桨式,净油箱、脏油箱、混合箱各一台
2)工作原理
(i)乳化液喷射
(a)乳化液存储在净油箱和脏油箱中,总体积约为44000升。
(b)乳化液通过喷射泵输送到阀站,再喷射到轧机上。
(c)反冲洗过滤器和冷却器安装在泵和阀站之间,用于清洗乳化液并调节温度。
(d)反冲洗过滤器可根据压力和时间进行设定,自动清洗并将杂质排放到真空过滤器。
(e)搅拌器分别安装在净油箱和脏油箱中,不停地工作,防止油水分离并使浓度稳定均匀。
(ii)乳化液收集
(a)喷射后的乳化液经由轧机下面的收集槽返回到脏油箱。
(b)脏油箱中的乳化液由过滤器泵输送到真空过滤器。
(c)由真空过滤器过滤后的乳化液返回到净油箱。
(iii)乳化液流向
(a)喷射系统
(b)清洗系统
3.日常维护
(i)乳化液检测
(a)乳化液每班(8小时)检测一次,化验浓度、PH值和电导率三个指标。
浓度(%)
PH值
电导率
µs/cm
最大
皂化值
mgkoH/g
最小
Fe粉
mg/L
最大
含氯值
mg/L
最大
灰分
mg/kg
最大
游离脂肪酸(%)
最大
E.S.I(15min)
最小
>2.5
5~7
300
150
350
60
700
10
70%
(b)每周两次全分析,时间分别为周一和周四上午8点取样化验。
正常情况下各项指标规定如下:
(c)每周二上午8点,对混合箱乳化液浓度取样化验。
(d)其他特殊情况临时决定。
(ii)加油加水规定
(a)轧机运行过程中,原则上将脱盐水和混合箱中已经混合好的乳化液加入到净油箱中。
(b)混合箱体积为8000升,箱体旁边的液位计显示高度为1.4m。
(注意:
箱体底部有40cm没有刻度显示,要考虑在内。
)第一次配置时,加入轧制油5桶,共计1000升,加水至1.2m液位处,浓度为14%,保持搅拌器AM64-19常开。
(c)为维持混合箱中乳化液的浓度,增加混合箱的液位时,先加入一定量的油,再加入一定的水(每格表示体积约44升)。
具体添加对应表如下:
加油量(200升/桶)
加水量(升)
刻度(格)
1桶
1230
26
2桶
2460
52
3桶
3690
78
4桶
4920
104
5桶
6150
130
(d)根据轧制产品规格调节乳化液系统的浓度,将混合好的乳化液加入到净油箱中。
将MV64-15关闭,MV64-14打开,手动打开泵AM64-18。
混合箱液位计上显示的刻度每格(1cm)表示6.25升纯轧制油。
为提高浓度,添加乳化液的方法如下表:
提高百分点
纯轧制油量(升)
混合箱
液位刻度(格)
0.1%
44
7
0.2%
88
14
0.3%
132
21
0.4%
176
28
0.5%
220
35
(e)如要降低浓度或者补充液位,向脏油箱中直接添加脱盐水。
具体方法为在主操画面上关闭阀门MV64-10和MV64-32,打开阀门MV64-11,流量从流量计直接读出。
(f)根据前期轧制情况,对乳化液浓度控制范围规定调整如下:
厚度mm
0.15-0.20
0.20-1.4
浓度范围%
3.0-3.5
2.5-3.0
为保证工艺参数稳定,希望在操作时注意以下几个方面:
1)根据上个班组的浓度和生产情况,估计本班乳化液浓度。
2)轧制较薄或较宽的规格时,适当提高浓度。
3)轧制较厚或较窄的规格时,适当降低浓度。
4)加油加水原则上少量多次,一次加油不多于90L(即14格),加水不多于2000L。
可以在每卷结束后和下一卷开始时添加。
(g)出现轧制事故如断带时,将系统补水阀门关闭。
如果需要关闭乳化液喷射泵,清理轧机内部时,切记将喷射泵密封冷却水关闭,防止循环水泄漏进入乳化液系统。
(iii)乳化液系统更换
为保证乳化液系统的质量稳定,规定对该系统每6个月进行一次整体更换。
操作和工艺要点
为确保操作正常顺利进行,提出如下操作要点:
1.开卷操作工必须检查每卷来料的情况,包括边部质量目测,宽度测量等,将质量异常的部位及时通知主操。
2.CPC的镜头要经常擦拭,每班必须擦拭一到两次。
3.第一道次开卷时,从穿带开始就要保持对中,开卷的过程中必须时刻关注是否对中,随时调整。
第一道次运行过程中,开卷操作工不能离开操作台。
4.钢卷头部镰刀弯严重时,穿带困难,要精心操作,确保头部完全插入到钳口内,防止轧制时脱钳口。
带头质量不好的,将头部切去,保证穿带安全。
5.第1道次结束后,将轧制力减小到100吨左右,便于反穿带。
最后一个道次完成后,将弯辊减小到200KN以下,抬辊缝到大于10mm,便于下一卷穿带。
6.每班抽查一次带钢的宽度、厚度、两侧边的剪切情况,将结果写入交接班记录。
7.待料时间如果超过1个小时以上,将将主回路关闭。
之后将油雾润滑,排烟风机和电机冷却风机关闭。
地下油库通风风机保持常开,确保通风。
8.板形仪和测厚仪不好用时,坚决不能用轧机做试验。
板形仪的常见故障是屏幕上显示一条或多条蓝线,测厚仪的故障是数据传输不对。
9.每班接班后必须检查木压板的情况,检查是否松动。
10.每次更换中间辊时,必须检查喷嘴的情况,结果记录到交接班记录本上。
11.目前状态:
乳化液阀门开口最大;压缩空气阀门调节到最大。
12.中间辊窜辊值控制范围:
0~+30mm
13.各道次张力控制原则:
为防止打滑时,前单位张力>后单位张力;为降低轧制力时,前张力<后张力。
14.预设定轧制力:
根据实际轧制情况,如上一卷的各道次轧制力,手动在下一卷的轧制表的预设定轧制力值上增加。
15.为提高轧制速度,尽快提高产量,现对轧制过程中各种辅助时间的建议如下。
一)正常换辊(时间20-25分钟)
1)换辊操作(10分钟)。
2)预热(10分钟)。
3)调零等其它操作(5分钟内完成)。
二)轧制过程时间
1)总体原则,头尾速度稍慢,中间段按照轧制表规定的速度。
最高稳定速度轧制时间占整个道次的80%以上。
2)第一道次速度尽量按照轧制表400mpm左右,根据板形情况适当调整。
3)第一道次结束到第二道次穿带完成,正常甩尾2分钟,不甩尾3分钟。
4)中间道次停车和起车之间的间隔30秒,目标20秒。
5)最后道次结束和下一卷的第一道次穿带间隔3.5分钟。
6)根据实际板形,分3-4次加速到最高速度,加速过程中注意观察主电机电流,如有异常请及时通知技术部工艺人员。
7)在最后两道次检查表面质量。
在出口侧检查时需要两个人操作,一人检查,一人负责操作安全门的打开和关闭,互相配合以缩短时间。
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- 轧辊 乳化 工艺 操作 要点 概论